东莞J公司生产现场优化设计
摘
次设计工业工程（IE）理基础发现东莞J公司生产四车间中耳机包JS0464黑色BB3000EVA盒存量浪费现象采定性定量分析方法运5S理生产线衡机分析等现场改进方法5W1H方法步步找出EVA盒生产线瓶颈工序运ECRS四原改善优化作业手法工具中工序穿拉头拉链画布合工序盖压合盖压合合工序盖胶装胶件简化分解成两道工序终数变情况减少1道工序瓶颈时间67秒减少30秒减少1149秒总工时生产衡率原406提升60日生产数量原430件增加757件提前完成该月订单数量公司节省少工成支出实施效果进行总结评价旨提高生产运行效率降低成节约量力物力时间
关键词：现场理生产线衡建模仿真5S理
Dongguan J company production site optimization Design
Abstract
Based on the industrial engineering (IE) theory this design found that there was a large amount of waste in JS0464 Black BB3000EVA Box in the fourth workshop of Dongguan J company It adopted qualitative and quantitative analysis methods applied 5S management line balance manmachine analysis and other onsite improvement methods and then used the 5W1H method to find out the bottleneck of EVA box production line step by step Finally use the ECRS Four Principles to improve the optimization of operation methods and tools and the process of Wearing the slider merged with Zipper Canvas the process Upper cover pressing and Lower cover pressing were merged and the process Upper cover glue Assemble gluing parts was simplified into two processes and finally with the same number of people Reduced one process the bottleneck time was reduced from 67 seconds to 30 seconds and the total man hours were reduced by 1149 seconds the production balance rate was increased from 406 to 60 the daily production quantity was increased from 430 to 757 Complete the number of orders for that month in advance and save the company a lot of labor costs Finally the implementation effect is summarized and evaluated aiming to improve production operation efficiency reduce costs and save a lot of manpower material resources and time
Keywords Site management Line balance Modeling and simulation5S management
目 录
1 前言 1
11 研究背景意义 1
111 研究背景 1
112 研究意义 1
12 研究现状 2
13 设计应研究目标拟解决问题 3
131 研究目标 3
132 拟解决问题 3
2 现场改善相关理 4
21 现场改善含义 4
22 现场改善目标 4
23 现场改善方法 4
231 5S理 4
232 生产线衡 5
233 方法研究 5
3 东莞J公司现状分析 10
31 公司简介 10
32 公司运作流程 10
4 生产线衡研究 11
41 生产线衡相关理 11
411 生产节拍时间 11
412 生产线衡指标 11
42 生产线衡研究 11
421 产品介绍 12
422 问题分析 14
43 生产线改善 14
431 工序瓶颈分析 15
432 工序12 埋成品分析 15
433 工序16 盖胶装胶件分析 16
434 工序分析 16
435 机作业分析 17
44 改善前效果 19
45 生产车间布局改善 21
451 改善方案 21
452 方案评价 22
46 生产线仿真模拟 22
461 改善前仿真模拟 22
462 改善仿真模拟 24
463 仿真结果分析 26
464 改善方案评价 27
5 5S理 28
51 生产车间存问题分析 28
52 5S推进计划 30
53 改善案例 31
54 推行结果 34
6 总结展 35
参考文献 36
致谢 37
1 前言
11 研究背景意义
111 研究背景
工业工程（Industrial EngineeringIE）门新企业理技术类学科通设计改善实现员材料设备量信息组成集成系统企业投入获产出获效益改善企业网站重手段提高企业生产率利润降低成途径走成功阶梯
国制造业基劳动密集型企业般采粗放式生产劳动力投入材料成收入旧少说工业工程门技术十分适合中国企业学中国真正进行工业工程工业工程企业少生产企业中重点运工业工程知识优化生产非常必[1]
部分中型国企业合资企业已许方面选择IE思想方法技术创造供鉴验许成功案例然许国私营企业知道什真正工业项目未听说专业听说实际工业工程知甚少IE中国制造业中长路走然企业充分认识IE作企业中开展IEIE企业中作明显IE没全面解者知道实施IE方甚企业中事IE员工少IE5S中起设定日时间标准简单整改清洁作效发挥IE改善作提高IE普程度外中国拥庞劳动力基础企业外国企业样重视生产效率定程度阻碍IE引入[2]
112 研究意义
全球市场竞争越越激烈客户产品求着升级进步企业生产技术规模已仅仅需生产量单品种必须做量样品种想激烈竞争中稳定求生存制造加工企业应学更先进动化制造加工技术信息化理方法效降低生产成减少生产周期更迅速响应全球市场需求发展变化企业实际生产营中迫切需全面效运工业工程理技术方法工具帮助企业提高生产理系统工作效率水提高工艺流程合理利分配力增强生产技术理质量理设施规划力水降低生产成根增强提高企业核心竞争力[3]
国世纪80年代正式引入IE开始断研究应IE仅应工业应服务业餐饮业等领域例麦劳部便携式制餐通领域应示范效应促进社会发展进促进IE身建设许企业领导者已意识IE重性开始IE技术解决生产程中种问题取定成果目前国IE应处初级阶段济发达区IE技术应外部力量驱动非知识行东施效颦没IE思想充分体现出导致企业应IE时定盲目性需产业理技术系统支持[3]
然中国制造业已年取突破性成精益生产项目理系统工程工程等IE理技术没深入企业中现中国工业水相较低已认识IE重性开通门学科已少学选择IE专业许专业IE咨询相关高级工程师相信未做精益生产国[4]
12 研究现状
完全统计中制造业运营前五年中达60企业倒闭10企业会坚持正常运营10年左右5企业历创新转型成长
出中型制造业普遍存问题生产运营周期短缺乏持久核心竞争力转型升级生制造业发展创新力足等彻底改变种尴尬状况企业必须提高创新力关键时利制造业相关技术手段进行生产理相关技术创新改革提高核心竞争力提高生产营效率生产成现场操作环境成品质量合格率等方面中制造企业摆脱困境发展寻找新突破口[5]
年国外许企业采工业工程技术进行生产理技术改革改进效果体现方面
（1）员方面
通IE技术应少劳动力投入实现劳动力产出降低劳动力成
（2）机器方面
通IE技术广泛应提高机器效率增加产出
（3）物料方面
通IE技术(六西格玛)应成品源头开始严格控制物料质量佳工艺材料投入达提高成品质量合格率目
（4）作业流程方面
通IE技术(精益生产)广泛应调整生产节奏优化生产流程消生产理程中停滞等浪费重复等操作环节降低生产成
（5）环境方面
通IE技术(现场5S理)广泛应整理整顿清洁清扫素养五素进行生产现场改善提高环境舒适度时生产现场更加序规范
13 设计应研究目标拟解决问题
131 研究目标
东莞J公司生产车间研究象生产车间现状调查分析基础通IE思维寻找生产现场中浪费探讨分析中原进行改善优化改善方案实施效果进行观察评价分析加总结验证
132 拟解决问题
（1）测算生产线工序标准工时降低瓶颈工序时间
（2）消工作业时必动作浪费
（3）机器闲置机利率低等问题
（4）员分配合理问题
（5）产品搬运路线合理问题
（6）车间5S理问题
2 现场改善相关理
21 现场改善含义
现场改善生产现场种生产素进行持续改进优化员机器材料方法环境然改善细节入手着日积月累细节点连成条线形成面终成体时回头会发现积累会企业带巨济效益前步缺
22 现场改善目标
现场理终目标工业工程核心理念非常致效降低成时提高生产率中现场改善包括提高产品质量消八浪费提高产品时性等活动低成零成技巧方法生产进行部分改进逐渐积累许步骤形成显著改进效果提高生产率效益
23 现场改善方法
231 5S理
5S理许方面着巨作物品定规律摆放序工作时需物品需处寻找提升工作时效率生产现场面设专区域员工走规定行道运输车走运输通道保证员工安全位员工需严格遵守企业制度相互督促促进良企业文化氛围等
想提高理水创造济效益推行5S活动必少5S活动容：
1整理（SEIRI）：现场保留必需物品
2整顿（SEITON）：必须根需求程度定序方法现场物品进行序分类摆放员工够短时间获需工具简单动作完成作业
3清扫（SEISO）：清现场作业区域灰尘油污材料纸屑产品碎片异物等污物清洁工作环境容易导致设备障异物夹杂影响产品质量影响员工工作情绪保持良工作环境关重
4清洁（SEIKETSU）：维持整理整顿清扫实施成果
5素养（SHITSUKE）：通设定目标建立律培养参5S惯理政策策果员工修养素质遵守坚持5S5S活动开展
232 生产线衡
生产线象专业化原组织生产组织形式制造系统中基系统流水线生产线中种优化形式生产线工位序定产品生产程序排列流水线必须根加工程序排列工位样产品定时间连续节奏进行加工直生产出成品止生产程中进行时空组织种合理形式减少库存物流降低企业成流水线解决生产线衡问题基框架
条完整生产线工序简单工序复杂便导致工序负荷生产线衡负荷进行分析合理分配工序需少员机器等工位作业时间相似中生产线连续完成产品时间者相两产品间间隔时间称节拍（Cycle TimeCT）体现出流水线生产效率高低计算流水线工作水非常重参数生产线作业时间长慢称该生产线瓶颈（Bottleneck）瓶颈工序仅限制生产线输出速度影响工位生产造成瓶颈素限制产量素包括员利否时供应原材料机器障否时传达信息瓶颈工位没固定根员配备设备等情况会转移工位工序节拍相差时瓶颈工序前工序便会产生等空闲时间（idle time）想提高生产效率首先找出中瓶颈工序利ECRS原工序作业时间均化生产线衡率定量指标公式：
生产线衡率＝工序时间总（工位数×CT）×100％
计算公式中清楚出生产线相关工序间均生产作业量直接影响整生产理程质量整体生产效率果生产线某瓶颈工序运行周期（生产线周期）完成产品时间目前生产线完成运行持续时间长生产理流程时间CT决定生产理流程运行速度快产品需CT值时间进行转移导致员工停等浪费量时间根公式想提高生产衡率减少瓶颈工序CT值关重
外提高生产线衡利率明显优点极提高操作员机器设备工作效率减少等浪费然生产线衡利率达较高水时操作员工作效率变高劳动负荷会变久久种劳动高负荷操作容易失工作重点乐趣产生负面影响消负面影响通常采定期操作员工作交换
233 方法研究
遇问题会答案选择解法出效果样运方法快速效解决问题少走许弯路方法研究迎刃出谓方法研究运种分析手段问题点进行系统观察分析设计出更合适更济方案减少必资源浪费方法研究容：
1程序分析
程序分析工作流程全面分析程序否合理程特点整生产系统研究象进行宏观系统分析单纯针某环节者工位目流程工序作业等方面入手找工艺流程中否存合理济等浪费现象发现加工序否流畅搬运否合理分析某项作业否必否取消者更佳作业方法
分析类采取工具区分表21示
表21 程序分析种类工具
程序分析种类
程序分析工具
工艺程序分析
工艺程序图
流程程序分析
流程程序图
布置路分析
线路图线图
理事务分析
理事务流程图
中程序分析5W1H5WHY提问技术方法（表22）确定阐明项生产理操作基目方法通运取消合重排简化（ECRS）四原方法（表23）确定改进项工作方法
表22 提问技术
提问
理
改进
做什？（What）
回事？
更成？
处做？（Where）
什处做？
更合适方？
时做？（When）
什时做？
更合适时间？
谁做？（Who）
什做？
更合适？
做？（Why）
什做件事？
否做？
做？（How）
什样做？
更合适方法？
表23 四原
原
作
取消（Eliminate）
做什回事更路径等系列提问果没较满意答案证明必须应予取消取消更提高消必流程操作动作达效果需额外投资改进方法生产改善终极法
合（Combine）
动作简单轻松完成问题劳动现情形动素起配合完成典型合成动作情况合省时省力关键生产效率幅提升
重排（Rearrange）
取消合根时三项提问作业工序进行重新排列样处佳序运行重复提高效率
简化（Simple）
前面取消合重排保留工作动作般必需时十分更简单方法否采简单设备等复杂工作动作进行简化已达进步节省时间力费目
程序分析般针工作中加工检查搬运等储存五种基活动进行方法研究代表符号意义表24：
表24程序分析符号
符号
名称
表示意义
例子
○
加工
指原材料零件半成品生产目承受物理化学形态颜色等变化
水印磨皮电绣粗拉帮等
□
检查
某目物标准物进行判断否合格程
标签检查成型检查等
→
搬运
表示工物料设备处处物理位置移动程
成型配料领料半成品工序间移动
D
等暂存
指生产程中出现必时间耽误
等加工运输检验属等
▽
储存
控制目保存货物活动
物料某种授权入仓库仓库中取出属储存活动
程序分析方法工具容
（1）工艺程序图
工艺程序图生产全程中概略描述反映系统中结构组成部分间相互关系容种工艺序进行编制清楚准确表明种工艺材料零件输入生产程中机械设备工作范围等提供种操作检查容生产线工作站设置制造程工艺安排概述需工具设备规格等
通绘制完整工艺程序员清楚认识解关键问题整制造工艺程中重性位置效发现存问题进行针性改进
（2）流程图
流程图流程程序分析中重分析工具工艺程序图更详细具体分析加工检查工序外需产品加工制造程中搬运距离等时间暂存时间进行统计分析特重点适合户分析产品制造现场搬运操作程中距离暂存等隐藏成浪费
运流程图更解产品制作全程进步优化基础制定合理生产计划
（3）线路图
路线图分析现场物料布局展示运输物料相关操作作业员实际操作物料流通操作路线常流程图起进行配合设计达改善现场布局移动路线缩短运输距离目
根路线图位置例画出工厂图生产车间布局画出机器工作台等相互位置图绘制出线符号数字表示流程图动作特材料操作员生产循环路线设计应种工艺程序虚线需记录动作序方进行设计指示种动作位置方应线符号数字形式表示循环位置方通常线箭头形式表示
2作业分析
作业分析操作通员作业时详细研究工作时工具操台机器等分析出该作业应需分配少员少机器机利率达程序分析程序分析研究整系统程作业分析针某道工序研究程根作业调查象目作业分析类型包括三种：
（1）机作业分析
机作业分析目通某作业进行观察分析找影响机作业效率原果作业员出现手忙脚乱情况程度机器相互关系协调时机作业分析计算出操作员够时操作少台机器提高员工作效率公式N（M+t）t（N机器数量M机器运作时间t操作机器时间）
机作业分析图清晰准确显示出工业生产机械操作程中需工操作工时间机器正常运转工作时间利操作者操作周期中利部分空闲时间
（2）联合作业分析
出现作业员作业项工作时运联合作业分析研究工作员工作业率作业时间长等情况更重运联合作业分析图作业员工作衡减少周期时间提高机器利率合理指派员机器改善耗时长作业等
（3）双手作业分析
双手作业分析通调查解作业员作业时双手动作否存独臂式作业否存需站立伸手等笨拙效动作知工具材料设备否摆放工作员动作否规范衡情况
双手作业分析应工具张双手作业分析图两手动作作分析象记录动作时显示动作关系帮助指导生产操作理员效掌握两手动作事种生产理工作提供新双手动作分析概念帮助找种新改进操作方法
3动作分析
动作分析分析作业动作序方法发现改进种效行动者资源浪费现象进行动作分析需准确误作业时动作动作记录基目视动作观察法影动作观察法
中具代表性方法动素分析需反复研究分析体运动者关节操作进行更详细分析时通记录运动图视频分析优点
① 动作录具动变焦慢放静止计时等种功提供员进行动作分析理需数信息记录图数仅动作分析广泛应生产理程分析时间理研究等
② 图分析中重点改进图表编制动素时间流程图绘制通时间流程图联合作战（联合操作）分析实施改进分析图绘制
3 东莞J公司现状分析
31 公司简介
东莞J电子限公司家生产营种高档耳机皮套耳套优质泡棉海绵耳机包包布袋等专业配套产品许国外合作企业伙伴美国骷髅头三星联想等型集团公司工作建筑占面积约8000方米环境优美拥环保尘车间车间宽敞明亮配型风扇空调目前公司600名左右员工中理员约占25分七部门：生产部生技部工程部业务部品保部PMC总办耳机行业具雄厚研发制造验国风评口碑具极强市场综合竞争力
公司尊重珍惜优秀全体职工理者提供公均等遇实现发展价值工作台营造良企业工作环境氛围构建优越市场竞争环境位服务该公司领导员工够关注公司发展享受公司成果造位员工高度认家现代化创新型企业
32 公司运作流程
首先业务部客户交流谈合作客户单进行试产业务部客户产品求发送部门工程部产品结构工艺材质进行分析样品样出接着生技部车间产品工艺流程进行评估评估否批量生产中品质部IPQC（制程检验）生产部（车间）班长产品工艺存问题点生技部工程部技术员工程师进行交流采购部评估产品材料否行然汇报生技部生技部开展举行试产总结会议生技部评估批量生产时消息通知业务部业务部客户谈正式合作客户正式单业务部订单详细信息发送计划部计划部生产进行致安排接着达务生产部采购部品保部生产部具体安排员工加工制造完成产量目标采购部安排员工采购通知资材部（仓库）提前备料品保部IQC（料检验）料进行检验IPQC车间生产制造工序成品进行检验FQC（终检验）全部成品进行全检OQC（出货检验）出货产品进行抽检家司职完成产生工作
4 生产线衡研究
41 生产线衡相关理
生产线衡种生产技术手段理方法均生产操作程调整生产线操作时间负荷生产线操作时间接目减少消生产操作间断变化衡关系引起生产效率损失生产剩
411 生产节拍时间
TTaTd （式41）
T Takt Time （生产节拍）
Ta Time Available （工作时间分钟数天）
Td Time Demanded or Customer demand （客户需求件数天）
工作时间实际工作时间机器维护员工休息交换班入作计算
412 生产线衡指标
（1）工位总数N
（2）生产线衡率P＝ （式42）
（3）衡损失率d 1Pd （式43）
（4）滑指数： （式44）
42 生产线衡研究
东莞J公司作家生产耳机配件企业生产耳套护套耳机包耳棉等产品分布六生产车间进行生产次四车间生产耳机包JS0464黑色BB3000EVA盒研究目（简称EVA盒图 41EVA盒）分析该生产线存问题进行改善优化
图 41 EVA盒
421 产品介绍
该产品分三部分分盒盖托胶件插袋（布料）拉链部件生产单元加工出部件组装成形四车间生产EVA盒时线路图（图42示）
图42 生产线路图
生产加工单元关系图 43生产加工关系示
次研究EVA盒24道工序更分析解现场现该产品道工序进行秒表法测出标准工时中宽放率取5终出项测量数表 41工序秒表测时表示
图 43生产加工关系
表 41工序秒表测时表
序号
工序名称
部门
标准工时（s）
标准产（h）
1
PU皮
床
036
10000
2
插袋
06
6000
3
裁拉链
2
1800
4
穿拉头
手工
94
382
5
拉链画位
128
281
6
切里布
裁切机
25
1444
7
PU皮胶折边
手工
23
156
8
拉链驳围剪线
车
30
120
9
插袋包边
4
900
10
修剪插袋
手工
4
900
11
盖定插袋修剪
DY车
33
109
12
埋成品
高车
67
53
13
成品包边回口
45
80
14
半成品修剪
手工
30
120
15
盖胶件胶
手工
35
102
16
盖胶装胶件
60
60
17
盖压合
气缸机
27
133
18
盖胶件胶
手工
30
120
19
盖胶
19
189
20
盖贴合
36
100
21
盖压合
气缸机
28
128
22
胶装USB胶件
手工
21
171
23
全检
35
103
24
包装
192
187
25
合计
5709
中床车间中三道工序（PU皮插袋裁拉链）属备料时间作衡率计算CT 67s 公式4243出：
衡率：P
406
衡损失率：d1－P
594
日产量：q
430 件
422 问题分析
1现场工作站布置符合产品布置原序员需停搬运物料次走动导致非增值活动增加
2生产方式般采传统型半成品进行库存式加工生产操作工位少10件型半成品者堆积品
3目前生产单位常需定期加班达接天目标产量天加班时间会常导致生产员工工作紧张工作疲劳工作热情低
4次研究期间69月部分员工暑假工员稳定手法熟练导致产量稳定
43 生产线改善
针该现状公司目标产量确定生产节拍：BB3000系列EVA盒子产品目标产量500件日生产节拍：
T 576s
工序时间超576s工序认真分析进行优化改进工序时间少576s时工序时间远低576s工序进行合
图44 工序瓶颈分析图
431 工序瓶颈分析
图44清楚出工序1216均加工时间远远目标产量中均生产节拍（576s）需采5W1H提问处理技术ECRS四基原方法加改善：否通简化加工操作缩短加工时间进行分解重组
432 工序12 埋成品分析
埋成品道工序实际盖拉链车缝组合起效率低工序12埋成品5W1H提问技术分析分析程结果表42
通表42分析结合ECRS原工序12埋成品需熟练高车员工操作理工序13成品包边回口更改号针线车缝时间缩短时减少换针换线次数时间秒表测试工序12减少57s工序13时间减少38s计减少17s
表42 工序12分析提问表
第次提问
第二次提问
第三次提问
回答
做什（What）
否必？
更合适象？
必做
做？（Why）
什样做？
否需样做？
盒子保持完整
时做（When）
需时做？
更合适时间？
保证生产流畅
处做（Where）
需处做？
更合适点？
更合适点
做？（Who）
需做？
更适合？
需熟手操作
做 （How）
需样做？
更适合方法？
改号针线
433 工序16 盖胶装胶件分析
工序16盖胶装胶件工序19盖胶盖里已车插袋保证胶件脱落道工序15盖胶件需胶胶水时需加留意防止装胶件时胶水溢出难处理样次5W1H提问技术分析分析程结果表43：
表43 工序16分析提问表
第次提问
第二次提问
第三次提问
回答
做什？（What）
否必？
更合适象？
必做
做？（Why）
什样做？
否需样做？
盒子保持完整
时做？（When）
需时做？
更合适时间？
保证生产流畅
处做？（Where）
需处做？
更合适点？
更合适点
做？（Who）
需做？
更适合？
般员工操作
做 （How）
需样做？
更适合方法？
前工序改机器点胶
分析采取ECRS四原工序15盖胶件胶改点胶机动点胶时工序16盖胶装胶件分解成两道工序增加1名员工样减少操作时间缩短瓶颈时间秒表测试工序15减少153s工序16盖胶时间15s装胶件时间35计减少297s
434 工序分析
现场发现许闲置机器旁调查询问班组长知机器已放置许久连知道否继续直放边占位置重新排查机器发现台激光机工序5拉链画位机器换手工提高机器率工作效率提高秒表测试作业时间减少55s
改善例工序4穿拉头测该工序标准工时时发现员工拉头穿拉链时候容易穿时候力太会穿导致中时间浪费试着穿发现问题出穿拉头时角度没控制难穿然问题找便解决拉头固定拉链穿工作台剪刀做简易夹具放桌垫固定剪刀剪口刚放拉头拉链稳定面轻松穿（图45）秒表测试作业时间减少5s
图45 改善简易夹具
435 机作业分析
结合工序4工序5绘制—机作业分析图（图46）发现利ECRS原两道工序合减少1名员工提高生产效益
作业名称
穿拉头（）
拉链画位（机）
工作时间s
65
70
空闲时间s
5
0
利率
929
100
操作
10
时间s
10
机
装夹拉链
10
穿拉头
50
20
30
40
55
50
5
60
卸拉链
70
5
80
图46 —机作业分析图
理工序17盖压合工序21盖压合两机进行工序合（图47示）减少1名员工时间缩短29s
工作时间s
27
空闲时间s
2
总时间s
29
机A
23
机A
6
机B
23
机B
6
利率（）
926
机
机A
793
机B
793
时间s
作业者
盖压合气缸机A
盖压合气缸机B
时间s
2
2
取工件
2
等
5
压合
5
5
3
装夹工件开机
3
装夹工件
7
2
B机
20
压合
6
等
11
9
2
取工件
11
2
卸工件
14
3
装夹工件开机
3
装夹工件
14
19
5
检查工件
15
压合
29
21
2
工件放箱中
23
2
A机
25
2
等
27
2
卸工件
4
等
29
2
工件放箱中
图47 —机作业分析图
44 改善前效果
根述标准工序分析设计改进现绘制出改善标准工时表工序标准时间表图表44图48示：
图48 改善工序时间图
周期时间 CT 38s公式42公式43求：
衡率：P
60
衡损失率：d1－P
40
日产量：Q 757 >500
计算知通生产线改善总减少1名员工3道工序时间缩短1149s生产线衡率提高60现406提升194百分点天实际生产量提高757公司制订目标产量500提升257生产线优化改善幅度提高产量时公司创造更利润
表44 改善标准工时表
序号
工序名称
标准工秒（s）
作业数
改善方法
标准工秒（s）
作业数
衡结果
1
穿拉头
94
1
合工序1完成手工画位改激光画位
7
1
合减少1工序时间减少152s减少1
2
拉链画位
128
1
3
切里布
25
1
变
25
1
变
4
PU皮胶折边
23
1
变
23
1
变
5
拉链驳围剪线
30
1
变
30
1
变
6
插袋包边
4
1
变
4
1
变
7
修剪插袋
4
1
变
4
1
变
8
盖定插袋修剪
33
1
变
33
1
变
9
埋成品
67
1
更换针线加1
30
2
增加1时间减少37s
10
成品包边回口
45
1
更换针线
38
1
时间减少7s
11
半成品修剪
30
1
变
30
1
变
12
盖胶件点胶
35
1
手工胶改机器点胶
153
1
时间减少197s
13
盖胶装胶件
60
1
工序简化分解加1
15
1
简化时间减少5s增加1工序
35
1
14
盖胶件胶
30
1
变
30
1
变
15
盖胶
19
1
变
19
1
变
16
盖贴合
36
1
变
36
1
变
17
盖压合
27
1
合工序1完成
29
1
合减少1工序时间减少26s减少1
18
盖压合
28
1
19
胶装USB胶件
21
1
变
21
1
变
20
全检
35
1
变
35
1
变
21
包装
192
1
变
192
1
变
合计
5709
21
456
21
减少1工序时间缩短1149s
45 生产车间布局改善
451 改善方案
生产线衡效解决生产时瓶颈问题降低制品数量提高生产效率更延续生产线衡工作现EVA盒生产加工时线路图提出改善方案生产现场改善前图49：
改善前：
改善：
图49布局改善前图
452 方案评价
（1）整体布局产品原布置符合EVA盒加工时序物流着方移动制品运动路线短更加方便搬运物料利员工操作方便效减少回流现象
（2）成型线采U型布置缩短物料搬运路径
（3）全检包装暂存区互换成形线紧收尾工作减少搬运时间
46 生产线仿真模拟
461 改善前仿真模拟
验证基IE方法改进方案否效文Flexsim软件进行建模仿真基述生产线流程处理器代表工作站发生器取代材料源吸收器取代产品终目建模相关操作流程
（1）构建实体分布选择需设备模型根实际联系实体放置相应相应位置
（2）连接线连接象视图中已存实体象输出输入端口连接线表示象实体处理加工序
（3）设置加入象参数仿真重点功参数直接设置根仿真系统里需描述参数象种物理功特征直接设置加入象参数条件需加工时间加工效果等直接设置编程参数输入够满足户特功需求
根建模求需参数输入应实体类型实体参数设置方法基相没做介绍现模型中两实体参数设置例进行图410展示
设置相应连接参数检查否出现输入错误者实体连接方面否存问题设置参数检查设置误实体连接模型图411示
建模完成参数设置成功误启动Flexsim软件导出需相应数结果表45示
图410 实体参数设置
图411 改善前系统仿真模型
表45 Flexsim运行结果报告
Object
Class
idle
processing
穿拉头
Processor
000
7344
拉链画位
Processor
004
9996
切里布
Processor
000
1088
PU皮胶折边
Processor
001
9999
拉链驳围剪线
Combiner
009
9990
袋包边
Processor
000
1215
修剪插袋
Processor
001
1214
盖定插袋修剪
Processor
003
9992
埋成品
Combiner
020
9980
成品包边回口
Processor
3312
6688
半成品修剪
Processor
5544
4448
盖胶件点胶
Processor
4802
5189
盖胶装胶件
Processor
1116
8875
盖胶件胶
Processor
5571
4427
盖胶
Processor
7188
2804
盖贴合
Processor
4692
5300
盖压合
Processor
6005
3994
盖压合
Processor
5869
4122
胶装USB胶件
Processor
6907
3092
全检
Processor
4858
5141
包装
Processor
7174
2820
处理器均值
3004
5605
462 改善仿真模拟
理述改善衡措施代入Flexsim软件中更改应实体相关参数检查否出现输入错误者连接方面存问题检查误模型图412示
建模完成参数设置成功次运行Flexsim软件结果表46示
图412 改善系统仿真模型
表46 Flexsim运行结果报告
Object
Class
idle
processing
穿拉头画位
Processor
000
4764
切里布
Processor
000
1088
PU皮胶折边
Processor
001
9999
拉链驳围剪线
Combiner
009
9990
袋包边
Processor
000
1215
修剪插袋
Processor
001
1214
盖定插袋修剪
Processor
003
9992
埋成品
Combiner
019
7875
成品包边回口
Processor
030
9962
半成品修剪
Processor
2137
7854
盖胶件点胶
Processor
5988
4006
盖胶
Processor
6072
3927
盖贴合
Processor
848
9151
盖胶件胶
Processor
2165
7833
盖胶
Processor
5041
4955
盖贴合
Processor
614
9375
盖压合
Processor
2446
7552
胶装USB胶件
Processor
4537
5461
全检
Processor
902
9090
包装
Processor
5011
4987
处理器均值
1791
6514
463 仿真结果分析
设置模型运行时间皆1天限8 x 60 x 60 28800s设置停止时间28800s单击钮启动模型运行结束时点击统计钮输出仿真结果
通运行优化模型发现原暂存区34存量堆积现象已见系统中实体工作效率进行较获数具体表47表48示
表47 暂存区均停留时间
Object
Class
改善前
改善
暂存区1
Queue
1165
1165
暂存区2
Queue
2865
3836
暂存区3
Queue
2756
1047
暂存区4
Queue
2538
659
暂存区均值
2331
1677
表48 处理器均闲置率均率
象
Class
改善前
改善
idle
processing
idle
processing
处理器
Processor
3004
5605
1791
6514
表47表48出改善优化整生产系统闲置率降低设备率更利暂存区停留率降低少整系统生产流程流畅前生产中存瓶颈已解决日务量超出达综合方面证明该优化方案效性行性
464 改善方案评价
更加直观表现改善前改善效果现改善前参数进行汇总表49示
表49 改善前生产线参数
项目
工序数
数
瓶颈时间（s）
工时消耗（s）
衡率
改善前
22
21
67
5709
406
改善
21
21
38
456
60
1
0
29
1149
+194
表49知该EVA盒生产线改善前工序总时间5709秒工序流程22员工总数21瓶颈时间67秒衡率406改善工序总时间456秒工序流程21员工总数21瓶颈时间38秒衡率60系列生产线改进生产工序数减少1员工总数变瓶颈时间降低29秒总工时消耗减少1149秒生产衡率提高194百分点
日生产数量430件增加757完成日计划订单500件时出257件预计提前七天完成月订单总数日节省总工成约4200元月便公司节省约84000元财力支出
综合次设计容通生产线改进取定改进效果包括通工序分析操作改进工序进行重安合降低操作复杂性时减少生产瓶颈时间提高生产效率通合理配置优化消必等动作浪费确保生产线利运行生产线衡率进步提高衡损失率降低提高公司效益
5 5S理
5S理定置理相结合企业带巨变化企业理水提升档次企业面貌焕然新现场果推行5S利意味着整洁作业环境序工作具物品高效率工作方式高度律员工优良工作节奏氛围
生产型企业想保持高效生产离开生产理5S生产理基础重中重总体讲推行5S作
（1）提高员工工作效率
良工作环境氛围加周围拥律性强素质事员工带着轻松愉快工作情绪集中精神高效工作定程度减轻员工工作压力
（2）减少浪费
整理整顿工具物品等资源空间占率降低许工具物品绕远取极节约时间力物力浪费时缩短单位产品生产时间降低工作出错率间接导致产品品质提高
（3）改善提高企业形象
显然没良运5S企业必然成成功企业整洁环境工作节奏体现企业态度理水轻易吸引顾客博顾客青睐加深顾客评价隐性提高企业竞争力
（4）降低生产成
通5S活动种方面节约成机料法环
（5）保障企业生产安全性
整理整顿清扫车间设备物资位通道宽敞明亮物品规范定置减少安全事发生切条紊
（6）提高产品质量缩短交货期
算全动化设备需维护监督员工工作情绪态度十分重良素质保证日常工作利进行企业安全生产业利进行良环境提高员工工作效率提高产品质量加快生产效率增加单位时间产出缩短交货时间
51 生产车间存问题分析
（1）物品没正确摆放需次寻找浪费力物力
量生产订单公司生产务量增加生产车间务繁更完成务生产车间操作员忽视日常理生产车间理中存许良现象生产车间整生产程中公司PMC计划员制定生产计划够精确工作员素质低生产程中前两道工序理会时出现混乱物料供应紧张延长前两道工序正常生产时间周期种严重浪费通常效劳动时间造成种浪费通常原材料供应理时原材料制品中储存混乱公司生产车间操作员天需长时间等寻找原材料公司工通常忙实际整体生产效率会降（图51示）简言产生问题：容易造成量混料寻找花费量取料时间难正确理造成废料堆积导致操作员便走动取料花费量时间
图51 物料未规定区域暂存
（2）机械设备放置操作流程畅浪费工作时间
生产车间5S现场维护理活动够位物料运输通道畅通常会存量物料堆积堵塞物料运输渠道仅增加物料运输难度运输时间会整生产车间工具设备容易时清洗容易设备出现严重障期时维护更新设备会浪费更时间力物力
（3）员工仪容操作理规范引发问题
A员工服装异行损损害公司企业形象影响公司企业声誉塑造良公司形象企业工作氛围环境社会气氛
B显员懒散拖沓利塑造团队精神
C难理容易产生危险
（4）工操作方法符合规范产生技术性问题
生产车间操作工位工作台挂关作业指导书工进行作业指导培训然数工然固方式进行操作基需遵循原作业指导书操作工日常操作更加机容易会造成行动混乱浪费
52 5S推进计划
5S活动目企业领导全员致参行动应选派调控政策力强企业领导参5S活动利推行通常应考虑点图52示：
图52 5S活动目
开展5S活动应该结合身实际情况制定适合身行计划分阶段组织推行展开制定季度5S推进计划5S查核表表51示：
表51 5S查核表
项次
检查项目
检查容
查检状况
1
整理
1必物品否全部时清离现场
2作业指导书否放置适位置
3现场否未时夹具刀具量具等整理
4工具器具等否摆放整齐规范
5现场物品否摆放整齐规范
6通道否畅通
2
整顿
1机器设备否干净整洁状态否佳
2图样作业指导书否目录次序否整齐快找
3仓库否货物分类进行区城理
4仓库货物否进行分类目视理
5特殊材料否相关规定处理
6成品半成品废品否分放置区分标示
3
清扫
1作业场通道等否清扫干净
2工作台面否擦拭干净
3作业中否零配件边角废料等掉落面清扫
4工作结束否时进行清扫
5设备工具量具等否油污灰尘生锈等
6作业现场否悬挂必东西
4
清洁
1整理整顿清扫否规范化
2通道作业区等面画线否清楚清晰面清扫
3现场标语提示牌等否清洁整齐清洁
4现场吸烟场规定
5现场否恰设置垃圾简
6工作场环境否时保持清洁干净
5
素养
1否遵守劳动纪律
2否时间观念开会迟
3公司规章制度否遵守素养
4员工穿着否规定
5否改善提案实施计划
6工作时间否吃零食
53 改善案例
案例
然车间里面工作台做区域画线够完善桌面放置水杯关物品图53
图53 改善前工作台面
统放置杂物区水杯放置区整理整顿工作台面提高表面整洁度防污染耳套海绵等图54
图54 改善新增区域
案例二
制品仓库中角灭火器前放置置板框线标识合理图55示
图55 灭火器标识（改善前）
运5W1H问题进行分析表52示
表52 5W1H改善分析
考察点
提问
回答
目
做什？（What）
规范消防器材
原
做？（Why）
框线会占空间
时间
时做？（When）
马
点
处做？（Where）
现场
员
做？（Who）
仓库员行完成
方法
做 （How）
正前方划定块标识区域
5W1H问题进行详分析找问题根源点解决方法接问题行改善改善情况图56示
通灭火器周围标识规范化划定特定区域范围保证员工会货物占灭火器区间保证灭火见性易取性安全防范系数提高
图56 灭火器标识（改善）
54 推行结果
（1）车间环境方面
前相车间环境改善物品散落现象减少车间环境整洁明亮项布置合理
（2）工作效率方面
车间相关工作员时进行重物品时定点准确定位合理放置节省车间工作员行寻找物品需工具放置物品必性时间提高生产车间日常工作效率
（3）安全方面
安全检查直5S公司推行工作重点点检程中发现安全隐患问题进行仔细排查时消公司仓库进行安全检查时发现公司产品包装箱盒叉车严重堆放挡住消防通道马立通知公司仓库工作员进行整改果发现组装成型机器严重漏水立通知公司相关员进行修理等等方面公司定期组织教育培训培养员工安全意识通安全教育培训定期检查员工素质安全意识已提高减少工伤等意外事发生
（4）员工意识积极推行5S
初愿实施5S动实施5S前动实施5S员工具良5S概念养成5S惯
（5）客户评价
客户访公司监察定程度公司工作环境5S化成果表示认
6 总结展
次设计前期收集许关生产线衡理问题基础理研究探讨解决衡验方法结合学校专业课堂相关专业书籍中学验知识完成设计然相关理没全部成熟生产环境缺乏验情况IE方法改善生产线许足处生产线衡机分析仿真优化5S理等改进方法进步研究应生产线衡学前理解熟悉重理成功完成点点改善
生产现场改善企业日常生产营理中项非常关键理活动直接影响企业日常生产理效率生产成生产质量样生产线衡程理问题涉面广泛生产线衡仅指生产现场流水线生产作业衡指生产计划衡生产单元整生产现场计划衡生产现场计划否合理安排生产线衡影响合理安排单元 生产现场计划实现生产线衡重关键
课专业老师常提改善永止境戴明环直PDCA循环通次设计次认识IE厉害处正IE更加察言观色更加善发现身边事情眼中件微足道改动点点改善累积便生活工作更加轻松舒适生活中缺少美缺少发现美眼睛愿未IE路越走越远
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东莞J公司生产现场优化设计
摘
次设计工业工程（IE）理基础发现东莞J公司生产四车间中耳机包JS0464黑色BB3000EVA盒存量浪费现象采定性定量分析方法运5S理生产线衡机分析等现场改进方法5W1H方法步步找出EVA盒生产线瓶颈工序运ECRS四原改善优化作业手法工具中工序穿拉头拉链画布合工序盖压合盖压合合工序盖胶装胶件简化分解成两道工序终数变情况减少1道工序瓶颈时间67秒减少30秒减少1149秒总工时生产衡率原406提升60日生产数量原430件增加757件提前完成该月订单数量公司节省少工成支出实施效果进行总结评价旨提高生产运行效率降低成节约量力物力时间
关键词：现场理生产线衡建模仿真5S理
Dongguan J company production site optimization Design
Abstract
Based on the industrial engineering (IE) theory this design found that there was a large amount of waste in JS0464 Black BB3000EVA Box in the fourth workshop of Dongguan J company It adopted qualitative and quantitative analysis methods applied 5S management line balance manmachine analysis and other onsite improvement methods and then used the 5W1H method to find out the bottleneck of EVA box production line step by step Finally use the ECRS Four Principles to improve the optimization of operation methods and tools and the process of Wearing the slider merged with Zipper Canvas the process Upper cover pressing and Lower cover pressing were merged and the process Upper cover glue Assemble gluing parts was simplified into two processes and finally with the same number of people Reduced one process the bottleneck time was reduced from 67 seconds to 30 seconds and the total man hours were reduced by 1149 seconds the production balance rate was increased from 406 to 60 the daily production quantity was increased from 430 to 757 Complete the number of orders for that month in advance and save the company a lot of labor costs Finally the implementation effect is summarized and evaluated aiming to improve production operation efficiency reduce costs and save a lot of manpower material resources and time
Keywords Site management Line balance Modeling and simulation5S management
目 录
1 前言 1
11 研究背景意义 1
111 研究背景 1
112 研究意义 1
12 研究现状 2
13 设计应研究目标拟解决问题 3
131 研究目标 3
132 拟解决问题 3
2 现场改善相关理 4
21 现场改善含义 4
22 现场改善目标 4
23 现场改善方法 4
231 5S理 4
232 生产线衡 5
233 方法研究 5
3 东莞J公司现状分析 10
31 公司简介 10
32 公司运作流程 10
4 生产线衡研究 11
41 生产线衡相关理 11
411 生产节拍时间 11
412 生产线衡指标 11
42 生产线衡研究 11
421 产品介绍 12
422 问题分析 14
43 生产线改善 14
431 工序瓶颈分析 15
432 工序12 埋成品分析 15
433 工序16 盖胶装胶件分析 16
434 工序分析 16
435 机作业分析 17
44 改善前效果 19
45 生产车间布局改善 21
451 改善方案 21
452 方案评价 22
46 生产线仿真模拟 22
461 改善前仿真模拟 22
462 改善仿真模拟 24
463 仿真结果分析 26
464 改善方案评价 27
5 5S理 28
51 生产车间存问题分析 28
52 5S推进计划 30
53 改善案例 31
54 推行结果 34
6 总结展 35
参考文献 36
致谢 37
1 前言
11 研究背景意义
111 研究背景
工业工程（Industrial EngineeringIE）门新企业理技术类学科通设计改善实现员材料设备量信息组成集成系统企业投入获产出获效益改善企业网站重手段提高企业生产率利润降低成途径走成功阶梯
国制造业基劳动密集型企业般采粗放式生产劳动力投入材料成收入旧少说工业工程门技术十分适合中国企业学中国真正进行工业工程工业工程企业少生产企业中重点运工业工程知识优化生产非常必[1]
部分中型国企业合资企业已许方面选择IE思想方法技术创造供鉴验许成功案例然许国私营企业知道什真正工业项目未听说专业听说实际工业工程知甚少IE中国制造业中长路走然企业充分认识IE作企业中开展IEIE企业中作明显IE没全面解者知道实施IE方甚企业中事IE员工少IE5S中起设定日时间标准简单整改清洁作效发挥IE改善作提高IE普程度外中国拥庞劳动力基础企业外国企业样重视生产效率定程度阻碍IE引入[2]
112 研究意义
全球市场竞争越越激烈客户产品求着升级进步企业生产技术规模已仅仅需生产量单品种必须做量样品种想激烈竞争中稳定求生存制造加工企业应学更先进动化制造加工技术信息化理方法效降低生产成减少生产周期更迅速响应全球市场需求发展变化企业实际生产营中迫切需全面效运工业工程理技术方法工具帮助企业提高生产理系统工作效率水提高工艺流程合理利分配力增强生产技术理质量理设施规划力水降低生产成根增强提高企业核心竞争力[3]
国世纪80年代正式引入IE开始断研究应IE仅应工业应服务业餐饮业等领域例麦劳部便携式制餐通领域应示范效应促进社会发展进促进IE身建设许企业领导者已意识IE重性开始IE技术解决生产程中种问题取定成果目前国IE应处初级阶段济发达区IE技术应外部力量驱动非知识行东施效颦没IE思想充分体现出导致企业应IE时定盲目性需产业理技术系统支持[3]
然中国制造业已年取突破性成精益生产项目理系统工程工程等IE理技术没深入企业中现中国工业水相较低已认识IE重性开通门学科已少学选择IE专业许专业IE咨询相关高级工程师相信未做精益生产国[4]
12 研究现状
完全统计中制造业运营前五年中达60企业倒闭10企业会坚持正常运营10年左右5企业历创新转型成长
出中型制造业普遍存问题生产运营周期短缺乏持久核心竞争力转型升级生制造业发展创新力足等彻底改变种尴尬状况企业必须提高创新力关键时利制造业相关技术手段进行生产理相关技术创新改革提高核心竞争力提高生产营效率生产成现场操作环境成品质量合格率等方面中制造企业摆脱困境发展寻找新突破口[5]
年国外许企业采工业工程技术进行生产理技术改革改进效果体现方面
（1）员方面
通IE技术应少劳动力投入实现劳动力产出降低劳动力成
（2）机器方面
通IE技术广泛应提高机器效率增加产出
（3）物料方面
通IE技术(六西格玛)应成品源头开始严格控制物料质量佳工艺材料投入达提高成品质量合格率目
（4）作业流程方面
通IE技术(精益生产)广泛应调整生产节奏优化生产流程消生产理程中停滞等浪费重复等操作环节降低生产成
（5）环境方面
通IE技术(现场5S理)广泛应整理整顿清洁清扫素养五素进行生产现场改善提高环境舒适度时生产现场更加序规范
13 设计应研究目标拟解决问题
131 研究目标
东莞J公司生产车间研究象生产车间现状调查分析基础通IE思维寻找生产现场中浪费探讨分析中原进行改善优化改善方案实施效果进行观察评价分析加总结验证
132 拟解决问题
（1）测算生产线工序标准工时降低瓶颈工序时间
（2）消工作业时必动作浪费
（3）机器闲置机利率低等问题
（4）员分配合理问题
（5）产品搬运路线合理问题
（6）车间5S理问题
2 现场改善相关理
21 现场改善含义
现场改善生产现场种生产素进行持续改进优化员机器材料方法环境然改善细节入手着日积月累细节点连成条线形成面终成体时回头会发现积累会企业带巨济效益前步缺
22 现场改善目标
现场理终目标工业工程核心理念非常致效降低成时提高生产率中现场改善包括提高产品质量消八浪费提高产品时性等活动低成零成技巧方法生产进行部分改进逐渐积累许步骤形成显著改进效果提高生产率效益
23 现场改善方法
231 5S理
5S理许方面着巨作物品定规律摆放序工作时需物品需处寻找提升工作时效率生产现场面设专区域员工走规定行道运输车走运输通道保证员工安全位员工需严格遵守企业制度相互督促促进良企业文化氛围等
想提高理水创造济效益推行5S活动必少5S活动容：
1整理（SEIRI）：现场保留必需物品
2整顿（SEITON）：必须根需求程度定序方法现场物品进行序分类摆放员工够短时间获需工具简单动作完成作业
3清扫（SEISO）：清现场作业区域灰尘油污材料纸屑产品碎片异物等污物清洁工作环境容易导致设备障异物夹杂影响产品质量影响员工工作情绪保持良工作环境关重
4清洁（SEIKETSU）：维持整理整顿清扫实施成果
5素养（SHITSUKE）：通设定目标建立律培养参5S惯理政策策果员工修养素质遵守坚持5S5S活动开展
232 生产线衡
生产线象专业化原组织生产组织形式制造系统中基系统流水线生产线中种优化形式生产线工位序定产品生产程序排列流水线必须根加工程序排列工位样产品定时间连续节奏进行加工直生产出成品止生产程中进行时空组织种合理形式减少库存物流降低企业成流水线解决生产线衡问题基框架
条完整生产线工序简单工序复杂便导致工序负荷生产线衡负荷进行分析合理分配工序需少员机器等工位作业时间相似中生产线连续完成产品时间者相两产品间间隔时间称节拍（Cycle TimeCT）体现出流水线生产效率高低计算流水线工作水非常重参数生产线作业时间长慢称该生产线瓶颈（Bottleneck）瓶颈工序仅限制生产线输出速度影响工位生产造成瓶颈素限制产量素包括员利否时供应原材料机器障否时传达信息瓶颈工位没固定根员配备设备等情况会转移工位工序节拍相差时瓶颈工序前工序便会产生等空闲时间（idle time）想提高生产效率首先找出中瓶颈工序利ECRS原工序作业时间均化生产线衡率定量指标公式：
生产线衡率＝工序时间总（工位数×CT）×100％
计算公式中清楚出生产线相关工序间均生产作业量直接影响整生产理程质量整体生产效率果生产线某瓶颈工序运行周期（生产线周期）完成产品时间目前生产线完成运行持续时间长生产理流程时间CT决定生产理流程运行速度快产品需CT值时间进行转移导致员工停等浪费量时间根公式想提高生产衡率减少瓶颈工序CT值关重
外提高生产线衡利率明显优点极提高操作员机器设备工作效率减少等浪费然生产线衡利率达较高水时操作员工作效率变高劳动负荷会变久久种劳动高负荷操作容易失工作重点乐趣产生负面影响消负面影响通常采定期操作员工作交换
233 方法研究
遇问题会答案选择解法出效果样运方法快速效解决问题少走许弯路方法研究迎刃出谓方法研究运种分析手段问题点进行系统观察分析设计出更合适更济方案减少必资源浪费方法研究容：
1程序分析
程序分析工作流程全面分析程序否合理程特点整生产系统研究象进行宏观系统分析单纯针某环节者工位目流程工序作业等方面入手找工艺流程中否存合理济等浪费现象发现加工序否流畅搬运否合理分析某项作业否必否取消者更佳作业方法
分析类采取工具区分表21示
表21 程序分析种类工具
程序分析种类
程序分析工具
工艺程序分析
工艺程序图
流程程序分析
流程程序图
布置路分析
线路图线图
理事务分析
理事务流程图
中程序分析5W1H5WHY提问技术方法（表22）确定阐明项生产理操作基目方法通运取消合重排简化（ECRS）四原方法（表23）确定改进项工作方法
表22 提问技术
提问
理
改进
做什？（What）
回事？
更成？
处做？（Where）
什处做？
更合适方？
时做？（When）
什时做？
更合适时间？
谁做？（Who）
什做？
更合适？
做？（Why）
什做件事？
否做？
做？（How）
什样做？
更合适方法？
表23 四原
原
作
取消（Eliminate）
做什回事更路径等系列提问果没较满意答案证明必须应予取消取消更提高消必流程操作动作达效果需额外投资改进方法生产改善终极法
合（Combine）
动作简单轻松完成问题劳动现情形动素起配合完成典型合成动作情况合省时省力关键生产效率幅提升
重排（Rearrange）
取消合根时三项提问作业工序进行重新排列样处佳序运行重复提高效率
简化（Simple）
前面取消合重排保留工作动作般必需时十分更简单方法否采简单设备等复杂工作动作进行简化已达进步节省时间力费目
程序分析般针工作中加工检查搬运等储存五种基活动进行方法研究代表符号意义表24：
表24程序分析符号
符号
名称
表示意义
例子
○
加工
指原材料零件半成品生产目承受物理化学形态颜色等变化
水印磨皮电绣粗拉帮等
□
检查
某目物标准物进行判断否合格程
标签检查成型检查等
→
搬运
表示工物料设备处处物理位置移动程
成型配料领料半成品工序间移动
D
等暂存
指生产程中出现必时间耽误
等加工运输检验属等
▽
储存
控制目保存货物活动
物料某种授权入仓库仓库中取出属储存活动
程序分析方法工具容
（1）工艺程序图
工艺程序图生产全程中概略描述反映系统中结构组成部分间相互关系容种工艺序进行编制清楚准确表明种工艺材料零件输入生产程中机械设备工作范围等提供种操作检查容生产线工作站设置制造程工艺安排概述需工具设备规格等
通绘制完整工艺程序员清楚认识解关键问题整制造工艺程中重性位置效发现存问题进行针性改进
（2）流程图
流程图流程程序分析中重分析工具工艺程序图更详细具体分析加工检查工序外需产品加工制造程中搬运距离等时间暂存时间进行统计分析特重点适合户分析产品制造现场搬运操作程中距离暂存等隐藏成浪费
运流程图更解产品制作全程进步优化基础制定合理生产计划
（3）线路图
路线图分析现场物料布局展示运输物料相关操作作业员实际操作物料流通操作路线常流程图起进行配合设计达改善现场布局移动路线缩短运输距离目
根路线图位置例画出工厂图生产车间布局画出机器工作台等相互位置图绘制出线符号数字表示流程图动作特材料操作员生产循环路线设计应种工艺程序虚线需记录动作序方进行设计指示种动作位置方应线符号数字形式表示循环位置方通常线箭头形式表示
2作业分析
作业分析操作通员作业时详细研究工作时工具操台机器等分析出该作业应需分配少员少机器机利率达程序分析程序分析研究整系统程作业分析针某道工序研究程根作业调查象目作业分析类型包括三种：
（1）机作业分析
机作业分析目通某作业进行观察分析找影响机作业效率原果作业员出现手忙脚乱情况程度机器相互关系协调时机作业分析计算出操作员够时操作少台机器提高员工作效率公式N（M+t）t（N机器数量M机器运作时间t操作机器时间）
机作业分析图清晰准确显示出工业生产机械操作程中需工操作工时间机器正常运转工作时间利操作者操作周期中利部分空闲时间
（2）联合作业分析
出现作业员作业项工作时运联合作业分析研究工作员工作业率作业时间长等情况更重运联合作业分析图作业员工作衡减少周期时间提高机器利率合理指派员机器改善耗时长作业等
（3）双手作业分析
双手作业分析通调查解作业员作业时双手动作否存独臂式作业否存需站立伸手等笨拙效动作知工具材料设备否摆放工作员动作否规范衡情况
双手作业分析应工具张双手作业分析图两手动作作分析象记录动作时显示动作关系帮助指导生产操作理员效掌握两手动作事种生产理工作提供新双手动作分析概念帮助找种新改进操作方法
3动作分析
动作分析分析作业动作序方法发现改进种效行动者资源浪费现象进行动作分析需准确误作业时动作动作记录基目视动作观察法影动作观察法
中具代表性方法动素分析需反复研究分析体运动者关节操作进行更详细分析时通记录运动图视频分析优点
① 动作录具动变焦慢放静止计时等种功提供员进行动作分析理需数信息记录图数仅动作分析广泛应生产理程分析时间理研究等
② 图分析中重点改进图表编制动素时间流程图绘制通时间流程图联合作战（联合操作）分析实施改进分析图绘制
3 东莞J公司现状分析
31 公司简介
东莞J电子限公司家生产营种高档耳机皮套耳套优质泡棉海绵耳机包包布袋等专业配套产品许国外合作企业伙伴美国骷髅头三星联想等型集团公司工作建筑占面积约8000方米环境优美拥环保尘车间车间宽敞明亮配型风扇空调目前公司600名左右员工中理员约占25分七部门：生产部生技部工程部业务部品保部PMC总办耳机行业具雄厚研发制造验国风评口碑具极强市场综合竞争力
公司尊重珍惜优秀全体职工理者提供公均等遇实现发展价值工作台营造良企业工作环境氛围构建优越市场竞争环境位服务该公司领导员工够关注公司发展享受公司成果造位员工高度认家现代化创新型企业
32 公司运作流程
首先业务部客户交流谈合作客户单进行试产业务部客户产品求发送部门工程部产品结构工艺材质进行分析样品样出接着生技部车间产品工艺流程进行评估评估否批量生产中品质部IPQC（制程检验）生产部（车间）班长产品工艺存问题点生技部工程部技术员工程师进行交流采购部评估产品材料否行然汇报生技部生技部开展举行试产总结会议生技部评估批量生产时消息通知业务部业务部客户谈正式合作客户正式单业务部订单详细信息发送计划部计划部生产进行致安排接着达务生产部采购部品保部生产部具体安排员工加工制造完成产量目标采购部安排员工采购通知资材部（仓库）提前备料品保部IQC（料检验）料进行检验IPQC车间生产制造工序成品进行检验FQC（终检验）全部成品进行全检OQC（出货检验）出货产品进行抽检家司职完成产生工作
4 生产线衡研究
41 生产线衡相关理
生产线衡种生产技术手段理方法均生产操作程调整生产线操作时间负荷生产线操作时间接目减少消生产操作间断变化衡关系引起生产效率损失生产剩
411 生产节拍时间
TTaTd （式41）
T Takt Time （生产节拍）
Ta Time Available （工作时间分钟数天）
Td Time Demanded or Customer demand （客户需求件数天）
工作时间实际工作时间机器维护员工休息交换班入作计算
412 生产线衡指标
（1）工位总数N
（2）生产线衡率P＝ （式42）
（3）衡损失率d 1Pd （式43）
（4）滑指数： （式44）
42 生产线衡研究
东莞J公司作家生产耳机配件企业生产耳套护套耳机包耳棉等产品分布六生产车间进行生产次四车间生产耳机包JS0464黑色BB3000EVA盒研究目（简称EVA盒图 41EVA盒）分析该生产线存问题进行改善优化
图 41 EVA盒
421 产品介绍
该产品分三部分分盒盖托胶件插袋（布料）拉链部件生产单元加工出部件组装成形四车间生产EVA盒时线路图（图42示）
图42 生产线路图
生产加工单元关系图 43生产加工关系示
次研究EVA盒24道工序更分析解现场现该产品道工序进行秒表法测出标准工时中宽放率取5终出项测量数表 41工序秒表测时表示
图 43生产加工关系
表 41工序秒表测时表
序号
工序名称
部门
标准工时（s）
标准产（h）
1
PU皮
床
036
10000
2
插袋
06
6000
3
裁拉链
2
1800
4
穿拉头
手工
94
382
5
拉链画位
128
281
6
切里布
裁切机
25
1444
7
PU皮胶折边
手工
23
156
8
拉链驳围剪线
车
30
120
9
插袋包边
4
900
10
修剪插袋
手工
4
900
11
盖定插袋修剪
DY车
33
109
12
埋成品
高车
67
53
13
成品包边回口
45
80
14
半成品修剪
手工
30
120
15
盖胶件胶
手工
35
102
16
盖胶装胶件
60
60
17
盖压合
气缸机
27
133
18
盖胶件胶
手工
30
120
19
盖胶
19
189
20
盖贴合
36
100
21
盖压合
气缸机
28
128
22
胶装USB胶件
手工
21
171
23
全检
35
103
24
包装
192
187
25
合计
5709
中床车间中三道工序（PU皮插袋裁拉链）属备料时间作衡率计算CT 67s 公式4243出：
衡率：P
406
衡损失率：d1－P
594
日产量：q
430 件
422 问题分析
1现场工作站布置符合产品布置原序员需停搬运物料次走动导致非增值活动增加
2生产方式般采传统型半成品进行库存式加工生产操作工位少10件型半成品者堆积品
3目前生产单位常需定期加班达接天目标产量天加班时间会常导致生产员工工作紧张工作疲劳工作热情低
4次研究期间69月部分员工暑假工员稳定手法熟练导致产量稳定
43 生产线改善
针该现状公司目标产量确定生产节拍：BB3000系列EVA盒子产品目标产量500件日生产节拍：
T 576s
工序时间超576s工序认真分析进行优化改进工序时间少576s时工序时间远低576s工序进行合
图44 工序瓶颈分析图
431 工序瓶颈分析
图44清楚出工序1216均加工时间远远目标产量中均生产节拍（576s）需采5W1H提问处理技术ECRS四基原方法加改善：否通简化加工操作缩短加工时间进行分解重组
432 工序12 埋成品分析
埋成品道工序实际盖拉链车缝组合起效率低工序12埋成品5W1H提问技术分析分析程结果表42
通表42分析结合ECRS原工序12埋成品需熟练高车员工操作理工序13成品包边回口更改号针线车缝时间缩短时减少换针换线次数时间秒表测试工序12减少57s工序13时间减少38s计减少17s
表42 工序12分析提问表
第次提问
第二次提问
第三次提问
回答
做什（What）
否必？
更合适象？
必做
做？（Why）
什样做？
否需样做？
盒子保持完整
时做（When）
需时做？
更合适时间？
保证生产流畅
处做（Where）
需处做？
更合适点？
更合适点
做？（Who）
需做？
更适合？
需熟手操作
做 （How）
需样做？
更适合方法？
改号针线
433 工序16 盖胶装胶件分析
工序16盖胶装胶件工序19盖胶盖里已车插袋保证胶件脱落道工序15盖胶件需胶胶水时需加留意防止装胶件时胶水溢出难处理样次5W1H提问技术分析分析程结果表43：
表43 工序16分析提问表
第次提问
第二次提问
第三次提问
回答
做什？（What）
否必？
更合适象？
必做
做？（Why）
什样做？
否需样做？
盒子保持完整
时做？（When）
需时做？
更合适时间？
保证生产流畅
处做？（Where）
需处做？
更合适点？
更合适点
做？（Who）
需做？
更适合？
般员工操作
做 （How）
需样做？
更适合方法？
前工序改机器点胶
分析采取ECRS四原工序15盖胶件胶改点胶机动点胶时工序16盖胶装胶件分解成两道工序增加1名员工样减少操作时间缩短瓶颈时间秒表测试工序15减少153s工序16盖胶时间15s装胶件时间35计减少297s
434 工序分析
现场发现许闲置机器旁调查询问班组长知机器已放置许久连知道否继续直放边占位置重新排查机器发现台激光机工序5拉链画位机器换手工提高机器率工作效率提高秒表测试作业时间减少55s
改善例工序4穿拉头测该工序标准工时时发现员工拉头穿拉链时候容易穿时候力太会穿导致中时间浪费试着穿发现问题出穿拉头时角度没控制难穿然问题找便解决拉头固定拉链穿工作台剪刀做简易夹具放桌垫固定剪刀剪口刚放拉头拉链稳定面轻松穿（图45）秒表测试作业时间减少5s
图45 改善简易夹具
435 机作业分析
结合工序4工序5绘制—机作业分析图（图46）发现利ECRS原两道工序合减少1名员工提高生产效益
作业名称
穿拉头（）
拉链画位（机）
工作时间s
65
70
空闲时间s
5
0
利率
929
100
操作
10
时间s
10
机
装夹拉链
10
穿拉头
50
20
30
40
55
50
5
60
卸拉链
70
5
80
图46 —机作业分析图
理工序17盖压合工序21盖压合两机进行工序合（图47示）减少1名员工时间缩短29s
工作时间s
27
空闲时间s
2
总时间s
29
机A
23
机A
6
机B
23
机B
6
利率（）
926
机
机A
793
机B
793
时间s
作业者
盖压合气缸机A
盖压合气缸机B
时间s
2
2
取工件
2
等
5
压合
5
5
3
装夹工件开机
3
装夹工件
7
2
B机
20
压合
6
等
11
9
2
取工件
11
2
卸工件
14
3
装夹工件开机
3
装夹工件
14
19
5
检查工件
15
压合
29
21
2
工件放箱中
23
2
A机
25
2
等
27
2
卸工件
4
等
29
2
工件放箱中
图47 —机作业分析图
44 改善前效果
根述标准工序分析设计改进现绘制出改善标准工时表工序标准时间表图表44图48示：
图48 改善工序时间图
周期时间 CT 38s公式42公式43求：
衡率：P
60
衡损失率：d1－P
40
日产量：Q 757 >500
计算知通生产线改善总减少1名员工3道工序时间缩短1149s生产线衡率提高60现406提升194百分点天实际生产量提高757公司制订目标产量500提升257生产线优化改善幅度提高产量时公司创造更利润
表44 改善标准工时表
序号
工序名称
标准工秒（s）
作业数
改善方法
标准工秒（s）
作业数
衡结果
1
穿拉头
94
1
合工序1完成手工画位改激光画位
7
1
合减少1工序时间减少152s减少1
2
拉链画位
128
1
3
切里布
25
1
变
25
1
变
4
PU皮胶折边
23
1
变
23
1
变
5
拉链驳围剪线
30
1
变
30
1
变
6
插袋包边
4
1
变
4
1
变
7
修剪插袋
4
1
变
4
1
变
8
盖定插袋修剪
33
1
变
33
1
变
9
埋成品
67
1
更换针线加1
30
2
增加1时间减少37s
10
成品包边回口
45
1
更换针线
38
1
时间减少7s
11
半成品修剪
30
1
变
30
1
变
12
盖胶件点胶
35
1
手工胶改机器点胶
153
1
时间减少197s
13
盖胶装胶件
60
1
工序简化分解加1
15
1
简化时间减少5s增加1工序
35
1
14
盖胶件胶
30
1
变
30
1
变
15
盖胶
19
1
变
19
1
变
16
盖贴合
36
1
变
36
1
变
17
盖压合
27
1
合工序1完成
29
1
合减少1工序时间减少26s减少1
18
盖压合
28
1
19
胶装USB胶件
21
1
变
21
1
变
20
全检
35
1
变
35
1
变
21
包装
192
1
变
192
1
变
合计
5709
21
456
21
减少1工序时间缩短1149s
45 生产车间布局改善
451 改善方案
生产线衡效解决生产时瓶颈问题降低制品数量提高生产效率更延续生产线衡工作现EVA盒生产加工时线路图提出改善方案生产现场改善前图49：
改善前：
改善：
图49布局改善前图
452 方案评价
（1）整体布局产品原布置符合EVA盒加工时序物流着方移动制品运动路线短更加方便搬运物料利员工操作方便效减少回流现象
（2）成型线采U型布置缩短物料搬运路径
（3）全检包装暂存区互换成形线紧收尾工作减少搬运时间
46 生产线仿真模拟
461 改善前仿真模拟
验证基IE方法改进方案否效文Flexsim软件进行建模仿真基述生产线流程处理器代表工作站发生器取代材料源吸收器取代产品终目建模相关操作流程
（1）构建实体分布选择需设备模型根实际联系实体放置相应相应位置
（2）连接线连接象视图中已存实体象输出输入端口连接线表示象实体处理加工序
（3）设置加入象参数仿真重点功参数直接设置根仿真系统里需描述参数象种物理功特征直接设置加入象参数条件需加工时间加工效果等直接设置编程参数输入够满足户特功需求
根建模求需参数输入应实体类型实体参数设置方法基相没做介绍现模型中两实体参数设置例进行图410展示
设置相应连接参数检查否出现输入错误者实体连接方面否存问题设置参数检查设置误实体连接模型图411示
建模完成参数设置成功误启动Flexsim软件导出需相应数结果表45示
图410 实体参数设置
图411 改善前系统仿真模型
表45 Flexsim运行结果报告
Object
Class
idle
processing
穿拉头
Processor
000
7344
拉链画位
Processor
004
9996
切里布
Processor
000
1088
PU皮胶折边
Processor
001
9999
拉链驳围剪线
Combiner
009
9990
袋包边
Processor
000
1215
修剪插袋
Processor
001
1214
盖定插袋修剪
Processor
003
9992
埋成品
Combiner
020
9980
成品包边回口
Processor
3312
6688
半成品修剪
Processor
5544
4448
盖胶件点胶
Processor
4802
5189
盖胶装胶件
Processor
1116
8875
盖胶件胶
Processor
5571
4427
盖胶
Processor
7188
2804
盖贴合
Processor
4692
5300
盖压合
Processor
6005
3994
盖压合
Processor
5869
4122
胶装USB胶件
Processor
6907
3092
全检
Processor
4858
5141
包装
Processor
7174
2820
处理器均值
3004
5605
462 改善仿真模拟
理述改善衡措施代入Flexsim软件中更改应实体相关参数检查否出现输入错误者连接方面存问题检查误模型图412示
建模完成参数设置成功次运行Flexsim软件结果表46示
图412 改善系统仿真模型
表46 Flexsim运行结果报告
Object
Class
idle
processing
穿拉头画位
Processor
000
4764
切里布
Processor
000
1088
PU皮胶折边
Processor
001
9999
拉链驳围剪线
Combiner
009
9990
袋包边
Processor
000
1215
修剪插袋
Processor
001
1214
盖定插袋修剪
Processor
003
9992
埋成品
Combiner
019
7875
成品包边回口
Processor
030
9962
半成品修剪
Processor
2137
7854
盖胶件点胶
Processor
5988
4006
盖胶
Processor
6072
3927
盖贴合
Processor
848
9151
盖胶件胶
Processor
2165
7833
盖胶
Processor
5041
4955
盖贴合
Processor
614
9375
盖压合
Processor
2446
7552
胶装USB胶件
Processor
4537
5461
全检
Processor
902
9090
包装
Processor
5011
4987
处理器均值
1791
6514
463 仿真结果分析
设置模型运行时间皆1天限8 x 60 x 60 28800s设置停止时间28800s单击钮启动模型运行结束时点击统计钮输出仿真结果
通运行优化模型发现原暂存区34存量堆积现象已见系统中实体工作效率进行较获数具体表47表48示
表47 暂存区均停留时间
Object
Class
改善前
改善
暂存区1
Queue
1165
1165
暂存区2
Queue
2865
3836
暂存区3
Queue
2756
1047
暂存区4
Queue
2538
659
暂存区均值
2331
1677
表48 处理器均闲置率均率
象
Class
改善前
改善
idle
processing
idle
processing
处理器
Processor
3004
5605
1791
6514
表47表48出改善优化整生产系统闲置率降低设备率更利暂存区停留率降低少整系统生产流程流畅前生产中存瓶颈已解决日务量超出达综合方面证明该优化方案效性行性
464 改善方案评价
更加直观表现改善前改善效果现改善前参数进行汇总表49示
表49 改善前生产线参数
项目
工序数
数
瓶颈时间（s）
工时消耗（s）
衡率
改善前
22
21
67
5709
406
改善
21
21
38
456
60
1
0
29
1149
+194
表49知该EVA盒生产线改善前工序总时间5709秒工序流程22员工总数21瓶颈时间67秒衡率406改善工序总时间456秒工序流程21员工总数21瓶颈时间38秒衡率60系列生产线改进生产工序数减少1员工总数变瓶颈时间降低29秒总工时消耗减少1149秒生产衡率提高194百分点
日生产数量430件增加757完成日计划订单500件时出257件预计提前七天完成月订单总数日节省总工成约4200元月便公司节省约84000元财力支出
综合次设计容通生产线改进取定改进效果包括通工序分析操作改进工序进行重安合降低操作复杂性时减少生产瓶颈时间提高生产效率通合理配置优化消必等动作浪费确保生产线利运行生产线衡率进步提高衡损失率降低提高公司效益
5 5S理
5S理定置理相结合企业带巨变化企业理水提升档次企业面貌焕然新现场果推行5S利意味着整洁作业环境序工作具物品高效率工作方式高度律员工优良工作节奏氛围
生产型企业想保持高效生产离开生产理5S生产理基础重中重总体讲推行5S作
（1）提高员工工作效率
良工作环境氛围加周围拥律性强素质事员工带着轻松愉快工作情绪集中精神高效工作定程度减轻员工工作压力
（2）减少浪费
整理整顿工具物品等资源空间占率降低许工具物品绕远取极节约时间力物力浪费时缩短单位产品生产时间降低工作出错率间接导致产品品质提高
（3）改善提高企业形象
显然没良运5S企业必然成成功企业整洁环境工作节奏体现企业态度理水轻易吸引顾客博顾客青睐加深顾客评价隐性提高企业竞争力
（4）降低生产成
通5S活动种方面节约成机料法环
（5）保障企业生产安全性
整理整顿清扫车间设备物资位通道宽敞明亮物品规范定置减少安全事发生切条紊
（6）提高产品质量缩短交货期
算全动化设备需维护监督员工工作情绪态度十分重良素质保证日常工作利进行企业安全生产业利进行良环境提高员工工作效率提高产品质量加快生产效率增加单位时间产出缩短交货时间
51 生产车间存问题分析
（1）物品没正确摆放需次寻找浪费力物力
量生产订单公司生产务量增加生产车间务繁更完成务生产车间操作员忽视日常理生产车间理中存许良现象生产车间整生产程中公司PMC计划员制定生产计划够精确工作员素质低生产程中前两道工序理会时出现混乱物料供应紧张延长前两道工序正常生产时间周期种严重浪费通常效劳动时间造成种浪费通常原材料供应理时原材料制品中储存混乱公司生产车间操作员天需长时间等寻找原材料公司工通常忙实际整体生产效率会降（图51示）简言产生问题：容易造成量混料寻找花费量取料时间难正确理造成废料堆积导致操作员便走动取料花费量时间
图51 物料未规定区域暂存
（2）机械设备放置操作流程畅浪费工作时间
生产车间5S现场维护理活动够位物料运输通道畅通常会存量物料堆积堵塞物料运输渠道仅增加物料运输难度运输时间会整生产车间工具设备容易时清洗容易设备出现严重障期时维护更新设备会浪费更时间力物力
（3）员工仪容操作理规范引发问题
A员工服装异行损损害公司企业形象影响公司企业声誉塑造良公司形象企业工作氛围环境社会气氛
B显员懒散拖沓利塑造团队精神
C难理容易产生危险
（4）工操作方法符合规范产生技术性问题
生产车间操作工位工作台挂关作业指导书工进行作业指导培训然数工然固方式进行操作基需遵循原作业指导书操作工日常操作更加机容易会造成行动混乱浪费
52 5S推进计划
5S活动目企业领导全员致参行动应选派调控政策力强企业领导参5S活动利推行通常应考虑点图52示：
图52 5S活动目
开展5S活动应该结合身实际情况制定适合身行计划分阶段组织推行展开制定季度5S推进计划5S查核表表51示：
表51 5S查核表
项次
检查项目
检查容
查检状况
1
整理
1必物品否全部时清离现场
2作业指导书否放置适位置
3现场否未时夹具刀具量具等整理
4工具器具等否摆放整齐规范
5现场物品否摆放整齐规范
6通道否畅通
2
整顿
1机器设备否干净整洁状态否佳
2图样作业指导书否目录次序否整齐快找
3仓库否货物分类进行区城理
4仓库货物否进行分类目视理
5特殊材料否相关规定处理
6成品半成品废品否分放置区分标示
3
清扫
1作业场通道等否清扫干净
2工作台面否擦拭干净
3作业中否零配件边角废料等掉落面清扫
4工作结束否时进行清扫
5设备工具量具等否油污灰尘生锈等
6作业现场否悬挂必东西
4
清洁
1整理整顿清扫否规范化
2通道作业区等面画线否清楚清晰面清扫
3现场标语提示牌等否清洁整齐清洁
4现场吸烟场规定
5现场否恰设置垃圾简
6工作场环境否时保持清洁干净
5
素养
1否遵守劳动纪律
2否时间观念开会迟
3公司规章制度否遵守素养
4员工穿着否规定
5否改善提案实施计划
6工作时间否吃零食
53 改善案例
案例
然车间里面工作台做区域画线够完善桌面放置水杯关物品图53
图53 改善前工作台面
统放置杂物区水杯放置区整理整顿工作台面提高表面整洁度防污染耳套海绵等图54
图54 改善新增区域
案例二
制品仓库中角灭火器前放置置板框线标识合理图55示
图55 灭火器标识（改善前）
运5W1H问题进行分析表52示
表52 5W1H改善分析
考察点
提问
回答
目
做什？（What）
规范消防器材
原
做？（Why）
框线会占空间
时间
时做？（When）
马
点
处做？（Where）
现场
员
做？（Who）
仓库员行完成
方法
做 （How）
正前方划定块标识区域
5W1H问题进行详分析找问题根源点解决方法接问题行改善改善情况图56示
通灭火器周围标识规范化划定特定区域范围保证员工会货物占灭火器区间保证灭火见性易取性安全防范系数提高
图56 灭火器标识（改善）
54 推行结果
（1）车间环境方面
前相车间环境改善物品散落现象减少车间环境整洁明亮项布置合理
（2）工作效率方面
车间相关工作员时进行重物品时定点准确定位合理放置节省车间工作员行寻找物品需工具放置物品必性时间提高生产车间日常工作效率
（3）安全方面
安全检查直5S公司推行工作重点点检程中发现安全隐患问题进行仔细排查时消公司仓库进行安全检查时发现公司产品包装箱盒叉车严重堆放挡住消防通道马立通知公司仓库工作员进行整改果发现组装成型机器严重漏水立通知公司相关员进行修理等等方面公司定期组织教育培训培养员工安全意识通安全教育培训定期检查员工素质安全意识已提高减少工伤等意外事发生
（4）员工意识积极推行5S
初愿实施5S动实施5S前动实施5S员工具良5S概念养成5S惯
（5）客户评价
客户访公司监察定程度公司工作环境5S化成果表示认
6 总结展
次设计前期收集许关生产线衡理问题基础理研究探讨解决衡验方法结合学校专业课堂相关专业书籍中学验知识完成设计然相关理没全部成熟生产环境缺乏验情况IE方法改善生产线许足处生产线衡机分析仿真优化5S理等改进方法进步研究应生产线衡学前理解熟悉重理成功完成点点改善
生产现场改善企业日常生产营理中项非常关键理活动直接影响企业日常生产理效率生产成生产质量样生产线衡程理问题涉面广泛生产线衡仅指生产现场流水线生产作业衡指生产计划衡生产单元整生产现场计划衡生产现场计划否合理安排生产线衡影响合理安排单元 生产现场计划实现生产线衡重关键
课专业老师常提改善永止境戴明环直PDCA循环通次设计次认识IE厉害处正IE更加察言观色更加善发现身边事情眼中件微足道改动点点改善累积便生活工作更加轻松舒适生活中缺少美缺少发现美眼睛愿未IE路越走越远
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