毕业设计（文）
课题： 组合零件加工工艺程序编制仿真
系 科： 机械工程系
专 业： 机械制造动化（数控）
班 级： 机制054D
姓 名：
指导教师：
完成日期：
摘
数控机床组成部分包括测量系统控制系统伺服系统开环闭环系统数控零件进行实际程序设计前解组成部分重
数控中测量系统术语指机床零件基准点移动目标点方法目标点钻孔铣槽加工操作确定位置数控机床两种测量系统绝测量系统增量测量系统绝测量系统（称坐标测量系统）采固定基准点（原点）位置信息正点基准换句话说必须出零件运动位置相原始固定基准点尺寸关系XY两维绝测量系统维原点基准增量测量系统移动坐标系统运增量系统时零件移动次机床建立新原点（基准点）增量测量系统时XY值注意系统时新位置XY轴值建立前位置种系统缺陷果产生错误没发现校正错误会整程中反复存
数控设备控制系统通常两类点位控制系统连续控制系统点位控制数控系统机床（时称位置控制系统数控机床）直线运动力两轴线等值（X2000Y2000)时编程时会形成45度斜线点位控制系统常需确定孔位钻床需进行直线铣削加工铣床系列步运动形成弧形斜线然种方法时实际加工轨迹规定切削轨迹略
Abstract
NC machine tool elements consist of dimensioning system servomechanisms and open or closedloop systems It is important to understand each element prior to actual programming of a numerically controlled part
The term measuring system in NC refers to the method a machine tool uses to move a port from a reference point to a target point A target point may be a certain location for drilling a hole milling a slot or other machining operation The two measuring systems used on NC machines are the absolute and incremental The absolute (also called coordinate) measuring system uses a fixed reference point (origin) It is on this point that all positional information is based In other words all the locations to which a part will de moved must be given dimensions relating to that original fixed reference point It shows an absolute measuring system with X and Y dimensions each based on the origin The incremental measuring system (also call delta) has a floating coordinating system With the incremental system the machine establishes a new origin or reference point each time the part is moved It show X and Y values using an incremental measuring system Notice that with this system each new location bases its values in X and Y from the preceding location One disadvantage to this system is that any errors made will be repeated throughout the entire program if not detected and corrected
There are two types of control systems commonly used on NC equipment pointtopoint and continuous path A pointtopoint controlled NC machine tool sometimes referred to as a positioning control type has the capability of moving only a straight line However when two axes are programmed simultaneously with equal values (X2000 in Y2000 in) a 45°angle will be generated Pointtopoint systems are generally found on drilling and simple milling machine where hole location and straight milling jobs are performed Pointtopoint systems can be utilized to generate arcs and angles by programming the machine to move in a series of small steps Using this technique however the actual path machined is slightly different from the cutting path specified
目 录
第章 概述
第二章 零件数控加工工艺分析
1 机床合理选
2 数控加工零件工艺性分析
3 加工方法选择加工方案确定
4 工序工步划分
5 辅助工序安排工序间衔接
6 零件安装夹具选择
7 刀具选择切削量确定
8 刀点换刀点确定
9 加工路线确定
第三章 零件图
第四章 零件加工工艺分析
1 零件图样工艺分析
2 确定装夹方案
3 确定加工工序进路线
4 选择刀具
5 选择切削量
第五章 程序分析
第六章 程序
第七章 数控车床普通车床区
第八章 数控车床
第九章 总结
第十章 参考文献
第章 概述
数控机床完成零件数控加工：
（1） 分析加工零件图样明确加工容技术求
（2） 确定零件加工方案制定数控加工工艺路线划分工序安排加工序处理非数控加工工序衔接等
（3） 加工工序设计选取零件定位基准装夹方案确定工步划分刀具选择确定切削量等
（4） 数控加工程序调整选取刀点换刀点确定坐标系加工路线等
述知数控加工程数控机床刀具夹具工件加工程序构成数控加工工艺系统中完成数控机床零件加工工作母机刀具直接零件进行切削夹具固定加工零件占正确位置加工程序控制刀具工件间相运动轨迹机床辅助运动工艺系统性坏直接影响零件加工精度表面质量
第二章 零件数控加工工艺分析
1 机床合理选
数控机床加工零件时般两种情况第种情况：零件图样毛坯选择适合加工该零件数控机床第二种情况：已数控机床选择适合该机床加工零件种情况考虑素毛坯材料类零件轮廓形状复杂程度尺寸加工精度零件数量热处理求等概括起三点：①保证加工零件技术求加工出合格产品②利提高生产率③降低生产成(加工费)
2 数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉面广仅数控加工性方便性两方面加分析
() 零件图样尺寸数出应符合编程方便原
1零件图尺寸标注方法应适应数控加工特点数控加工零件图应基准引注尺寸直接出坐标尺寸种标注方法便编程便尺寸间相互协调保持设计基准工艺基准检测基准编程原点设置致性方面带方便零件设计员般尺寸标注中较考虑装配等特性方面采局部分散标注方法样会工序安排数控加工带许便数控加工精度重复定位精度高会产生较积累误差破坏特性局部分散标注法改基准引注尺寸直接出坐标尺寸标注法
2构成零件轮廓元素条件应充分手工编程时计算基点节点坐标动编程时构成零件轮廓元素进行定义分析零件图时分析元素定条件否充分圆弧直线圆弧圆弧图样相切根图出尺寸计算相切条件时变成相交相离状态构成零件元素条件充分编程时法手遇种情况时应零件设计者协商解决
(二) 零件加工部位结构工艺性应符合数控加工特点
1)零件腔外形采统类型尺寸样减少刀具规格换刀次数编程方便生产效益提高
2)槽圆角决定着刀具直径槽圆角半径应零件工艺性坏加工轮廓高低转接圆弧半径等关
3)零件铣削底面时槽底圆角半径r应
4)应采统基准定位数控加工中没统基准定位会工件重新安装导致加工两面轮廓位置尺寸协调现象避免述问题产生保证两次装夹加工相位置准确性应采统基准定位
零件合适孔作定位基准孔没设置工艺孔作定位基准孔(毛坯增加工艺凸耳续工序铣余量设置工艺孔)法制出工艺孔时起码精加工表面作统基准减少两次装夹产生误差
外应分析零件求加工精度尺寸公差等否保证引起矛盾余尺寸影响工序安排封闭尺寸等
3 加工方法选择加工方案确定
() 加工方法选择
加工方法选择原保证加工表面加工精度表面粗糙度求获级精度表面粗糙度加工方法般许实际选择时结合零件形状尺寸热处理求等全面考虑例IT7级精度孔采镗削铰削磨削等加工方法均达精度求箱体孔般采镗削铰削宜采磨削般尺寸箱体孔选择铰孔孔径较时应选择镗孔外应考虑生产率济性求工厂生产设备等实际情况常加工方法济加工精度表面粗糙度查阅关工艺手册
(二) 加工方案确定原
零件较精密表面加工常常通粗加工半精加工精加工逐步达表面仅仅根质量求选择相应终加工方法够应正确确定毛坯终成形加工方案
确定加工方案时首先应根表面精度表面粗糙度求初步确定达求需加工方法例孔径IT7级精度孔终加工方法取精铰时精铰孔前通常钻孔扩孔粗铰孔等加工
4 工序工步划分
() 工序划分
数控机床加工零件工序较集中次装夹中完成部分全部工序首先应根零件图样考虑加工零件否台数控机床完成整零件加工工作应决定中部分数控机床加工部分机床加工零件加工工序进行划分般工序划分种方式：（二
)工步划分工步划分加工精度效率两方面考虑工序需采刀具切削量表面进行加工便分析描述较复杂工序工序细分工步面加工中心例说明工步划分原：
1）表面粗加工半精加工精加工次完成全部加工表面先粗精加工分开进行
2）铣面镗孔零件先铣面镗孔方法划分工步提高孔精度铣削时切削力较工件易发生变形先铣面镗孔段时间恢复减少变形引起孔精度影响
3）刀具划分工步某机床工作台回转时间换刀时间短采刀具划分工步减少换刀次数提高加工效率
总工序工步划分根具体零件结构特点技术求等情况综合考虑
5辅助工序安排工序间衔接
（1）辅助工序安排
工序包括检验钳工毛刺特种检验表面处理等中检验工序辅助工序道工序中需进行检验外保证产品质量必时应该安排专门检验工序中间检验成品检验中间检验通常安排粗加工全部结束精加工前重工序前工件车间转车间前成品检验安排工件全部加工结束应零件图全部求进行检验
钳工毛刺工序般安排检验工序前易产生毛刺工序道工序作定位基准表面加工形状复杂工件减少热处理变形防止应力集中产生裂纹应热处理前安排钳工毛刺工序保证表面处理质量表面处理前应安排钳工毛刺工序
特种检验种类较损检验气密性检验衡性检验等中常见损检验射线探伤超声探伤磁粉探伤等
提高零件抗腐蚀性耐磨性疲劳极限外观美观性等常采表面处理方法表面处理粗糙度变化般均零件精度求较高时应进行工艺尺寸链计算
（2） 工序间衔接
零件加工普通机床数控机床完成数控机床加工工序般穿插整工艺程间定注意解决数控加工工序非数控加工工序衔接问题例毛坯热处理求作定位基准孔面精度否满足求否道工序留加工余量留等应该衔接免产生矛盾
6零件安装夹具选择
() 定位安装基原
1）力求设计工艺编程计算基准统
2）量减少装夹次数次定位装夹加工出全部加工表面
3）避免采占机工调整式加工方案充分发挥数控机床效
(二)选择夹具基原
数控加工特点夹具提出两基求：保证夹具坐标方机床坐标方相固定二协调零件机床坐标系尺寸关系外考虑四点：
1)零件加工批量时应量采组合夹具调式夹具通夹具缩短生产准备时间节省生产费
2)成批生产时考虑采专夹具力求结构简单
3)零件装卸快速方便缩短机床停顿时间
4)夹具零部件应妨碍机床零件表面加工夹具开敞定位夹紧机构元件影响加工中走刀(产生碰撞等)
7刀具选择切削量确定
()刀具选择
刀具选择数控加工工艺中重容仅影响机床加工效率直接影响加工质量编程时选择刀具通常考虑机床加工力工序容工件材料等素
传统加工方法相数控加工刀具求更高仅求精度高刚度耐度高求尺寸稳定安装调整方便求采新型优质材料制造数控加工刀具优选刀具参数
选取刀具时刀具尺寸加工工件表面尺寸形状相适应生产中面零件周边轮廓加工常采立铣刀铣削面时应选硬质合金刀片铣刀加工凸台凹槽时选高速钢立铣刀加工毛坯表面粗加工孔时选镶硬质合金玉米铣刀选择立铣刀加工时刀具关参数推荐验数选取曲面加工常采球头铣刀加工曲面较坦部位时刀具球头顶端刃切削切削条件较差应采环形刀单件批量生产中取代坐标联动机床常采鼓形刀锥形刀加工飞机变斜角零件加镶齿盘铣刀适
五坐标联动数控机床加工球面效率球头铣刀高十倍获加工精度
(二)切削量确定
切削量包括轴转速(切削速度)背吃刀量进量加工方法需选择切削量应编入程序单
合理选择切削量原粗加工时般提高生产率应考虑济性加工成半精加工精加工时应保证加工质量前提兼顾切削效率济性加工成具体数值应根机床说明书切削量手册结合验定
8 刀点换刀点确定
编程时应正确选择刀点换刀点位置刀点数控机床加工零件时刀具相工件运动起点程序段该点开始执行刀点称程序起点起刀点
刀点选择原：1便数字处理简化程序编制2机床找正容易加工中便检查3引起加工误差
刀点选工件选工件外面(选夹具机床)必须零件定位基准定尺寸关系
提高加工精度刀点应量选零件设计基准工艺基准孔定位工件选孔中心作刀点刀具位置孔找正刀位点刀点重合工厂常找正方法千分表装机床轴然转动机床轴刀位点刀点致致性越刀精度越高谓刀位点指车刀镗刀刀尖钻头钻尖立铣刀端铣刀刀头底面中心球头铣刀球头中心
零件安装工件坐标系机床坐标系确定尺寸关系工件坐标系设定刀点开始第程序段坐标值刀点机床坐标系中坐标值(X0Y0)绝值编程时刀点工件原点否重合X2Y2增量值编程时刀点工件原点重合时第程序段坐标值X2Y2重合时(X1十X2)Y1+ Y2)
刀点程序起点程序终点成批生产中考虑刀点重复精度该精度刀点相距机床原点坐标值(X0Y0)校核
谓机床原点指机床固定变极限点例车床言指车床轴回转中心车头卡盘端面交点加工程中需换刀时应规定换刀点谓
换刀点佰刀架转位换刀时位置该点某固定点(加工中心机床换刀机械手位置固定)意点(车床)换刀点应设工件夹具外部刀架转位时碰工件部件准设定值实际测量方法计算确定
9加工路线确定
数控加工中刀具刀位点相工件运动轨迹称加工路线编程时加工路线确定原点：
1)加工路线应保证加工零件精度表面粗糙度效率较高
2)数值计算简单减少编程工作量
3)应加工路线短样减少程序段减少空刀时间
度等情况确定次走刀次走刀完成加工铣削加工中采铣采逆铣等
点位控制数控机床求定位精度较高定位程快刀具相工件运动路线关紧类机床应空程短安排走刀路线外确定刀具轴运动尺寸加工零件孔深决定应考虑辅助尺寸刀具引入距离超越量
数控机床车螺纹时螺距方z进应机床轴旋转保持严格速关系应避免进机构加速减速程中切削引入距离δ1超越距离δ2数值机床拖动系统动态特性关螺纹螺距螺纹精度关般2—5mm螺距高精度螺纹取值般取1／4左右螺纹收尾处没退刀槽时收尾处形状数控系统关般45o收尾
铣削面零件时般采立铣刀侧刃进行切削减少接刀痕迹保证零件表面质量刀具切入切出程序需精心设计铣削外表面轮廓时铣刀切入切出点应零件轮廓曲线延长线切切入切出零件表面应法直接切入零件避免加工表面产生划痕保证零件轮廓光滑
铣削轮廓表面时切入切出法外延时铣刀零件轮廓法线方切入切出切入切出点选零件轮廓两元素交点处
加工程中工件刀具夹具机床系统衡弹性变形状态进停顿时切削力减会改变系统衡状态刀具会进停顿处零件表面留划痕轮廓加工中应避免进停顿
曲面时常球头刀采行切法进行加工谓行切法指刀具零件轮廓切点轨迹行行行间距离零件加工精度求确定
第三章 零件图
零件1
零件2
组合件1
组合件2
第四章 零件加工工艺分析
1 零件图样工艺分析
该零件圆柱面螺纹圆弧中心孔组成该零件尺寸尺寸精度表面粗糙度求高该图尺寸标注完整轮廓描述清楚材料40Cr热处理硬度求
通描述采取点工艺措施：
（）图样定精度求尺寸公差数值编程时必取均值全部取基尺寸
（二）轮廓曲线象限圆弧改变进方轮廓曲线加工应进行机械间隙补偿保证轮廓曲线准确性
（三）坯件右端装夹毛坯选Ø60mm棒料
2确定装夹方案
确定坯件轴线左端面定位基准右端采三爪定心卡盘定心夹紧左端采活动顶尖支承装夹方式
3 确定加工工序进路线
加工序粗精远原确定先左右进行粗车（留025mm精加工余量）然左右进行精车车削螺纹
零件1：先车左端面进行精车然掉头车右端面进行精车零件2：车右端面中心孔进行精车组合件1：零件2左端接零件1右端进行加工组合件2
CK6136数控机床具粗车循环精车循环车螺纹循环功正确编程指令机床数控系统会行确定进路线该零件粗车循环车螺纹循环需确定进路线精车进路线需确定该零件左右零件表面轮廓进图示：
走刀路线图：
组合件1
组合件2
4 选择刀具
（1）粗车选硬质合金90°外圆车刀副偏角太防工件轮廓发生干涉必时应作图检验例取Kr＇35°
（2）精车选硬质合金90°外圆车刀副偏角太防工件轮廓发生干涉必时应作图检验例取Kr＇35°
（3）车圆弧时选硬质合金60°外螺纹车刀取刀尖角εr60°取刀尖圆弧半径rε015～02mm车螺纹时选硬质合金60°螺纹车刀取刀尖角εr60°取刀尖圆弧半径rε015～02mm
(4)镗孔时选硬质合金镗孔刀
产品名称代号
零件名称
组合件
零件图号
12
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀尖半径mm
备 注
1
T0101
90°外圆车刀
1
车端面外圆
右偏刀
2
T0202
镗孔刀
1
通孔
3
T0303
60°螺纹刀
1
攻螺纹
4
T0404
60°外螺纹刀
1
车圆弧
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审核
批准
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5 选择切削量
（1）背吃量 粗车循环时确定背吃量αp3mm精车时αp015mm
式中dw工件加工表面直径mm dm工件已加工表面直径mm
(2)轴转速
①车直线圆弧轮廓时轴转速 查表取粗车切削速度Vc90mmin精车切削速度Vc120mmin根坯件直径（精车时取均值）利公式计算结合机床说明书选取粗车时轴转速n600rmin精车时轴转速n800rmin
车削轴转速计算公式 n1000Vπd
②车螺纹时轴转速 式（54）计算取轴转速n720rmin
式（54） n(1200P)K P—加工螺纹螺距K—保险系数般80
③镗孔时轴转速 式（46）计算取轴转速n500rmin
式（46）镗孔时轴转速计算公式 n1000Vπd
(3)进速度
进速度Vf n f
先选进量然计算进速度粗车时选取进量f04mmmr精车时选取进量
f015mmr计算：粗车进速度Vf200mmmin精车进速度Vf180mmmin车螺纹进量等螺纹导程f15mmr短距离空行程进速度取Vf300mmmin粗镗孔时取进量f04mmr精镗孔时取进量f015 mmr计算：粗车进速度Vf200mmmin精车进速度Vf180mmmin
第五章 程序分析
组合件1
零件
O100
N010 T0101 90°外圆车刀
轴1号刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端
绝值快速定位(622)
N035 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N060 X30
直线插补(300)
N070 X32 Z1 车 Ø32倒角1X45
直线插补(321)
N080 Z7 车 Ø32
直线插补(327)
N090 G01 X46 Z18
直线插补(46 18)
N100 G03 X54 Z32 R27 F015 车R27圆弧
N110 G01 Z385 车Ø54
直线插补(54385)
N120 X57
直线插补(57385)
N130 Z50 粗加工程序程序段
直线插补(5750) 车Ø57
N140 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N160 M03 S800
轴正转转速800
N170 G70 P70 Q140
精加工循环
N180 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N190 M02
程序停止
换头
O200
N010 T0101 90°外圆车刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N040G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N070 X18
直线插补(180)
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015 车R249圆弧
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015 车R287圆弧
N100 G02 X26 Z37 R12 F015 车12圆弧
N110 G01 Z46 F01 车 Ø26
直线插补(2646) 进速度01
N120 X29
直线插补(2946)
N130 X31 Z47 倒角1X45
直线插补(3147)
N140 G01 Z60 车 Ø31
直线插补(3160)
N150 X57
直线插补(5760)
N160 G02 X57 Z70 R10 F015 车R10圆弧
直线插补(5770) 粗加工程序程序段
N170 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N180 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N190 M03 S800
轴正转转速800
N200 G70 P70 Q170
精加工循环
N210 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N230 M02
程序停止
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202 镗孔刀
N020 G90 G95 G00 X60 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N030 M03 M08 S500
轴正转转速500切削液开
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
直线插补(540)进速度01转速800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015 车R27圆弧
N080 G01 X32 Z26
直线插补（3226）
N090 Z34 车Ø32 孔
N100 X28
直线插补（2834）
N110 Z46
直线插补（2846）
N120 X31
直线插补（3146）
N130 Z59 车Ø31 孔
直线插补（3159）
N140 X33 Z60 倒角1X45
直线插补（3360） 粗加工程序程序段
N150 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N170 M03 S800
轴正转转速800
N180 G70 P60 Q140
精加工循环
N190 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N200 M09 M02
切削液关程序停止
N210 T0303 60°螺纹刀
N220 M03 M08 S720
轴正转转速720切削液开
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
绝值快速定位(3032)
N240 G76 P021060 Q100 R01
螺纹切削循环
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
螺纹定位（2837650）进速度15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
快速定位（100100）切削液关轴停止
N270 M02
程序停止
零件二左边接零件右边
O400
N010 T0404 60°外螺纹刀
N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N030 M03 S600
轴正转转速600
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q100 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X57 Z9078
直线插补(579078)
N070 G03 X45666 Z23026 R20 F015 车R20圆弧
N080 G02 X46772 Z375 R10 F015 车R10圆弧
N090 G03 X51114 Z49775 R10 F015 车R10圆弧
N100 G02 X57 Z68726 R10 F015 车R10圆弧
粗加工程序程序段
N110 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N120 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N130 M03 S800
轴正转转速800
N140 G70 P70 Q100
精加工循环
N150 G00 X100 Z100
快速定位(100100) 轴停止
N160 M05
轴停止
N170 M02
程序停止
组合件2
零件
O100
N010 T0101 90°外圆车刀
轴1号刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端
绝值快速定位(622)
N035 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N060 X30
直线插补(300)
N070 X32 Z1 车 Ø32倒角1X45
直线插补(321)
N080 Z7 车 Ø32
直线插补(327)
N090 G01 X46 Z18
直线插补(46 18)
N100 G03 X54 Z32 R27 F015 车R27圆弧
N110 G01 Z385 车Ø54
直线插补(54385)
N120 X57
直线插补(57385)
N130 Z50 粗加工程序程序段
直线插补(5750) 车Ø57
N140 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N160 M03 S800
轴正转转速800
N170 G70 P70 Q140
精加工循环
N180 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N190 M02
程序停止
换头
O200
N010 T0101 90°外圆车刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N040G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N070 X18
直线插补(180)
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015 车R249圆弧
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015 车R287圆弧
N100 G02 X26 Z37 R12 F015 车R12圆弧
N110 G01 Z46 F01 车 Ø26
直线插补(2646) 进速度01
N120 X29
直线插补(2946)
N130 X31 Z47 倒角1X45
直线插补(3147)
N140 G01 Z60 车 Ø31
直线插补(3160)
N150 X57
直线插补(5760)
N160 G02 X57 Z687263 R10 F015 车R10圆弧
粗加工程序程序段
N170 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N190 M03 S800
轴正转转速800
N200 G70 P70 Q170
精加工循环
N210 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N230 M02
程序停止
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202 镗孔刀
N020 G90 G95 G00 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N030 M03 M08 S500
轴正转转速500切削液开
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
直线插补(540)进速度01转速800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015 车R27圆弧
N080 G01 X32 Z26
直线插补（3226）
N090 Z34 车Ø32 孔
N100 X28
直线插补（2834）
N110 Z46
直线插补（2846）
N120 X31
直线插补（3146）
N130 Z59 车Ø31 孔
直线插补（3159）
N140 X33 Z60 倒角1X45
直线插补（3360） 粗加工程序程序段
N150 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N170 M03 S800
轴正转转速800
N180 G70 P60 Q140
精加工循环
N190 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N200 M09 M02
切削液关程序停止
N210 T0303 60°螺纹刀
N220 M03 M08 S720
轴正转转速720切削液开
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
绝值快速定位(3032)
N240 G76 P021060 Q100 R01
螺纹切削循环
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
螺纹定位（2837650）进速度15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
快速定位（100100）切削液关轴停止
N270 M02
程序停止
零件二左边接零件左边
O400
N010 T0404 60°外螺纹刀
N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N030 M03 S600
轴正转转速600
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q110 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X40 Z0
直线插补(40 0)
N070 G03 X51114 Z10225 R10 F015 车R10圆弧
N080 G02 X46772 Z225 R10 F015 车R10圆弧
N090 G03 X45666 Z36974 R10 F015 车R10圆弧
N100 G02 X57 Z50992 R20 F015 车R20圆弧
N110 G01 X57 Z60 粗加工程序程序段
直线插补(5760)
N120 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N140 M03 S800
轴正转转速800
N150 G70 P70 Q110
精加工循环
N160 G00 X100 Z100
快速定位(100100) 轴停止
N170 M05
轴停止
N180 M02
程序停止
第六章 程序
组合件1
零件
O100
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N035 G71 U1 R05
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
N060 X30
N070 X32 Z1
N080 Z7
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015
N100 G02 X26 Z37 R12 F015
N110 G01 Z46 F01
N120 X29
N130 X31 Z47
N140 G01 Z60
N150 X57
N160 G02 X57 Z70 R10 F015
N170 G00 X100 Z100 M05
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N190 M03 S800
N200 G70 P70 Q170
N210 G00 X100 Z100 M05
N230 M02
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202
N020 G90 G95 G00 X62Z2
N030 M03 M08 S500
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015
N080 G01 X32 Z26
N090 Z34
N100 X28
N110 Z46
N120 X31
N130 Z59
N140 X33 Z60
N150 G00 X100 Z100 M05
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N170 M03 S800
N180 G70 P60 Q140
N190 G00 X100 Z100 M05
N200 M09 M02
N210 T0303
N220 M03 M08 S720
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
N240 G76 P021060 Q100 R01
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
N270 M02
零件二左边接零件右边
O400
N010 T0404
N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N030 M03 S600
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q100 U04 W0 F02
N060 G01 X57 Z9078
N070 G03 X45666 Z23026 R20 F015
N080 G02 X46772 Z375 R10 F015
N090 G03 X51114 Z49775 R10 F015
N100 G02 X57 Z68726 R10 F015
N110 G00 X100 Z100 M05
N120 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N130 M03 S800
N140 G70 P70 Q100
N150 G00 X100 Z100
N160 M05
N170 M02
组合件2
零件
O100
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N035 G71 U1 R05
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
N060 X30
N070 X32 Z1
N080 Z7
N090 G01 X416 Z18
N100 G03 X54 Z32 R27 F015
N110 G01 Z385
N120 X57
N130 Z50
N140 G00 X100 Z100 M05
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N160 M03 S800
N170 G70 P70 Q140
N180 G00 X100 Z100 M05
N190 M02
换头
O200
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N040G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
N070 X18
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015
N100 G02 X26 Z37 R12 F015
N110 G01 Z46 F01
N120 X29
N130 X31 Z47
N140 G01 Z60
N150 X57
N160 G02 X57 Z70 R10 F015
N170 G00 X100 Z100 M05
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N190 M03 S800
N200 G70 P70 Q170
N210 G00 X100 Z100 M05
N230 M02
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202
N020 G90 G95 G00 X62 Z2
N030 M03 M08 S500
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015
N080 G01 X32 Z26
N090 Z34
N100 X28
N110 Z46
N120 X31
N130 Z59
N140 X33 Z60
N150 G00 X100 Z100 M05
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N170 M03 S800
N180 G70 P60 Q140
N190 G00 X100 Z100 M05
N200 M09 M02
N210 T0303
N220 M03 M08 S720
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
N240 G76 P021060 Q100 R01
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
N270 M02
零件二左边接零件左边
O400
N010 T0404
N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
N030 M03 S600
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q110 U04 W0 F02
N060 G01 X40 Z0
N070 G03 X51114 Z10225 R10 F015
N080 G02 X46772 Z225 R10 F015
N090 G03 X45666 Z36974 R10 F015
N100 G02 X57 Z50992 R20 F015
N110 G01 X57 Z60
N120 G00 X100 Z100 M05
N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N140 M03 S800
N150 G70 P70 Q110
N160 G00 X100 Z100
N170 M05
N180 M02
第七章 数控车床普通车床区
数控车床目前较广泛数控机床加工轴类盘类回转体零件外圆柱面锥面圆弧螺纹面进行切槽钻扩铰等工作特适形状复杂零件加工
般数控车床轴直流交流调速电动机驱动轴作运动刀架横分伺服电动机驱动车削螺纹传动系统里装轴脉发生器检测轴转速保证车削螺纹时轴（工件）转转Z轴（刀具）移动加工螺纹导程
普通数控车床轴卧式刀架运动方Z 方刀架横X方刀架ZX协调运动时形成种复杂面曲线条曲线绕轴线回转时形成种复杂回转体般数控车床需两坐标联动样数控立式车床刀架着工件轴径运动实现两坐标联动
数控车床称CNC(Computer Numerical Control)车床计算机数字控制车床
普通卧式车床手工操作机床完成种切削加工数控车床编制加工程序输入数控系统中数控系统通车床XZ坐标轴伺服电动机控制车床进运动部件动作序移动量进速度配轴转速转动换刀系统加工出种形状轴类盘类回转体零件数控车床目前较广泛机床
第八章 数控车床
数控车床车削中心种高精度高效率动化机床合理选数控车床应遵循原：
1 选原
1) 前期准备
确定典型零件工艺求加工工件批量拟定数控车床应具功做前期准备合理选数控车床前提条件
满足典型零件工艺求
典型零件工艺求零件结构尺寸加工范围精度求根精度求工件尺寸精度定位精度表面粗糙度求选择数控车床控制精度
根性选择
性提高产品质量生产效率保证数控机床性指机床规定条件执行功时长时间稳定运行出障均障时间长出障短时间恢复重新投入选择结构合理制造精良已批量生产机床般户越数控系统性越高
2) 机床附件刀具选购
机床机附件备件供应力刀具已投产数控车床车削中心说十分重选择机床需仔细考虑刀具附件配套性
3) 注重控制系统性
生产厂家般选择厂商产品少应选购厂商控制系统维修工作带极便利教学单位需学生见识广选系统配备种仿真软件明智选择
4) 根性价格选择
做功精度闲置浪费选择已需关功
5) 机床防护
需时机床配备全封闭半封闭防护装置动排屑装置
选择数控车床车削中心时应综合考虑述项原
2 安装方法
1) 起吊运输
机床起吊位应制造厂提供专起吊工具允许采方法进行需专起吊工具应采钢丝绳说明书规定部位起吊位
2) 基础位置
机床应安装牢固基础位置应远离振源避免阳光射热幅射放置干燥方避免潮湿气流影响机床附振源基础四周必须设置防振沟
3) 机床安装
机床放置基础应状态找然脚螺栓均匀锁紧普通机床水仪读数超0041000mm高精度机床水仪超002／1000mm测量安装精度时应恒定温度进行测量工具需段定温时间机床安装时应竭力避免机床产生强迫变形安装方法机床安装时应便拆机床某部件部件拆卸导致机床应力重新分配影响机床精度
3 试运转前准备
机床精度检验合格需整机进行清理浸清洗剂棉布绸布棉纱纱布清洗掉机床出厂时保护导轨面加工面涂防锈油防锈漆清洗机床外表面灰尘滑动面工作面涂机床规定滑油
仔细检查机床部位否求加油冷箱中否加足冷液机床液压站动间润滑装置油否油位批示器规定部位
检查电气控制箱中开关元器件否正常插装集成电路板否位
通电启动集中润滑装轩润滑部位润滑油路中充满润滑油做机床部件动作前切准备
数控车床调试验收
数控车床验收应国家颁布实行数控卧式车床制造验收技术求进行验收程中发生争执应国家关标准通协商解决
1）开箱验收
机装箱单合中特定附件清单箱物品逐核检查做检查记录容：
包装箱否完机床外观明显损坏锈蚀脱漆
技术资料否齐全
附件品种规格数量
备件品种规格数量
工具品种规格数量
刀具〈刀片〉品种规格数量
安装附件
电气元器件品种规格数量
2）开机试验
机床安装调试完成通知制造厂派调试机床试验：
3) 种手动试验
a 手动操作试验 试验手动操作准确性
b 点动试验
c 轴变档试验
d 超程试验
2) 功试验
a 键开关工操机床进行功试验试验动作灵活性稳性功性
b 选种轴转速做轴启动正转反转停止连续试验操作少7次
c 轴高中低转速变换试验转速指令值显示值允差±5
d 选种进量XZ轴全部行程连续做工作进快速进试验快速行程应12全行程正反方连续操作少7次
e XZ轴全部行程做低中高进量变换试验
转塔刀架进行种转位夹紧试验
f 液压润滑冷系统做密封润滑冷性试验做渗漏
g 卡盘做夹紧松开灵活性性试验
h 轴做正转反转停止变换轴转速试验
i 转塔刀架进行正反方转位试验
j 进机构做低中高进量快速进变换试验
k 试验进坐标超程手动数输入位置显示回基准点程序序号批示检索程序暂停程序删址线插补直线切削徨锥度切削循环螺纹切削循环圆弧切削循环刀具位置补偿螺距补偿间隙补偿等功性动作灵活性等
4) 空动转试验
a 动动机构运转试验高转速段少1时轴轴承温度值超70℃ 温升值超40℃
b 连续空运转试验运动时间少8时循环时间15分钟循环终停车模拟松卡工件动作停车超分钟继续运转
5) 负荷试验
户准备典型零件图纸毛坯制造厂调试员指导编程输入程序选择切削刀具切削量负荷试验三步进行粗车重切削精车步分单切削循环程序切削次切削完成检验零件已加工部位实际尺寸指令值进行较检验机床负荷条件运行精度机床综合加工精度转塔刀架转位精度
6） 验收
机床开箱验收功试验空运转试验负荷试验完成加工出合格产品办理验收移交手续问题制造厂应负责解决
4．数控车床条件
数控车床正常必须满足条件机床处位置电源电压波动环境温度低30摄示度相温度80
1）机床位置环境求
机床位置应远离振源应避免阳光直接射热辐射影响避免潮湿气流影响机床附振源机床四周应设置防振沟否直接影响机床加工精度稳定性电子元件接触良发生障影响机床性
2）电源求
般数控车床安装机加工车间仅环境温度变化条件差种机电设备致电网波动安装数控车床位置需电源电压严格控制电源电压波动必须允许范围保持相稳定否会影响数控系统正常工作
3）温度条件
数控车床环境温度低30摄示度相温度80般说数控电控箱部设排风扇冷风机保持电子元件特中央处理器工作温度恒定温度差变化高温度湿度导致控制系统元件寿命降低导致障增温度湿度增高灰尘增会集成电路板产生粘结导致短路
4）说明书规定机床
户机床时允许意改变控制系统制造厂设定参数参数设定直接关系机床部件动态特征间隙补偿参数数值根实际情况予调整
户意更换机床附件超出说明书规定液压卡盘制造厂设置附件时充分考虑项环节参数匹配盲目更换造成项环节参数匹配甚造成估计事
液压卡盘液压刀架液压尾座液压油缸压力应许应力范围允许意提高
第九章 总结
学里学三年机械制造动化（数控）学知识工作中零件结构进行般性分析
做份毕业设计三年学东西做次系统做次总结份毕业设计学相关专业课生产实践中总结出验问题分析解决熟悉运夹具设计基原理方法拟计夹具设计方案 完成夹具结构设计力熟悉运关手册图表等技术资料编写技术文件等基技次实践机会学里学刚刚踏社会处受益匪浅
设计中许足方希位老师加指教
第十章 参考文献
（1）机电工业考评技师复丛书编审委员会编·车工·北京：机械工业出版社1997
（2）杨授时编·高级车工技术·北京：机械工业出版社1999
（3）张俊生编·金属切削机床数控机床·北京：机械工业出版社2001
（4）张恩生编·车工实技术手册·南京：江苏科学技术出版社1999
（5）王洪编·数控加工程序编制· 机械工业出版社 2003
（6）徐宏海编·数控加工工艺· 化学工业出版社 2004
（7）中国机床工具工业协会 行业发展部CIMT2001巡礼［J］世界制造技术装备市场2001(3)：1820
（8）梁训王宣 周延佑机床技术发展新动［J］世界制造技术装备市场2001(3)：2128
（9）中国机床工具工业协会 数控系统分会CIMT2001巡礼［J］世界制造技术装备市场2001(5)：1317
（10） 杨学桐李冬茹文立等距世纪数控机床技术发展战略研究［M］北京：国家机械工业局2000
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课题： 组合零件加工工艺程序编制仿真
系 科： 机械工程系
专 业： 机械制造动化（数控）
班 级： 机制054D
姓 名：
指导教师：
完成日期：
摘
数控机床组成部分包括测量系统控制系统伺服系统开环闭环系统数控零件进行实际程序设计前解组成部分重
数控中测量系统术语指机床零件基准点移动目标点方法目标点钻孔铣槽加工操作确定位置数控机床两种测量系统绝测量系统增量测量系统绝测量系统（称坐标测量系统）采固定基准点（原点）位置信息正点基准换句话说必须出零件运动位置相原始固定基准点尺寸关系XY两维绝测量系统维原点基准增量测量系统移动坐标系统运增量系统时零件移动次机床建立新原点（基准点）增量测量系统时XY值注意系统时新位置XY轴值建立前位置种系统缺陷果产生错误没发现校正错误会整程中反复存
数控设备控制系统通常两类点位控制系统连续控制系统点位控制数控系统机床（时称位置控制系统数控机床）直线运动力两轴线等值（X2000Y2000)时编程时会形成45度斜线点位控制系统常需确定孔位钻床需进行直线铣削加工铣床系列步运动形成弧形斜线然种方法时实际加工轨迹规定切削轨迹略
Abstract
NC machine tool elements consist of dimensioning system servomechanisms and open or closedloop systems It is important to understand each element prior to actual programming of a numerically controlled part
The term measuring system in NC refers to the method a machine tool uses to move a port from a reference point to a target point A target point may be a certain location for drilling a hole milling a slot or other machining operation The two measuring systems used on NC machines are the absolute and incremental The absolute (also called coordinate) measuring system uses a fixed reference point (origin) It is on this point that all positional information is based In other words all the locations to which a part will de moved must be given dimensions relating to that original fixed reference point It shows an absolute measuring system with X and Y dimensions each based on the origin The incremental measuring system (also call delta) has a floating coordinating system With the incremental system the machine establishes a new origin or reference point each time the part is moved It show X and Y values using an incremental measuring system Notice that with this system each new location bases its values in X and Y from the preceding location One disadvantage to this system is that any errors made will be repeated throughout the entire program if not detected and corrected
There are two types of control systems commonly used on NC equipment pointtopoint and continuous path A pointtopoint controlled NC machine tool sometimes referred to as a positioning control type has the capability of moving only a straight line However when two axes are programmed simultaneously with equal values (X2000 in Y2000 in) a 45°angle will be generated Pointtopoint systems are generally found on drilling and simple milling machine where hole location and straight milling jobs are performed Pointtopoint systems can be utilized to generate arcs and angles by programming the machine to move in a series of small steps Using this technique however the actual path machined is slightly different from the cutting path specified
目 录
第章 概述
第二章 零件数控加工工艺分析
1 机床合理选
2 数控加工零件工艺性分析
3 加工方法选择加工方案确定
4 工序工步划分
5 辅助工序安排工序间衔接
6 零件安装夹具选择
7 刀具选择切削量确定
8 刀点换刀点确定
9 加工路线确定
第三章 零件图
第四章 零件加工工艺分析
1 零件图样工艺分析
2 确定装夹方案
3 确定加工工序进路线
4 选择刀具
5 选择切削量
第五章 程序分析
第六章 程序
第七章 数控车床普通车床区
第八章 数控车床
第九章 总结
第十章 参考文献
第章 概述
数控机床完成零件数控加工：
（1） 分析加工零件图样明确加工容技术求
（2） 确定零件加工方案制定数控加工工艺路线划分工序安排加工序处理非数控加工工序衔接等
（3） 加工工序设计选取零件定位基准装夹方案确定工步划分刀具选择确定切削量等
（4） 数控加工程序调整选取刀点换刀点确定坐标系加工路线等
述知数控加工程数控机床刀具夹具工件加工程序构成数控加工工艺系统中完成数控机床零件加工工作母机刀具直接零件进行切削夹具固定加工零件占正确位置加工程序控制刀具工件间相运动轨迹机床辅助运动工艺系统性坏直接影响零件加工精度表面质量
第二章 零件数控加工工艺分析
1 机床合理选
数控机床加工零件时般两种情况第种情况：零件图样毛坯选择适合加工该零件数控机床第二种情况：已数控机床选择适合该机床加工零件种情况考虑素毛坯材料类零件轮廓形状复杂程度尺寸加工精度零件数量热处理求等概括起三点：①保证加工零件技术求加工出合格产品②利提高生产率③降低生产成(加工费)
2 数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉面广仅数控加工性方便性两方面加分析
() 零件图样尺寸数出应符合编程方便原
1零件图尺寸标注方法应适应数控加工特点数控加工零件图应基准引注尺寸直接出坐标尺寸种标注方法便编程便尺寸间相互协调保持设计基准工艺基准检测基准编程原点设置致性方面带方便零件设计员般尺寸标注中较考虑装配等特性方面采局部分散标注方法样会工序安排数控加工带许便数控加工精度重复定位精度高会产生较积累误差破坏特性局部分散标注法改基准引注尺寸直接出坐标尺寸标注法
2构成零件轮廓元素条件应充分手工编程时计算基点节点坐标动编程时构成零件轮廓元素进行定义分析零件图时分析元素定条件否充分圆弧直线圆弧圆弧图样相切根图出尺寸计算相切条件时变成相交相离状态构成零件元素条件充分编程时法手遇种情况时应零件设计者协商解决
(二) 零件加工部位结构工艺性应符合数控加工特点
1)零件腔外形采统类型尺寸样减少刀具规格换刀次数编程方便生产效益提高
2)槽圆角决定着刀具直径槽圆角半径应零件工艺性坏加工轮廓高低转接圆弧半径等关
3)零件铣削底面时槽底圆角半径r应
4)应采统基准定位数控加工中没统基准定位会工件重新安装导致加工两面轮廓位置尺寸协调现象避免述问题产生保证两次装夹加工相位置准确性应采统基准定位
零件合适孔作定位基准孔没设置工艺孔作定位基准孔(毛坯增加工艺凸耳续工序铣余量设置工艺孔)法制出工艺孔时起码精加工表面作统基准减少两次装夹产生误差
外应分析零件求加工精度尺寸公差等否保证引起矛盾余尺寸影响工序安排封闭尺寸等
3 加工方法选择加工方案确定
() 加工方法选择
加工方法选择原保证加工表面加工精度表面粗糙度求获级精度表面粗糙度加工方法般许实际选择时结合零件形状尺寸热处理求等全面考虑例IT7级精度孔采镗削铰削磨削等加工方法均达精度求箱体孔般采镗削铰削宜采磨削般尺寸箱体孔选择铰孔孔径较时应选择镗孔外应考虑生产率济性求工厂生产设备等实际情况常加工方法济加工精度表面粗糙度查阅关工艺手册
(二) 加工方案确定原
零件较精密表面加工常常通粗加工半精加工精加工逐步达表面仅仅根质量求选择相应终加工方法够应正确确定毛坯终成形加工方案
确定加工方案时首先应根表面精度表面粗糙度求初步确定达求需加工方法例孔径IT7级精度孔终加工方法取精铰时精铰孔前通常钻孔扩孔粗铰孔等加工
4 工序工步划分
() 工序划分
数控机床加工零件工序较集中次装夹中完成部分全部工序首先应根零件图样考虑加工零件否台数控机床完成整零件加工工作应决定中部分数控机床加工部分机床加工零件加工工序进行划分般工序划分种方式：（二
)工步划分工步划分加工精度效率两方面考虑工序需采刀具切削量表面进行加工便分析描述较复杂工序工序细分工步面加工中心例说明工步划分原：
1）表面粗加工半精加工精加工次完成全部加工表面先粗精加工分开进行
2）铣面镗孔零件先铣面镗孔方法划分工步提高孔精度铣削时切削力较工件易发生变形先铣面镗孔段时间恢复减少变形引起孔精度影响
3）刀具划分工步某机床工作台回转时间换刀时间短采刀具划分工步减少换刀次数提高加工效率
总工序工步划分根具体零件结构特点技术求等情况综合考虑
5辅助工序安排工序间衔接
（1）辅助工序安排
工序包括检验钳工毛刺特种检验表面处理等中检验工序辅助工序道工序中需进行检验外保证产品质量必时应该安排专门检验工序中间检验成品检验中间检验通常安排粗加工全部结束精加工前重工序前工件车间转车间前成品检验安排工件全部加工结束应零件图全部求进行检验
钳工毛刺工序般安排检验工序前易产生毛刺工序道工序作定位基准表面加工形状复杂工件减少热处理变形防止应力集中产生裂纹应热处理前安排钳工毛刺工序保证表面处理质量表面处理前应安排钳工毛刺工序
特种检验种类较损检验气密性检验衡性检验等中常见损检验射线探伤超声探伤磁粉探伤等
提高零件抗腐蚀性耐磨性疲劳极限外观美观性等常采表面处理方法表面处理粗糙度变化般均零件精度求较高时应进行工艺尺寸链计算
（2） 工序间衔接
零件加工普通机床数控机床完成数控机床加工工序般穿插整工艺程间定注意解决数控加工工序非数控加工工序衔接问题例毛坯热处理求作定位基准孔面精度否满足求否道工序留加工余量留等应该衔接免产生矛盾
6零件安装夹具选择
() 定位安装基原
1）力求设计工艺编程计算基准统
2）量减少装夹次数次定位装夹加工出全部加工表面
3）避免采占机工调整式加工方案充分发挥数控机床效
(二)选择夹具基原
数控加工特点夹具提出两基求：保证夹具坐标方机床坐标方相固定二协调零件机床坐标系尺寸关系外考虑四点：
1)零件加工批量时应量采组合夹具调式夹具通夹具缩短生产准备时间节省生产费
2)成批生产时考虑采专夹具力求结构简单
3)零件装卸快速方便缩短机床停顿时间
4)夹具零部件应妨碍机床零件表面加工夹具开敞定位夹紧机构元件影响加工中走刀(产生碰撞等)
7刀具选择切削量确定
()刀具选择
刀具选择数控加工工艺中重容仅影响机床加工效率直接影响加工质量编程时选择刀具通常考虑机床加工力工序容工件材料等素
传统加工方法相数控加工刀具求更高仅求精度高刚度耐度高求尺寸稳定安装调整方便求采新型优质材料制造数控加工刀具优选刀具参数
选取刀具时刀具尺寸加工工件表面尺寸形状相适应生产中面零件周边轮廓加工常采立铣刀铣削面时应选硬质合金刀片铣刀加工凸台凹槽时选高速钢立铣刀加工毛坯表面粗加工孔时选镶硬质合金玉米铣刀选择立铣刀加工时刀具关参数推荐验数选取曲面加工常采球头铣刀加工曲面较坦部位时刀具球头顶端刃切削切削条件较差应采环形刀单件批量生产中取代坐标联动机床常采鼓形刀锥形刀加工飞机变斜角零件加镶齿盘铣刀适
五坐标联动数控机床加工球面效率球头铣刀高十倍获加工精度
(二)切削量确定
切削量包括轴转速(切削速度)背吃刀量进量加工方法需选择切削量应编入程序单
合理选择切削量原粗加工时般提高生产率应考虑济性加工成半精加工精加工时应保证加工质量前提兼顾切削效率济性加工成具体数值应根机床说明书切削量手册结合验定
8 刀点换刀点确定
编程时应正确选择刀点换刀点位置刀点数控机床加工零件时刀具相工件运动起点程序段该点开始执行刀点称程序起点起刀点
刀点选择原：1便数字处理简化程序编制2机床找正容易加工中便检查3引起加工误差
刀点选工件选工件外面(选夹具机床)必须零件定位基准定尺寸关系
提高加工精度刀点应量选零件设计基准工艺基准孔定位工件选孔中心作刀点刀具位置孔找正刀位点刀点重合工厂常找正方法千分表装机床轴然转动机床轴刀位点刀点致致性越刀精度越高谓刀位点指车刀镗刀刀尖钻头钻尖立铣刀端铣刀刀头底面中心球头铣刀球头中心
零件安装工件坐标系机床坐标系确定尺寸关系工件坐标系设定刀点开始第程序段坐标值刀点机床坐标系中坐标值(X0Y0)绝值编程时刀点工件原点否重合X2Y2增量值编程时刀点工件原点重合时第程序段坐标值X2Y2重合时(X1十X2)Y1+ Y2)
刀点程序起点程序终点成批生产中考虑刀点重复精度该精度刀点相距机床原点坐标值(X0Y0)校核
谓机床原点指机床固定变极限点例车床言指车床轴回转中心车头卡盘端面交点加工程中需换刀时应规定换刀点谓
换刀点佰刀架转位换刀时位置该点某固定点(加工中心机床换刀机械手位置固定)意点(车床)换刀点应设工件夹具外部刀架转位时碰工件部件准设定值实际测量方法计算确定
9加工路线确定
数控加工中刀具刀位点相工件运动轨迹称加工路线编程时加工路线确定原点：
1)加工路线应保证加工零件精度表面粗糙度效率较高
2)数值计算简单减少编程工作量
3)应加工路线短样减少程序段减少空刀时间
度等情况确定次走刀次走刀完成加工铣削加工中采铣采逆铣等
点位控制数控机床求定位精度较高定位程快刀具相工件运动路线关紧类机床应空程短安排走刀路线外确定刀具轴运动尺寸加工零件孔深决定应考虑辅助尺寸刀具引入距离超越量
数控机床车螺纹时螺距方z进应机床轴旋转保持严格速关系应避免进机构加速减速程中切削引入距离δ1超越距离δ2数值机床拖动系统动态特性关螺纹螺距螺纹精度关般2—5mm螺距高精度螺纹取值般取1／4左右螺纹收尾处没退刀槽时收尾处形状数控系统关般45o收尾
铣削面零件时般采立铣刀侧刃进行切削减少接刀痕迹保证零件表面质量刀具切入切出程序需精心设计铣削外表面轮廓时铣刀切入切出点应零件轮廓曲线延长线切切入切出零件表面应法直接切入零件避免加工表面产生划痕保证零件轮廓光滑
铣削轮廓表面时切入切出法外延时铣刀零件轮廓法线方切入切出切入切出点选零件轮廓两元素交点处
加工程中工件刀具夹具机床系统衡弹性变形状态进停顿时切削力减会改变系统衡状态刀具会进停顿处零件表面留划痕轮廓加工中应避免进停顿
曲面时常球头刀采行切法进行加工谓行切法指刀具零件轮廓切点轨迹行行行间距离零件加工精度求确定
第三章 零件图
零件1
零件2
组合件1
组合件2
第四章 零件加工工艺分析
1 零件图样工艺分析
该零件圆柱面螺纹圆弧中心孔组成该零件尺寸尺寸精度表面粗糙度求高该图尺寸标注完整轮廓描述清楚材料40Cr热处理硬度求
通描述采取点工艺措施：
（）图样定精度求尺寸公差数值编程时必取均值全部取基尺寸
（二）轮廓曲线象限圆弧改变进方轮廓曲线加工应进行机械间隙补偿保证轮廓曲线准确性
（三）坯件右端装夹毛坯选Ø60mm棒料
2确定装夹方案
确定坯件轴线左端面定位基准右端采三爪定心卡盘定心夹紧左端采活动顶尖支承装夹方式
3 确定加工工序进路线
加工序粗精远原确定先左右进行粗车（留025mm精加工余量）然左右进行精车车削螺纹
零件1：先车左端面进行精车然掉头车右端面进行精车零件2：车右端面中心孔进行精车组合件1：零件2左端接零件1右端进行加工组合件2
CK6136数控机床具粗车循环精车循环车螺纹循环功正确编程指令机床数控系统会行确定进路线该零件粗车循环车螺纹循环需确定进路线精车进路线需确定该零件左右零件表面轮廓进图示：
走刀路线图：
组合件1
组合件2
4 选择刀具
（1）粗车选硬质合金90°外圆车刀副偏角太防工件轮廓发生干涉必时应作图检验例取Kr＇35°
（2）精车选硬质合金90°外圆车刀副偏角太防工件轮廓发生干涉必时应作图检验例取Kr＇35°
（3）车圆弧时选硬质合金60°外螺纹车刀取刀尖角εr60°取刀尖圆弧半径rε015～02mm车螺纹时选硬质合金60°螺纹车刀取刀尖角εr60°取刀尖圆弧半径rε015～02mm
(4)镗孔时选硬质合金镗孔刀
产品名称代号
零件名称
组合件
零件图号
12
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀尖半径mm
备 注
1
T0101
90°外圆车刀
1
车端面外圆
右偏刀
2
T0202
镗孔刀
1
通孔
3
T0303
60°螺纹刀
1
攻螺纹
4
T0404
60°外螺纹刀
1
车圆弧
编制
审核
批准
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5 选择切削量
（1）背吃量 粗车循环时确定背吃量αp3mm精车时αp015mm
式中dw工件加工表面直径mm dm工件已加工表面直径mm
(2)轴转速
①车直线圆弧轮廓时轴转速 查表取粗车切削速度Vc90mmin精车切削速度Vc120mmin根坯件直径（精车时取均值）利公式计算结合机床说明书选取粗车时轴转速n600rmin精车时轴转速n800rmin
车削轴转速计算公式 n1000Vπd
②车螺纹时轴转速 式（54）计算取轴转速n720rmin
式（54） n(1200P)K P—加工螺纹螺距K—保险系数般80
③镗孔时轴转速 式（46）计算取轴转速n500rmin
式（46）镗孔时轴转速计算公式 n1000Vπd
(3)进速度
进速度Vf n f
先选进量然计算进速度粗车时选取进量f04mmmr精车时选取进量
f015mmr计算：粗车进速度Vf200mmmin精车进速度Vf180mmmin车螺纹进量等螺纹导程f15mmr短距离空行程进速度取Vf300mmmin粗镗孔时取进量f04mmr精镗孔时取进量f015 mmr计算：粗车进速度Vf200mmmin精车进速度Vf180mmmin
第五章 程序分析
组合件1
零件
O100
N010 T0101 90°外圆车刀
轴1号刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端
绝值快速定位(622)
N035 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N060 X30
直线插补(300)
N070 X32 Z1 车 Ø32倒角1X45
直线插补(321)
N080 Z7 车 Ø32
直线插补(327)
N090 G01 X46 Z18
直线插补(46 18)
N100 G03 X54 Z32 R27 F015 车R27圆弧
N110 G01 Z385 车Ø54
直线插补(54385)
N120 X57
直线插补(57385)
N130 Z50 粗加工程序程序段
直线插补(5750) 车Ø57
N140 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N160 M03 S800
轴正转转速800
N170 G70 P70 Q140
精加工循环
N180 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N190 M02
程序停止
换头
O200
N010 T0101 90°外圆车刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N040G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N070 X18
直线插补(180)
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015 车R249圆弧
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015 车R287圆弧
N100 G02 X26 Z37 R12 F015 车12圆弧
N110 G01 Z46 F01 车 Ø26
直线插补(2646) 进速度01
N120 X29
直线插补(2946)
N130 X31 Z47 倒角1X45
直线插补(3147)
N140 G01 Z60 车 Ø31
直线插补(3160)
N150 X57
直线插补(5760)
N160 G02 X57 Z70 R10 F015 车R10圆弧
直线插补(5770) 粗加工程序程序段
N170 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N180 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N190 M03 S800
轴正转转速800
N200 G70 P70 Q170
精加工循环
N210 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N230 M02
程序停止
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202 镗孔刀
N020 G90 G95 G00 X60 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N030 M03 M08 S500
轴正转转速500切削液开
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
直线插补(540)进速度01转速800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015 车R27圆弧
N080 G01 X32 Z26
直线插补（3226）
N090 Z34 车Ø32 孔
N100 X28
直线插补（2834）
N110 Z46
直线插补（2846）
N120 X31
直线插补（3146）
N130 Z59 车Ø31 孔
直线插补（3159）
N140 X33 Z60 倒角1X45
直线插补（3360） 粗加工程序程序段
N150 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N170 M03 S800
轴正转转速800
N180 G70 P60 Q140
精加工循环
N190 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N200 M09 M02
切削液关程序停止
N210 T0303 60°螺纹刀
N220 M03 M08 S720
轴正转转速720切削液开
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
绝值快速定位(3032)
N240 G76 P021060 Q100 R01
螺纹切削循环
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
螺纹定位（2837650）进速度15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
快速定位（100100）切削液关轴停止
N270 M02
程序停止
零件二左边接零件右边
O400
N010 T0404 60°外螺纹刀
N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N030 M03 S600
轴正转转速600
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q100 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X57 Z9078
直线插补(579078)
N070 G03 X45666 Z23026 R20 F015 车R20圆弧
N080 G02 X46772 Z375 R10 F015 车R10圆弧
N090 G03 X51114 Z49775 R10 F015 车R10圆弧
N100 G02 X57 Z68726 R10 F015 车R10圆弧
粗加工程序程序段
N110 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N120 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
绝值快速定位(602)
N130 M03 S800
轴正转转速800
N140 G70 P70 Q100
精加工循环
N150 G00 X100 Z100
快速定位(100100) 轴停止
N160 M05
轴停止
N170 M02
程序停止
组合件2
零件
O100
N010 T0101 90°外圆车刀
轴1号刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件左端
绝值快速定位(622)
N035 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N060 X30
直线插补(300)
N070 X32 Z1 车 Ø32倒角1X45
直线插补(321)
N080 Z7 车 Ø32
直线插补(327)
N090 G01 X46 Z18
直线插补(46 18)
N100 G03 X54 Z32 R27 F015 车R27圆弧
N110 G01 Z385 车Ø54
直线插补(54385)
N120 X57
直线插补(57385)
N130 Z50 粗加工程序程序段
直线插补(5750) 车Ø57
N140 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N160 M03 S800
轴正转转速800
N170 G70 P70 Q140
精加工循环
N180 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N190 M02
程序停止
换头
O200
N010 T0101 90°外圆车刀
N020 M03 S600
轴正转转速600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2 加工零件右端
绝值快速定位(622)
N040G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
直线插补(00) 进速度01
N070 X18
直线插补(180)
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015 车R249圆弧
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015 车R287圆弧
N100 G02 X26 Z37 R12 F015 车R12圆弧
N110 G01 Z46 F01 车 Ø26
直线插补(2646) 进速度01
N120 X29
直线插补(2946)
N130 X31 Z47 倒角1X45
直线插补(3147)
N140 G01 Z60 车 Ø31
直线插补(3160)
N150 X57
直线插补(5760)
N160 G02 X57 Z687263 R10 F015 车R10圆弧
粗加工程序程序段
N170 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N190 M03 S800
轴正转转速800
N200 G70 P70 Q170
精加工循环
N210 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N230 M02
程序停止
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202 镗孔刀
N020 G90 G95 G00 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N030 M03 M08 S500
轴正转转速500切削液开
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
直线插补(540)进速度01转速800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015 车R27圆弧
N080 G01 X32 Z26
直线插补（3226）
N090 Z34 车Ø32 孔
N100 X28
直线插补（2834）
N110 Z46
直线插补（2846）
N120 X31
直线插补（3146）
N130 Z59 车Ø31 孔
直线插补（3159）
N140 X33 Z60 倒角1X45
直线插补（3360） 粗加工程序程序段
N150 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N170 M03 S800
轴正转转速800
N180 G70 P60 Q140
精加工循环
N190 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N200 M09 M02
切削液关程序停止
N210 T0303 60°螺纹刀
N220 M03 M08 S720
轴正转转速720切削液开
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
绝值快速定位(3032)
N240 G76 P021060 Q100 R01
螺纹切削循环
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
螺纹定位（2837650）进速度15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
快速定位（100100）切削液关轴停止
N270 M02
程序停止
零件二左边接零件左边
O400
N010 T0404 60°外螺纹刀
N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N030 M03 S600
轴正转转速600
N040 G71 U1 R05
外圆粗切循环
N050 G71 P60 Q110 U04 W0 F02
粗加工程序第程序段进速度02
N060 G01 X40 Z0
直线插补(40 0)
N070 G03 X51114 Z10225 R10 F015 车R10圆弧
N080 G02 X46772 Z225 R10 F015 车R10圆弧
N090 G03 X45666 Z36974 R10 F015 车R10圆弧
N100 G02 X57 Z50992 R20 F015 车R20圆弧
N110 G01 X57 Z60 粗加工程序程序段
直线插补(5760)
N120 G00 X100 Z100 M05
快速定位(100100) 轴停止
N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
绝值快速定位(622)
N140 M03 S800
轴正转转速800
N150 G70 P70 Q110
精加工循环
N160 G00 X100 Z100
快速定位(100100) 轴停止
N170 M05
轴停止
N180 M02
程序停止
第六章 程序
组合件1
零件
O100
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N035 G71 U1 R05
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
N060 X30
N070 X32 Z1
N080 Z7
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015
N100 G02 X26 Z37 R12 F015
N110 G01 Z46 F01
N120 X29
N130 X31 Z47
N140 G01 Z60
N150 X57
N160 G02 X57 Z70 R10 F015
N170 G00 X100 Z100 M05
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N190 M03 S800
N200 G70 P70 Q170
N210 G00 X100 Z100 M05
N230 M02
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202
N020 G90 G95 G00 X62Z2
N030 M03 M08 S500
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015
N080 G01 X32 Z26
N090 Z34
N100 X28
N110 Z46
N120 X31
N130 Z59
N140 X33 Z60
N150 G00 X100 Z100 M05
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N170 M03 S800
N180 G70 P60 Q140
N190 G00 X100 Z100 M05
N200 M09 M02
N210 T0303
N220 M03 M08 S720
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
N240 G76 P021060 Q100 R01
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
N270 M02
零件二左边接零件右边
O400
N010 T0404
N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N030 M03 S600
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q100 U04 W0 F02
N060 G01 X57 Z9078
N070 G03 X45666 Z23026 R20 F015
N080 G02 X46772 Z375 R10 F015
N090 G03 X51114 Z49775 R10 F015
N100 G02 X57 Z68726 R10 F015
N110 G00 X100 Z100 M05
N120 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N130 M03 S800
N140 G70 P70 Q100
N150 G00 X100 Z100
N160 M05
N170 M02
组合件2
零件
O100
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N035 G71 U1 R05
N040 G71 P50 Q130 U04 W0 F02
N050 G01 G42 X0 Z0 F01
N060 X30
N070 X32 Z1
N080 Z7
N090 G01 X416 Z18
N100 G03 X54 Z32 R27 F015
N110 G01 Z385
N120 X57
N130 Z50
N140 G00 X100 Z100 M05
N150 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N160 M03 S800
N170 G70 P70 Q140
N180 G00 X100 Z100 M05
N190 M02
换头
O200
N010 T0101
N020 M03 S600
N030 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N040G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q170 U04 W0 F02
N060 G01 G42 X0 Z0 F01
N070 X18
N080 G03 X258847 Z15405 R249 F015
N090 G02 X227258 Z246367 R287 F015
N100 G02 X26 Z37 R12 F015
N110 G01 Z46 F01
N120 X29
N130 X31 Z47
N140 G01 Z60
N150 X57
N160 G02 X57 Z70 R10 F015
N170 G00 X100 Z100 M05
N180 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N190 M03 S800
N200 G70 P70 Q170
N210 G00 X100 Z100 M05
N230 M02
零件二
O300
钻Ø28孔 孔长60mm
N010 T0202
N020 G90 G95 G00 X62 Z2
N030 M03 M08 S500
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q140 U04 F02
N060 G01 X54 Z0 F01 S800
N070 G03 X44 Z17 R27 F015
N080 G01 X32 Z26
N090 Z34
N100 X28
N110 Z46
N120 X31
N130 Z59
N140 X33 Z60
N150 G00 X100 Z100 M05
N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N170 M03 S800
N180 G70 P60 Q140
N190 G00 X100 Z100 M05
N200 M09 M02
N210 T0303
N220 M03 M08 S720
N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32
N240 G76 P021060 Q100 R01
N250 G76 X28376 Z50 R0 P1299 Q400 F15
N260 G00 X100 Z100 M09 M05
N270 M02
零件二左边接零件左边
O400
N010 T0404
N020 G00 G40 G90 G95 X60 Z2
N030 M03 S600
N040 G71 U1 R05
N050 G71 P60 Q110 U04 W0 F02
N060 G01 X40 Z0
N070 G03 X51114 Z10225 R10 F015
N080 G02 X46772 Z225 R10 F015
N090 G03 X45666 Z36974 R10 F015
N100 G02 X57 Z50992 R20 F015
N110 G01 X57 Z60
N120 G00 X100 Z100 M05
N130 G00 G40 G90 G95 X62 Z2
N140 M03 S800
N150 G70 P70 Q110
N160 G00 X100 Z100
N170 M05
N180 M02
第七章 数控车床普通车床区
数控车床目前较广泛数控机床加工轴类盘类回转体零件外圆柱面锥面圆弧螺纹面进行切槽钻扩铰等工作特适形状复杂零件加工
般数控车床轴直流交流调速电动机驱动轴作运动刀架横分伺服电动机驱动车削螺纹传动系统里装轴脉发生器检测轴转速保证车削螺纹时轴（工件）转转Z轴（刀具）移动加工螺纹导程
普通数控车床轴卧式刀架运动方Z 方刀架横X方刀架ZX协调运动时形成种复杂面曲线条曲线绕轴线回转时形成种复杂回转体般数控车床需两坐标联动样数控立式车床刀架着工件轴径运动实现两坐标联动
数控车床称CNC(Computer Numerical Control)车床计算机数字控制车床
普通卧式车床手工操作机床完成种切削加工数控车床编制加工程序输入数控系统中数控系统通车床XZ坐标轴伺服电动机控制车床进运动部件动作序移动量进速度配轴转速转动换刀系统加工出种形状轴类盘类回转体零件数控车床目前较广泛机床
第八章 数控车床
数控车床车削中心种高精度高效率动化机床合理选数控车床应遵循原：
1 选原
1) 前期准备
确定典型零件工艺求加工工件批量拟定数控车床应具功做前期准备合理选数控车床前提条件
满足典型零件工艺求
典型零件工艺求零件结构尺寸加工范围精度求根精度求工件尺寸精度定位精度表面粗糙度求选择数控车床控制精度
根性选择
性提高产品质量生产效率保证数控机床性指机床规定条件执行功时长时间稳定运行出障均障时间长出障短时间恢复重新投入选择结构合理制造精良已批量生产机床般户越数控系统性越高
2) 机床附件刀具选购
机床机附件备件供应力刀具已投产数控车床车削中心说十分重选择机床需仔细考虑刀具附件配套性
3) 注重控制系统性
生产厂家般选择厂商产品少应选购厂商控制系统维修工作带极便利教学单位需学生见识广选系统配备种仿真软件明智选择
4) 根性价格选择
做功精度闲置浪费选择已需关功
5) 机床防护
需时机床配备全封闭半封闭防护装置动排屑装置
选择数控车床车削中心时应综合考虑述项原
2 安装方法
1) 起吊运输
机床起吊位应制造厂提供专起吊工具允许采方法进行需专起吊工具应采钢丝绳说明书规定部位起吊位
2) 基础位置
机床应安装牢固基础位置应远离振源避免阳光射热幅射放置干燥方避免潮湿气流影响机床附振源基础四周必须设置防振沟
3) 机床安装
机床放置基础应状态找然脚螺栓均匀锁紧普通机床水仪读数超0041000mm高精度机床水仪超002／1000mm测量安装精度时应恒定温度进行测量工具需段定温时间机床安装时应竭力避免机床产生强迫变形安装方法机床安装时应便拆机床某部件部件拆卸导致机床应力重新分配影响机床精度
3 试运转前准备
机床精度检验合格需整机进行清理浸清洗剂棉布绸布棉纱纱布清洗掉机床出厂时保护导轨面加工面涂防锈油防锈漆清洗机床外表面灰尘滑动面工作面涂机床规定滑油
仔细检查机床部位否求加油冷箱中否加足冷液机床液压站动间润滑装置油否油位批示器规定部位
检查电气控制箱中开关元器件否正常插装集成电路板否位
通电启动集中润滑装轩润滑部位润滑油路中充满润滑油做机床部件动作前切准备
数控车床调试验收
数控车床验收应国家颁布实行数控卧式车床制造验收技术求进行验收程中发生争执应国家关标准通协商解决
1）开箱验收
机装箱单合中特定附件清单箱物品逐核检查做检查记录容：
包装箱否完机床外观明显损坏锈蚀脱漆
技术资料否齐全
附件品种规格数量
备件品种规格数量
工具品种规格数量
刀具〈刀片〉品种规格数量
安装附件
电气元器件品种规格数量
2）开机试验
机床安装调试完成通知制造厂派调试机床试验：
3) 种手动试验
a 手动操作试验 试验手动操作准确性
b 点动试验
c 轴变档试验
d 超程试验
2) 功试验
a 键开关工操机床进行功试验试验动作灵活性稳性功性
b 选种轴转速做轴启动正转反转停止连续试验操作少7次
c 轴高中低转速变换试验转速指令值显示值允差±5
d 选种进量XZ轴全部行程连续做工作进快速进试验快速行程应12全行程正反方连续操作少7次
e XZ轴全部行程做低中高进量变换试验
转塔刀架进行种转位夹紧试验
f 液压润滑冷系统做密封润滑冷性试验做渗漏
g 卡盘做夹紧松开灵活性性试验
h 轴做正转反转停止变换轴转速试验
i 转塔刀架进行正反方转位试验
j 进机构做低中高进量快速进变换试验
k 试验进坐标超程手动数输入位置显示回基准点程序序号批示检索程序暂停程序删址线插补直线切削徨锥度切削循环螺纹切削循环圆弧切削循环刀具位置补偿螺距补偿间隙补偿等功性动作灵活性等
4) 空动转试验
a 动动机构运转试验高转速段少1时轴轴承温度值超70℃ 温升值超40℃
b 连续空运转试验运动时间少8时循环时间15分钟循环终停车模拟松卡工件动作停车超分钟继续运转
5) 负荷试验
户准备典型零件图纸毛坯制造厂调试员指导编程输入程序选择切削刀具切削量负荷试验三步进行粗车重切削精车步分单切削循环程序切削次切削完成检验零件已加工部位实际尺寸指令值进行较检验机床负荷条件运行精度机床综合加工精度转塔刀架转位精度
6） 验收
机床开箱验收功试验空运转试验负荷试验完成加工出合格产品办理验收移交手续问题制造厂应负责解决
4．数控车床条件
数控车床正常必须满足条件机床处位置电源电压波动环境温度低30摄示度相温度80
1）机床位置环境求
机床位置应远离振源应避免阳光直接射热辐射影响避免潮湿气流影响机床附振源机床四周应设置防振沟否直接影响机床加工精度稳定性电子元件接触良发生障影响机床性
2）电源求
般数控车床安装机加工车间仅环境温度变化条件差种机电设备致电网波动安装数控车床位置需电源电压严格控制电源电压波动必须允许范围保持相稳定否会影响数控系统正常工作
3）温度条件
数控车床环境温度低30摄示度相温度80般说数控电控箱部设排风扇冷风机保持电子元件特中央处理器工作温度恒定温度差变化高温度湿度导致控制系统元件寿命降低导致障增温度湿度增高灰尘增会集成电路板产生粘结导致短路
4）说明书规定机床
户机床时允许意改变控制系统制造厂设定参数参数设定直接关系机床部件动态特征间隙补偿参数数值根实际情况予调整
户意更换机床附件超出说明书规定液压卡盘制造厂设置附件时充分考虑项环节参数匹配盲目更换造成项环节参数匹配甚造成估计事
液压卡盘液压刀架液压尾座液压油缸压力应许应力范围允许意提高
第九章 总结
学里学三年机械制造动化（数控）学知识工作中零件结构进行般性分析
做份毕业设计三年学东西做次系统做次总结份毕业设计学相关专业课生产实践中总结出验问题分析解决熟悉运夹具设计基原理方法拟计夹具设计方案 完成夹具结构设计力熟悉运关手册图表等技术资料编写技术文件等基技次实践机会学里学刚刚踏社会处受益匪浅
设计中许足方希位老师加指教
第十章 参考文献
（1）机电工业考评技师复丛书编审委员会编·车工·北京：机械工业出版社1997
（2）杨授时编·高级车工技术·北京：机械工业出版社1999
（3）张俊生编·金属切削机床数控机床·北京：机械工业出版社2001
（4）张恩生编·车工实技术手册·南京：江苏科学技术出版社1999
（5）王洪编·数控加工程序编制· 机械工业出版社 2003
（6）徐宏海编·数控加工工艺· 化学工业出版社 2004
（7）中国机床工具工业协会 行业发展部CIMT2001巡礼［J］世界制造技术装备市场2001(3)：1820
（8）梁训王宣 周延佑机床技术发展新动［J］世界制造技术装备市场2001(3)：2128
（9）中国机床工具工业协会 数控系统分会CIMT2001巡礼［J］世界制造技术装备市场2001(5)：1317
（10） 杨学桐李冬茹文立等距世纪数控机床技术发展战略研究［M］北京：国家机械工业局2000
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