XXX职业技术学院
毕业设计
题目典型配合零件工艺设计
系 部 现 代 制 造 工 程 系
专 业 名 称 数 控 技 术 应
班 级 数 控 XXX
姓 名 XX XX XX
学 号 XXXXXX XXXXXX
指 导 教 师 X X X
目录
1绪………………………………………………………………………………………………………… 1
2零件工艺分析……………………………………………………………………………………………2
21零件图分析…………………………………………………………………………………………4
22 精度分析……………………………………………………………………………………4
3毛坯确实定…………………………………………………………………………………………………4
4制定工艺方案………………………………………………………………………………………………4
5设备选择…………………………………………………………………………………………………5
51选择机床………………………………………………………………………………………………5
52夹具选择…………………………………………………………………………………………7
53刀具选择…………………………………………………………………………………………8
54量具选择…………………………………………………………………………………………11
6定位基准选择…………………………………………………………………………………………11
7冷液选择……………………………………………………………………………………………12
8切削量选择……………………………………………………………………………………………12
81背吃刀量确定………………………………………………………………………………………12
82轴转速确实定…………………………………………………………………………………13
83进速度确实定…………………………………………………………………………………14
9起刀进刀退刀工艺分析……………………………………………………………………15
91进刀面进刀面安面确实定……………………………………………15
92程序起始点返回点切入点确实定……………………………………………………16
10编写加工工艺程序卡片……………………………………………………………………………17
11制定工序卡片…………………………………………………………………………………………21
111备料工序卡片…………………………………………………………………………………21
112铣加持面工序卡片……………………………………………………………………22
113零件加工工序卡片………………………………………………………………………23
114翻面铣夹持面工序卡片………………………………………………………………25
115凸台零件加工工序卡片…………………………………………………………26
12走刀路线图………………………………………………………………………………………………28
13编写程序 ………………………………………………………………………………………………33
毕业设计总结 ………………………………………………………………………………36
致谢…………………………………………………………………………………………… 37
参考文献………………………………………………………………………38
1绪
次设计利系统数控加工中心配合零件进行加工通零件设计进行分析数控加工工艺选择分析工艺方案确实定编写数控加工工艺文件编写数控车床加工程序产品终检测利数控铣床加工出零件零件外形设计零件加工成产品完整表达零件整生产程检测三年知识积累情况整加工程充分表达数控铣床相普通车床优越性加工精度零件复杂程度加工时间等方面具普通数控车床代优越性提高劳动效率加工精度操作安性方面数控普车攀该设计通加工程表达数控技术优越性配合零件加工设计课题涉知识面较广充分运学数控加工工艺机械制图等知识图形设计公差配合选零件毛坯分析机床选择刀具选择工艺文件编制全程理知识实际操作紧密结合起
1
2 零件工艺分析
图2—1凸台零件图
2
图2—2凹槽零件图
3
21零件图分析
该零件毛坯材料45钢毛坯尺寸110mm×110mm×30mm根零件图形形状尺寸分析毛坯分析该零件面轮廓型腔圆弧等构成形状拟复杂零件加工工序较保证零件加工精度首先定位非常关键次机床刀具夹具等分析采二次定位加工完成基准面先行先次先粗加工精加工先面孔原次加工
22精度分析
查机械设计根底课程设计指导书知方型零件外轮廓凸台外表粗糙度Ra32um外表粗糙度均Ra63um果定位会导致外表粗糙度加工精度难达求材料裂纹气孔锐边毛刺
3毛坯确实定
零件加工尺寸两零件加工尺寸均差异决定采110mm×110mm×30mm毛坯尺寸进行加工该零件铸造件须考虑金属液体流动性差充满型腔造成余量均匀外毛坯扭曲变形量方造成余量充分稳定采数控铣削加工加工面均充分余量
4 制定工艺方案
零件加工方案
方案：料→铣3mm加持面→粗铣面→粗铣外轮廓→翻面粗铣零件面→粗铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→粗铣6 mm×24键槽→精铣面→精铣外轮廓→翻面精铣零件面→精铣凸台零件外轮廓→精铣三角圆弧凸台→精铣6 mm×24键槽
方案二：料→铣3mm加持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→翻面粗铣零件面→翻面精铣零件面→粗铣凸台零件外轮廓→精铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→粗铣6mm×24键槽→精铣6mm×24键槽
方案加工序先粗铣面剩余部位逐进行粗铣
4
进行精铣样会换加工部位会换次刀增加换刀次数增长
加工时间降低生产效率方案二加工序粗精铣面剩余局部进行粗精加工粗精加工部位刀选择方案二利提高生产效率正确方案
零件二加工方案：
方案：料→铣3mm夹持面→粗铣面→粗铣外轮廓→粗铣70 mm腔→粗铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→钻4×8mm通孔→精铣面→精铣外轮廓→精铣70 mm腔→精铣4×10mm腔圆弧→精铣底面型腔
方案二：料→铣3mm夹持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm腔→精铣70 mm腔→粗铣4×10mm腔圆弧精铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm通孔
方案加工序先粗铣面剩余部位逐进行粗铣进行精铣样会换加工部位会换次刀增加换刀次数增长加工时间降低生产效率方案二加工序粗精铣面剩余局部进行粗精加工粗精加工部位刀选择方案二利提高生产效率正确方案
5设备选择
51选择机床
实验室设备：结合零件图分析该零件面型腔圆圆弧孔槽等构成加工工序复杂减换刀刀时间保证良精度求结合院机床实际确定加工中心KVC650KVC650加工中心配置FANUC 0iMC控制系统功全性操作方便机床进坐标轴运动采数字式交流伺服驱动具转矩脉低速运转稳噪音低等优点机床参数见表51
5
表51 机床参数表
工作台面尺寸
〔长×宽〕
1370×405〔mm〕
轴锥孔刀柄形式
24ISO40 BT40〔MAS403〕
工作台行程
650mm
配控制系统
FANUC 0iMateMC
工作台横行程
450mm
换刀时间〔s〕
65s
轴箱垂行程
500mm
轴转速范围
60—6000( rmin)
工作台T型槽
〔槽数宽度×间距〕
516×60mm
快速移动速度
10000〔mmmin〕
电动机功率
5575〔kw〕
进速度
5—8000〔mmmin〕
脉量〔mm脉〕
0001
工作台承载(kg)
700kg
机床外形尺寸
(长×宽×高)(mm)
2540mm×2520mm×2710mm
机床重量( kg)
4000kg
图51 kvc650机床
6
52夹具选择
夹具种装夹工件工艺设备广泛应机械制造程切削加工热处理配件焊接检测等工艺程中现代生产中机床夹具种缺少工艺设备直接影响着工件加工精度劳动生率产品制造钱等
专夹具：般产品相稳定批量较生产中采种专夹具获较高生产率加工精度批量生产外中批量生产中需采专夹具结构设计设计时进行具体技术济分析
综合分析该方型零件应选口虎钳辅助装夹垫块垫片工件侧面夹紧便加工
图52 口虎钳
表52 口虎钳夹具参数
产品
名称
型号
钳口宽度〔mm〕
钳口高度〔mm〕
钳口张开度〔mm〕
定位键宽度〔mm〕
外形尺寸长×宽×高〔mm〕
口
虎钳
Q12160
160
50
125
18
464×276×208
7
53刀具选择
首先刀具合理选择提高数控加工效率降低生产钱缩短交货期等方面十分重作数控加工刀具求高仅求精度高刚度耐度高求尺寸稳定安装调整方便首先刀具会增加钱效率提高会机床费工费幅度降低正制造业兴旺国家采加工策略次应根机床加工力工件材料性质加工工序切削量相关素正确选择刀具刀柄
刀具选择总原：安装调整方便刚性耐度精度高满足加工求前提量选择较短刀柄提高刀具加工刚性采高速钢刀具加工切削刀具材料应具备性表53示：
表53 切削刀具材料应具备性
希具备性
作刀具
时性
希具备性
作刀具时性
高硬度〔常温高温状态〕
耐磨损性
化学稳定性良
耐氧化性耐扩散性
高韧性〔抗弯强度〕
耐崩刃性
耐破损性
低亲性
耐溶着凝着〔粘刀〕性
高耐热性
耐塑性
变形性
磨削成形性良
刀具制造高生产率
热传导力良
耐热击性
耐热裂纹性
锋刃性良
刃口锋利外表质量微切削
刀具尺寸选择
刀具尺寸选择包括直径尺寸长度尺寸：
〔1〕直径尺寸：根零件图样选刀具尺寸样图异
选取原：刀具够满足加工前提量选取直径刀具铣削
8
刀具标准成型刀具时根选取刀具直径提取异刀具
〔2〕长度尺寸：加工中心刀具长度般指轴端面刀尖距离包括刀柄刃具
选取原：满足局部加工求前提量减刀具长度提高工艺系统刚性制造工艺编程时般必准确确实定刀具长度需初步估算出刀具长度范围
根验公式：ABN+L++
公式中 ：—刀具长度
A—轴端面工作台中心距离
B—轴Z行程
N—加工外表距工作台中心距离
L—工件加工深度尺寸
—刀具切出工件长度〔加工外表取25 mm毛坯外表取58 mm〕
刀具长度示意图图53：
图53刀具长度示意图
9
常刀具材料
常两种刀具材料高速钢硬质合金性：
(1)高速钢 保持较高硬度较工具钢耐磨性硬质合金韧性高压延性较差热加工困难耐热击性较弱适合高速切削硬材料
(2)硬质合金 具较高红硬性保持较加工性允许切削速度高速刚4～10倍复合碳化物系硬质合金铣削金属切削中显示出极性硬质合金普
综合院机床加工材料铸件分析刀具采硬质合金
确定刀具
该零件材料采毛坯55mm×55mm×25mm45钢结合该零件加工性加工求分析需刀具：60mm面铣刀120 mm立铣刀14 mm立铣刀13 mm键槽铣刀18 mm钻头1具体刀具参数见表54数控加工刀具卡片：
表54 刀具卡片
零件号
程序号
年 月 日
零件名称
典型配合零件工艺设计
刀具号
刀具规格名称
刀柄型号
长度补偿值
半径补偿值
T01
100 mm面铣刀
BT40
0
D0130 mm
T02
20 mm立铣刀
BT40
H021052
D0210 mm
T03
8 mm钻头
BT40
H031221
D034 mm
T04
6 mm立铣刀
BT40
H041651
D042 mm
T05
6 mm键槽铣刀
BT40
H051544
D053 mm
编制
审核
批准
1页
第1页
54量具选择
根该零件实际形状需采游标卡尺千分尺直尺等量具测量量具表表64示：
表55量具表
名称
规格
途
量程〔mm〕
分度值〔mm〕
游标卡尺
0150
002
测量外尺寸深度等
千分尺
025
75100
0001
长度测量工具
直尺
0100
1
测量工件长度
6定位基准选择
选择定位基准遵循基准重合原力求设计基准工艺基准编程基准统样做减少基准重合产生误差数控编程中计算量效减少装夹次数
外表作精基准满足基准重合原加工中先零件外表作粗基准铣出夹持面夹持面作精基准进行加工图61示：
图61定位基准图
7冷液选择
该零件KVC650加工中心进行加工须根切削量刀具材料毛坯材料等选取冷液切削加工程切削金属层变形切屑刀具前刀面摩擦工件刀具刀面摩擦等容易产生量切削热中量切削热工件吸收量切削热传入刀具容易刀具损坏提高零件加工精度延长刀具耐度寿命切削加工程中必须冷液工件刀具进行冷起良排屑润滑等作工件材料冷液作冷液价格综合分析表71示
表71 冷液
冷液名称
成份
作
水溶液
水防锈添加剂
冷
乳化液
水油乳化剂
冷润滑清洗
切削油
矿物油动植物油极压添加 剂油性
润滑
综合该零件加工性选择机床刀具材料毛坯材料等确定冷液乳化液选乳化液适宜
8 切削量选择
数控加工切削量包括轴转速n背吃刀量ap进量f确定原普通机械加工相似加工方法需选择切削量编入程序单
该零件切削量选择：该零件毛坯采110mm×110mm×30mm45钢材料根加工精度求刀具相关求选择粗加工时般提高生产率应考虑济性加工钱精加工精加工时应保证质量前提兼顾切削效率济性加工钱
81背吃刀量确定
背吃刀量根机床工件刀具刚度决定刚度允许条件应背吃量等工件加工余量样减少走刀次数提高生产效率
保证加工外表质量留量精加工余量般02～05mm
该零件材料45钢粗加工背吃刀量13mm精加工背吃刀量05mm
82轴转速确实定
根允许切削速度Vc(mmin)选取
n 〔81〕
中：Vc切削速度
D铣刀直径〔mm〕
刀计算方式相现选取20立铣刀例说明计算程
D20mm
根切削原理知切削速度取决加工零件精度材料刀具材料刀具耐度等素参考表81选取
表81 铣削时切削速度
工件材料
硬度HBS
切削速度(mmmin)
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
<225
18~42
66~150
225~325
12~36
54~120
325~425
6~21
36~75
铸铁
<190
21~36
66~150
190~260
9~18
45~90
160~320
45~10
21~30
铝
70~120
100~200
200~400
黄铜
53~56
20~50
100~180
理讲值越越仅提高生产率防止生成积屑瘤界速度获较低外表粗糙度值实际机床刀具等限制综合考虑：
取粗铣时 120mmin
精铣时 180mmin
代入81式中：
19108rmin
28662rmin
计算轴转速n根机床接转速选取：
取1911rmin 2866 rmin
理计算8钻头：
取 4777rmin 7160rmin
83进速度确实定
切削进速度F时切削时单位时间工件铣刀进方相位移单位mmmin铣刀转速n铣刀齿数z齿进量〔mmz〕关系
FZ (82)
齿进量选取取决工件材料力学性刀具材料工件外表粗糙度值等素工件材料强度硬度越高越反越工件外表粗糙度值越越硬质合金铣刀齿进量高类高速钢铣刀参考表82选取
表82 铣刀齿进量
工件材料
齿进量〔mmz〕
粗铣
精铣
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
010~015
010~025
002~005
010~015
铸铁
012~020
015~030
铝
006~020
010~025
005~010
002~005
综合选取：粗铣006 mmz
精铣003mmz
铣刀齿数z3
面计算出： 1911 rmin 2866 rmin
代入式8—1中计算
粗铣时：F006×3×1911344mmmin
精铣时：F003×3×2866258mmmin
9 起刀进刀退刀关工艺问题处理
91进刀面进刀面安面确实定
两切削层间精度求高型面说应选择面切矢方圆弧方进刀退刀方式样会工件进刀退刀处留驻刀痕迹影响工件外表加工质量
〔1〕进刀面
快速刀达安面般〔510mm〕G01速度Z刀面
〔2〕退刀面
加工完零件退刀加工外表般推出加工外表进行快速退刀
〔3〕安面
加工时提高工作效率进行设置面般高出工件5～10mm
刀具加工中面图91示
图91 刀具加工中面
92程序起始点返回点切入切出点确实定
921 程序起始点返回点
程序起始点指程序开始时刀尖初始停留点采G54刀时般刀点返回点指刀程序执行完毕刀尖返回停留点般换刀点
程序中起始点返回点相果零件加工需免引起加工操作麻烦
10编写加工工艺程卡片
表101零件工艺程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重kg
净重kg
车型
车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件
11kg
加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称型号
夹具
进量
〔mmmin〕
轴转速(rmin)
背吃刀量〔mm〕
冷液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专夹具
2
铣夹持面
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
3
乳化液
T02
3
粗铣面
加工中心KVC650
口
虎钳
138
769
04
乳化液
T01
精铣面
加工中心KVC650
口
虎钳
96
1000
01
乳化液
T01
4
粗铣外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
287
800
乳化液
T02
精铣外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
191
1500
05
乳化液
T02
5
粗铣70 mm腔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
500
1
乳化液
T02
5
精铣70 mm腔
加工中心KVC650
口
虎钳
287
1000
01
乳化液
T02
6
粗铣4×
10mm腔圆弧
加工中心KVC650
口
虎钳
382
800
1
乳化液
T04
精铣4×
10mm腔圆弧
加工中心KVC650
口
虎钳
287
1250
01
乳化液
T04
7
粗铣底面型腔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
500
1
乳化液
T04
精铣底面型腔
加工中心KVC650
口
虎钳
287
800
01
乳化液
T04
8
钻4×8mm通孔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
40
1
乳化液
T03
编制
审核
批准
2页
第2页
表102零件二工艺程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重kg
净重kg
车型
车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件
11kg
加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称型号
夹具
进量
〔mmmin〕
轴转速(rmin)
背吃刀量〔mm〕
冷液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专夹具
1
粗铣夹持面面
加工中心KVC650
口
虎钳
120
1000
1
乳化液
T01
精铣夹持面面
加工中心KVC650
口
虎钳
96
1500
01
乳化液
T01
2
粗铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
125
800
15
乳化液
T02
精铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T02
3
翻面粗铣零件面
加工中心KVC650
口虎钳
138
800
1
乳化液
T01
翻面精铣零件面
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T01
4
粗铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
100
800
1
乳化液
T02
4
精铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T02
5
粗铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
口
虎钳
100
800
1
乳化液
T04
精铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
口
虎钳
200
1500
01
乳化液
T04
6
铣6 mm×24
键槽
加工中心KVC650
口
虎钳
50
60
05
乳化液
T05
编制
审核
批准
2页
第2页
11 制定工序卡片
111 备料工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
设备
锯床
材料
45钢
工序容
备料
程序编号
夹具名称
口虎钳
夹具编号
工步号
工步容
刀具
1
备料(110×110×30mm)
锯片
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
112 铣夹持面工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
工序简图
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
铣夹持面
夹具名称
口虎钳
工步号
工步容
刀具
量具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
2
铣夹持面
立铣刀
20mm
游标卡尺
150
1000
3
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
113 凹槽零件加工工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
铣夹持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm腔→精铣70 mm腔→精铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm通孔
夹具名称
口虎钳
切屑液
乳化液
工步号
工步容
刀具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
3
粗铣面
面铣刀
100mm
138
769
2
精铣面
面铣刀
100mm
96
1000
02
4
粗铣外轮廓
立铣刀
20mm
287
2389
15
4
精铣外轮廓
立铣刀
20mm
191
3185
05
5
粗铣70 mm腔
立铣刀
20mm
382
3185
2
精铣70 mm腔
立铣刀
20mm
287
4777
03
6
粗铣4×10mm腔圆弧
立铣刀
6mm
382
2540
15
精铣4×10mm腔圆弧
立铣刀
6mm
382
3185
05
7
粗铣底面型腔
立铣刀
6mm
287
4777
2
精铣底面型腔
立铣刀
6mm
382
3185
05
8
钻4×8mm通孔
8mm
钻头
287
4777
05
编制
审核
批准
年 月 日
2 页
第 2页
114翻面铣掉夹持面工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
工序简图
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
翻面铣底夹持面
夹具名称
口虎钳
工步号
工步容
刀具
量具
检具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
1
翻面粗铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
200
2389
25
翻面精铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
150
3185
05
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
115 零件加工工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
三孔插座设计模型
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
粗铣夹持面面→精铣夹持面面→粗铣夹持面→精铣夹持面→翻面铣粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→ 铣6 mm×24键槽
夹具名称
专夹具
工步号
工步容
刀具
量具
检具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
2
翻面粗铣面
面铣刀
100mm
游标卡尺
138
769
03
精铣面
面铣刀
100mm
游标卡尺
96
1000
02
3
粗铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm
游标卡尺
287
2389
15
3
精铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm
191
3185
05
4
粗铣零件面
面铣刀
100mm
382
2354
1
精铣零件面
面铣刀
100mm
287
4777
01
5
粗铣零件外轮廓
立铣刀
20mm
382
3185
2
精铣零件外轮廓
立铣刀
20mm
287
4777
01
6
粗铣零件凸台
立铣刀
6mm
382
3185
15
精铣零件凸台
立铣刀
6mm
287
4777
01
7
铣6 mm×24键槽
键槽铣刀
3mm
80
600
01
编制
审核
批准
年 月 日
2 页
第 2页
12 走刀路线图
（1） 零件面走刀路线图121：
图12—1零件面走刀路线图
图12—2零件二外轮廓走刀路线图
图12—3零件二70 mm型腔走刀路线图
图12—4零件二4×10mm圆弧走刀路线
图12—5零件二底面型腔走刀路线
图12—6零件二钻孔走刀路线图
33
图12—7零件加持面面走刀路线图
图12—8零件外轮廓走刀路线图
图129零件键槽走刀路线图
35
13 编制程序
131编写零件局部程序
表13—1零件型腔加工程序
O0001
型腔粗精加工程序
型腔加工程序
G98 G54 G49 G40 G50 69 G80 G90
〔建立坐标系〕
GOO X0 Y0 Z100
M03 S800
M06 TO4
〔选择四号刀〕
Z2
G01 Z0 F200
M98 P50002 D01
G90 G00 Z0
M98 P50002 D02
G90 G00 Z0
M98 P50002 D03
G90 G00 Z0
M98 P50002 D04
G90 G00 Z0
M98 P0003 D05
G90 G00 Z100
M30
O0002
〔粗加工子程序〕
G91 G01 Z2 F30
G90 G41 Y10
X35
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X35 Y10 R6
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X10 Y10 R6
G03 X10 Y10 R10
G01X0
G40Y0
M99
O0003
〔精加工子程序〕
G91 G01 Z10 F30
G90 G41 Y10
X35
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X35 Y10 R6
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X10 Y10 R6
G03 X10 Y10 R10
G01X0
G40Y0
M99
毕业设计总结
通次毕业设计稳固学三年学课程数控技术运更深认识解典型零件加工更加深刻印象设计图纸产品加工指导老师带着环节全部设计制作毕业设计程中深感时学够中遇问题老师指导学帮助加身懈努力问题解决
通次零件图形进行加工编制说明书前学知识进行稳固深化融会贯穿涉较少机械加工领域更解扩展知识面学设计思路时零件加工数控编程加工更加熟练切实做理联系实际生产中理实际巧妙结合起达规定项性指标加工出完美符合求零件程序编制说明书重容合理编制程序制定出走刀路线短时间加工出满足求零件仅专业技更加熟练强化学阶段学专业理知识次毕业设计受益匪浅
致 谢
次毕业设计说明书零件设计完成首先感谢院系提供总结时机感谢带着指导教师XXX老师毕业设计说明书零件加工程中予精心指导讲解项专业领提出珍贵意见程序编制程中感谢XX老师科老师精心指导毕业设计够期完成感谢学毕业设计提出珍贵意见建议次表示衷心感谢
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档
XXX职业技术学院
毕业设计
题目典型配合零件工艺设计
系 部 现 代 制 造 工 程 系
专 业 名 称 数 控 技 术 应
班 级 数 控 XXX
姓 名 XX XX XX
学 号 XXXXXX XXXXXX
指 导 教 师 X X X
目录
1绪………………………………………………………………………………………………………… 1
2零件工艺分析……………………………………………………………………………………………2
21零件图分析…………………………………………………………………………………………4
22 精度分析……………………………………………………………………………………4
3毛坯确实定…………………………………………………………………………………………………4
4制定工艺方案………………………………………………………………………………………………4
5设备选择…………………………………………………………………………………………………5
51选择机床………………………………………………………………………………………………5
52夹具选择…………………………………………………………………………………………7
53刀具选择…………………………………………………………………………………………8
54量具选择…………………………………………………………………………………………11
6定位基准选择…………………………………………………………………………………………11
7冷液选择……………………………………………………………………………………………12
8切削量选择……………………………………………………………………………………………12
81背吃刀量确定………………………………………………………………………………………12
82轴转速确实定…………………………………………………………………………………13
83进速度确实定…………………………………………………………………………………14
9起刀进刀退刀工艺分析……………………………………………………………………15
91进刀面进刀面安面确实定……………………………………………15
92程序起始点返回点切入点确实定……………………………………………………16
10编写加工工艺程序卡片……………………………………………………………………………17
11制定工序卡片…………………………………………………………………………………………21
111备料工序卡片…………………………………………………………………………………21
112铣加持面工序卡片……………………………………………………………………22
113零件加工工序卡片………………………………………………………………………23
114翻面铣夹持面工序卡片………………………………………………………………25
115凸台零件加工工序卡片…………………………………………………………26
12走刀路线图………………………………………………………………………………………………28
13编写程序 ………………………………………………………………………………………………33
毕业设计总结 ………………………………………………………………………………36
致谢…………………………………………………………………………………………… 37
参考文献………………………………………………………………………38
1绪
次设计利系统数控加工中心配合零件进行加工通零件设计进行分析数控加工工艺选择分析工艺方案确实定编写数控加工工艺文件编写数控车床加工程序产品终检测利数控铣床加工出零件零件外形设计零件加工成产品完整表达零件整生产程检测三年知识积累情况整加工程充分表达数控铣床相普通车床优越性加工精度零件复杂程度加工时间等方面具普通数控车床代优越性提高劳动效率加工精度操作安性方面数控普车攀该设计通加工程表达数控技术优越性配合零件加工设计课题涉知识面较广充分运学数控加工工艺机械制图等知识图形设计公差配合选零件毛坯分析机床选择刀具选择工艺文件编制全程理知识实际操作紧密结合起
1
2 零件工艺分析
图2—1凸台零件图
2
图2—2凹槽零件图
3
21零件图分析
该零件毛坯材料45钢毛坯尺寸110mm×110mm×30mm根零件图形形状尺寸分析毛坯分析该零件面轮廓型腔圆弧等构成形状拟复杂零件加工工序较保证零件加工精度首先定位非常关键次机床刀具夹具等分析采二次定位加工完成基准面先行先次先粗加工精加工先面孔原次加工
22精度分析
查机械设计根底课程设计指导书知方型零件外轮廓凸台外表粗糙度Ra32um外表粗糙度均Ra63um果定位会导致外表粗糙度加工精度难达求材料裂纹气孔锐边毛刺
3毛坯确实定
零件加工尺寸两零件加工尺寸均差异决定采110mm×110mm×30mm毛坯尺寸进行加工该零件铸造件须考虑金属液体流动性差充满型腔造成余量均匀外毛坯扭曲变形量方造成余量充分稳定采数控铣削加工加工面均充分余量
4 制定工艺方案
零件加工方案
方案：料→铣3mm加持面→粗铣面→粗铣外轮廓→翻面粗铣零件面→粗铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→粗铣6 mm×24键槽→精铣面→精铣外轮廓→翻面精铣零件面→精铣凸台零件外轮廓→精铣三角圆弧凸台→精铣6 mm×24键槽
方案二：料→铣3mm加持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→翻面粗铣零件面→翻面精铣零件面→粗铣凸台零件外轮廓→精铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→粗铣6mm×24键槽→精铣6mm×24键槽
方案加工序先粗铣面剩余部位逐进行粗铣
4
进行精铣样会换加工部位会换次刀增加换刀次数增长
加工时间降低生产效率方案二加工序粗精铣面剩余局部进行粗精加工粗精加工部位刀选择方案二利提高生产效率正确方案
零件二加工方案：
方案：料→铣3mm夹持面→粗铣面→粗铣外轮廓→粗铣70 mm腔→粗铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→钻4×8mm通孔→精铣面→精铣外轮廓→精铣70 mm腔→精铣4×10mm腔圆弧→精铣底面型腔
方案二：料→铣3mm夹持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm腔→精铣70 mm腔→粗铣4×10mm腔圆弧精铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm通孔
方案加工序先粗铣面剩余部位逐进行粗铣进行精铣样会换加工部位会换次刀增加换刀次数增长加工时间降低生产效率方案二加工序粗精铣面剩余局部进行粗精加工粗精加工部位刀选择方案二利提高生产效率正确方案
5设备选择
51选择机床
实验室设备：结合零件图分析该零件面型腔圆圆弧孔槽等构成加工工序复杂减换刀刀时间保证良精度求结合院机床实际确定加工中心KVC650KVC650加工中心配置FANUC 0iMC控制系统功全性操作方便机床进坐标轴运动采数字式交流伺服驱动具转矩脉低速运转稳噪音低等优点机床参数见表51
5
表51 机床参数表
工作台面尺寸
〔长×宽〕
1370×405〔mm〕
轴锥孔刀柄形式
24ISO40 BT40〔MAS403〕
工作台行程
650mm
配控制系统
FANUC 0iMateMC
工作台横行程
450mm
换刀时间〔s〕
65s
轴箱垂行程
500mm
轴转速范围
60—6000( rmin)
工作台T型槽
〔槽数宽度×间距〕
516×60mm
快速移动速度
10000〔mmmin〕
电动机功率
5575〔kw〕
进速度
5—8000〔mmmin〕
脉量〔mm脉〕
0001
工作台承载(kg)
700kg
机床外形尺寸
(长×宽×高)(mm)
2540mm×2520mm×2710mm
机床重量( kg)
4000kg
图51 kvc650机床
6
52夹具选择
夹具种装夹工件工艺设备广泛应机械制造程切削加工热处理配件焊接检测等工艺程中现代生产中机床夹具种缺少工艺设备直接影响着工件加工精度劳动生率产品制造钱等
专夹具：般产品相稳定批量较生产中采种专夹具获较高生产率加工精度批量生产外中批量生产中需采专夹具结构设计设计时进行具体技术济分析
综合分析该方型零件应选口虎钳辅助装夹垫块垫片工件侧面夹紧便加工
图52 口虎钳
表52 口虎钳夹具参数
产品
名称
型号
钳口宽度〔mm〕
钳口高度〔mm〕
钳口张开度〔mm〕
定位键宽度〔mm〕
外形尺寸长×宽×高〔mm〕
口
虎钳
Q12160
160
50
125
18
464×276×208
7
53刀具选择
首先刀具合理选择提高数控加工效率降低生产钱缩短交货期等方面十分重作数控加工刀具求高仅求精度高刚度耐度高求尺寸稳定安装调整方便首先刀具会增加钱效率提高会机床费工费幅度降低正制造业兴旺国家采加工策略次应根机床加工力工件材料性质加工工序切削量相关素正确选择刀具刀柄
刀具选择总原：安装调整方便刚性耐度精度高满足加工求前提量选择较短刀柄提高刀具加工刚性采高速钢刀具加工切削刀具材料应具备性表53示：
表53 切削刀具材料应具备性
希具备性
作刀具
时性
希具备性
作刀具时性
高硬度〔常温高温状态〕
耐磨损性
化学稳定性良
耐氧化性耐扩散性
高韧性〔抗弯强度〕
耐崩刃性
耐破损性
低亲性
耐溶着凝着〔粘刀〕性
高耐热性
耐塑性
变形性
磨削成形性良
刀具制造高生产率
热传导力良
耐热击性
耐热裂纹性
锋刃性良
刃口锋利外表质量微切削
刀具尺寸选择
刀具尺寸选择包括直径尺寸长度尺寸：
〔1〕直径尺寸：根零件图样选刀具尺寸样图异
选取原：刀具够满足加工前提量选取直径刀具铣削
8
刀具标准成型刀具时根选取刀具直径提取异刀具
〔2〕长度尺寸：加工中心刀具长度般指轴端面刀尖距离包括刀柄刃具
选取原：满足局部加工求前提量减刀具长度提高工艺系统刚性制造工艺编程时般必准确确实定刀具长度需初步估算出刀具长度范围
根验公式：ABN+L++
公式中 ：—刀具长度
A—轴端面工作台中心距离
B—轴Z行程
N—加工外表距工作台中心距离
L—工件加工深度尺寸
—刀具切出工件长度〔加工外表取25 mm毛坯外表取58 mm〕
刀具长度示意图图53：
图53刀具长度示意图
9
常刀具材料
常两种刀具材料高速钢硬质合金性：
(1)高速钢 保持较高硬度较工具钢耐磨性硬质合金韧性高压延性较差热加工困难耐热击性较弱适合高速切削硬材料
(2)硬质合金 具较高红硬性保持较加工性允许切削速度高速刚4～10倍复合碳化物系硬质合金铣削金属切削中显示出极性硬质合金普
综合院机床加工材料铸件分析刀具采硬质合金
确定刀具
该零件材料采毛坯55mm×55mm×25mm45钢结合该零件加工性加工求分析需刀具：60mm面铣刀120 mm立铣刀14 mm立铣刀13 mm键槽铣刀18 mm钻头1具体刀具参数见表54数控加工刀具卡片：
表54 刀具卡片
零件号
程序号
年 月 日
零件名称
典型配合零件工艺设计
刀具号
刀具规格名称
刀柄型号
长度补偿值
半径补偿值
T01
100 mm面铣刀
BT40
0
D0130 mm
T02
20 mm立铣刀
BT40
H021052
D0210 mm
T03
8 mm钻头
BT40
H031221
D034 mm
T04
6 mm立铣刀
BT40
H041651
D042 mm
T05
6 mm键槽铣刀
BT40
H051544
D053 mm
编制
审核
批准
1页
第1页
54量具选择
根该零件实际形状需采游标卡尺千分尺直尺等量具测量量具表表64示：
表55量具表
名称
规格
途
量程〔mm〕
分度值〔mm〕
游标卡尺
0150
002
测量外尺寸深度等
千分尺
025
75100
0001
长度测量工具
直尺
0100
1
测量工件长度
6定位基准选择
选择定位基准遵循基准重合原力求设计基准工艺基准编程基准统样做减少基准重合产生误差数控编程中计算量效减少装夹次数
外表作精基准满足基准重合原加工中先零件外表作粗基准铣出夹持面夹持面作精基准进行加工图61示：
图61定位基准图
7冷液选择
该零件KVC650加工中心进行加工须根切削量刀具材料毛坯材料等选取冷液切削加工程切削金属层变形切屑刀具前刀面摩擦工件刀具刀面摩擦等容易产生量切削热中量切削热工件吸收量切削热传入刀具容易刀具损坏提高零件加工精度延长刀具耐度寿命切削加工程中必须冷液工件刀具进行冷起良排屑润滑等作工件材料冷液作冷液价格综合分析表71示
表71 冷液
冷液名称
成份
作
水溶液
水防锈添加剂
冷
乳化液
水油乳化剂
冷润滑清洗
切削油
矿物油动植物油极压添加 剂油性
润滑
综合该零件加工性选择机床刀具材料毛坯材料等确定冷液乳化液选乳化液适宜
8 切削量选择
数控加工切削量包括轴转速n背吃刀量ap进量f确定原普通机械加工相似加工方法需选择切削量编入程序单
该零件切削量选择：该零件毛坯采110mm×110mm×30mm45钢材料根加工精度求刀具相关求选择粗加工时般提高生产率应考虑济性加工钱精加工精加工时应保证质量前提兼顾切削效率济性加工钱
81背吃刀量确定
背吃刀量根机床工件刀具刚度决定刚度允许条件应背吃量等工件加工余量样减少走刀次数提高生产效率
保证加工外表质量留量精加工余量般02～05mm
该零件材料45钢粗加工背吃刀量13mm精加工背吃刀量05mm
82轴转速确实定
根允许切削速度Vc(mmin)选取
n 〔81〕
中：Vc切削速度
D铣刀直径〔mm〕
刀计算方式相现选取20立铣刀例说明计算程
D20mm
根切削原理知切削速度取决加工零件精度材料刀具材料刀具耐度等素参考表81选取
表81 铣削时切削速度
工件材料
硬度HBS
切削速度(mmmin)
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
<225
18~42
66~150
225~325
12~36
54~120
325~425
6~21
36~75
铸铁
<190
21~36
66~150
190~260
9~18
45~90
160~320
45~10
21~30
铝
70~120
100~200
200~400
黄铜
53~56
20~50
100~180
理讲值越越仅提高生产率防止生成积屑瘤界速度获较低外表粗糙度值实际机床刀具等限制综合考虑：
取粗铣时 120mmin
精铣时 180mmin
代入81式中：
19108rmin
28662rmin
计算轴转速n根机床接转速选取：
取1911rmin 2866 rmin
理计算8钻头：
取 4777rmin 7160rmin
83进速度确实定
切削进速度F时切削时单位时间工件铣刀进方相位移单位mmmin铣刀转速n铣刀齿数z齿进量〔mmz〕关系
FZ (82)
齿进量选取取决工件材料力学性刀具材料工件外表粗糙度值等素工件材料强度硬度越高越反越工件外表粗糙度值越越硬质合金铣刀齿进量高类高速钢铣刀参考表82选取
表82 铣刀齿进量
工件材料
齿进量〔mmz〕
粗铣
精铣
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
010~015
010~025
002~005
010~015
铸铁
012~020
015~030
铝
006~020
010~025
005~010
002~005
综合选取：粗铣006 mmz
精铣003mmz
铣刀齿数z3
面计算出： 1911 rmin 2866 rmin
代入式8—1中计算
粗铣时：F006×3×1911344mmmin
精铣时：F003×3×2866258mmmin
9 起刀进刀退刀关工艺问题处理
91进刀面进刀面安面确实定
两切削层间精度求高型面说应选择面切矢方圆弧方进刀退刀方式样会工件进刀退刀处留驻刀痕迹影响工件外表加工质量
〔1〕进刀面
快速刀达安面般〔510mm〕G01速度Z刀面
〔2〕退刀面
加工完零件退刀加工外表般推出加工外表进行快速退刀
〔3〕安面
加工时提高工作效率进行设置面般高出工件5～10mm
刀具加工中面图91示
图91 刀具加工中面
92程序起始点返回点切入切出点确实定
921 程序起始点返回点
程序起始点指程序开始时刀尖初始停留点采G54刀时般刀点返回点指刀程序执行完毕刀尖返回停留点般换刀点
程序中起始点返回点相果零件加工需免引起加工操作麻烦
10编写加工工艺程卡片
表101零件工艺程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重kg
净重kg
车型
车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件
11kg
加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称型号
夹具
进量
〔mmmin〕
轴转速(rmin)
背吃刀量〔mm〕
冷液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专夹具
2
铣夹持面
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
3
乳化液
T02
3
粗铣面
加工中心KVC650
口
虎钳
138
769
04
乳化液
T01
精铣面
加工中心KVC650
口
虎钳
96
1000
01
乳化液
T01
4
粗铣外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
287
800
乳化液
T02
精铣外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
191
1500
05
乳化液
T02
5
粗铣70 mm腔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
500
1
乳化液
T02
5
精铣70 mm腔
加工中心KVC650
口
虎钳
287
1000
01
乳化液
T02
6
粗铣4×
10mm腔圆弧
加工中心KVC650
口
虎钳
382
800
1
乳化液
T04
精铣4×
10mm腔圆弧
加工中心KVC650
口
虎钳
287
1250
01
乳化液
T04
7
粗铣底面型腔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
500
1
乳化液
T04
精铣底面型腔
加工中心KVC650
口
虎钳
287
800
01
乳化液
T04
8
钻4×8mm通孔
加工中心KVC650
口
虎钳
382
40
1
乳化液
T03
编制
审核
批准
2页
第2页
表102零件二工艺程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重kg
净重kg
车型
车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件
11kg
加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称型号
夹具
进量
〔mmmin〕
轴转速(rmin)
背吃刀量〔mm〕
冷液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专夹具
1
粗铣夹持面面
加工中心KVC650
口
虎钳
120
1000
1
乳化液
T01
精铣夹持面面
加工中心KVC650
口
虎钳
96
1500
01
乳化液
T01
2
粗铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
125
800
15
乳化液
T02
精铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T02
3
翻面粗铣零件面
加工中心KVC650
口虎钳
138
800
1
乳化液
T01
翻面精铣零件面
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T01
4
粗铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
100
800
1
乳化液
T02
4
精铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
口
虎钳
150
1000
01
乳化液
T02
5
粗铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
口
虎钳
100
800
1
乳化液
T04
精铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
口
虎钳
200
1500
01
乳化液
T04
6
铣6 mm×24
键槽
加工中心KVC650
口
虎钳
50
60
05
乳化液
T05
编制
审核
批准
2页
第2页
11 制定工序卡片
111 备料工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
设备
锯床
材料
45钢
工序容
备料
程序编号
夹具名称
口虎钳
夹具编号
工步号
工步容
刀具
1
备料(110×110×30mm)
锯片
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
112 铣夹持面工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
工序简图
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
铣夹持面
夹具名称
口虎钳
工步号
工步容
刀具
量具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
2
铣夹持面
立铣刀
20mm
游标卡尺
150
1000
3
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
113 凹槽零件加工工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
铣夹持面→粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm腔→精铣70 mm腔→精铣4×10mm腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm通孔
夹具名称
口虎钳
切屑液
乳化液
工步号
工步容
刀具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
3
粗铣面
面铣刀
100mm
138
769
2
精铣面
面铣刀
100mm
96
1000
02
4
粗铣外轮廓
立铣刀
20mm
287
2389
15
4
精铣外轮廓
立铣刀
20mm
191
3185
05
5
粗铣70 mm腔
立铣刀
20mm
382
3185
2
精铣70 mm腔
立铣刀
20mm
287
4777
03
6
粗铣4×10mm腔圆弧
立铣刀
6mm
382
2540
15
精铣4×10mm腔圆弧
立铣刀
6mm
382
3185
05
7
粗铣底面型腔
立铣刀
6mm
287
4777
2
精铣底面型腔
立铣刀
6mm
382
3185
05
8
钻4×8mm通孔
8mm
钻头
287
4777
05
编制
审核
批准
年 月 日
2 页
第 2页
114翻面铣掉夹持面工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
典型配合零件工艺设计
工序简图
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
翻面铣底夹持面
夹具名称
口虎钳
工步号
工步容
刀具
量具
检具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
1
翻面粗铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
200
2389
25
翻面精铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
150
3185
05
编制
审核
批准
年 月 日
1 页
第 1 页
115 零件加工工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号
三孔插座设计模型
设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序容
粗铣夹持面面→精铣夹持面面→粗铣夹持面→精铣夹持面→翻面铣粗铣面→精铣面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→ 铣6 mm×24键槽
夹具名称
专夹具
工步号
工步容
刀具
量具
检具
进量
(mm min)
轴转速
(rmin)
背吃刀量
〔mm〕
2
翻面粗铣面
面铣刀
100mm
游标卡尺
138
769
03
精铣面
面铣刀
100mm
游标卡尺
96
1000
02
3
粗铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm
游标卡尺
287
2389
15
3
精铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm
191
3185
05
4
粗铣零件面
面铣刀
100mm
382
2354
1
精铣零件面
面铣刀
100mm
287
4777
01
5
粗铣零件外轮廓
立铣刀
20mm
382
3185
2
精铣零件外轮廓
立铣刀
20mm
287
4777
01
6
粗铣零件凸台
立铣刀
6mm
382
3185
15
精铣零件凸台
立铣刀
6mm
287
4777
01
7
铣6 mm×24键槽
键槽铣刀
3mm
80
600
01
编制
审核
批准
年 月 日
2 页
第 2页
12 走刀路线图
（1） 零件面走刀路线图121：
图12—1零件面走刀路线图
图12—2零件二外轮廓走刀路线图
图12—3零件二70 mm型腔走刀路线图
图12—4零件二4×10mm圆弧走刀路线
图12—5零件二底面型腔走刀路线
图12—6零件二钻孔走刀路线图
33
图12—7零件加持面面走刀路线图
图12—8零件外轮廓走刀路线图
图129零件键槽走刀路线图
35
13 编制程序
131编写零件局部程序
表13—1零件型腔加工程序
O0001
型腔粗精加工程序
型腔加工程序
G98 G54 G49 G40 G50 69 G80 G90
〔建立坐标系〕
GOO X0 Y0 Z100
M03 S800
M06 TO4
〔选择四号刀〕
Z2
G01 Z0 F200
M98 P50002 D01
G90 G00 Z0
M98 P50002 D02
G90 G00 Z0
M98 P50002 D03
G90 G00 Z0
M98 P50002 D04
G90 G00 Z0
M98 P0003 D05
G90 G00 Z100
M30
O0002
〔粗加工子程序〕
G91 G01 Z2 F30
G90 G41 Y10
X35
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X35 Y10 R6
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X10 Y10 R6
G03 X10 Y10 R10
G01X0
G40Y0
M99
O0003
〔精加工子程序〕
G91 G01 Z10 F30
G90 G41 Y10
X35
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X35 Y10 R6
G03 X35 Y10 R10
G02 X29 Y16 R6
G03 X16 Y29 R35
G02 X10 Y35 R6
G03 X10 Y35 R10
G02 X16 Y29 R6
G03 X29 Y16 R35
G02 X10 Y10 R6
G03 X10 Y10 R10
G01X0
G40Y0
M99
毕业设计总结
通次毕业设计稳固学三年学课程数控技术运更深认识解典型零件加工更加深刻印象设计图纸产品加工指导老师带着环节全部设计制作毕业设计程中深感时学够中遇问题老师指导学帮助加身懈努力问题解决
通次零件图形进行加工编制说明书前学知识进行稳固深化融会贯穿涉较少机械加工领域更解扩展知识面学设计思路时零件加工数控编程加工更加熟练切实做理联系实际生产中理实际巧妙结合起达规定项性指标加工出完美符合求零件程序编制说明书重容合理编制程序制定出走刀路线短时间加工出满足求零件仅专业技更加熟练强化学阶段学专业理知识次毕业设计受益匪浅
致 谢
次毕业设计说明书零件设计完成首先感谢院系提供总结时机感谢带着指导教师XXX老师毕业设计说明书零件加工程中予精心指导讲解项专业领提出珍贵意见程序编制程中感谢XX老师科老师精心指导毕业设计够期完成感谢学毕业设计提出珍贵意见建议次表示衷心感谢
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档
