中国中煤源集团限公司
鄂尔斯图克工业项目区
年产200万吨合成氨350万吨尿素项目
期年产100万吨合成氨175万吨尿素工程
焊接质量理标准化
0
实施
201211
版次
说 明
日 期
1编制目
指导工程施工规范施工质量检查利工程质量预控应工程项目质量理体系程资源配置提出理思路操作求
2编制
（1）工业金属道工程施工规范 GB502352010
（2）现场设备工业道焊接工程施工规范 GB502362011
（3）工业金属道工程施工质量验收规范 GB501842011
（4）工业安装工程质量检验评定统标准 GB502522010
（5）现场设备工业道焊接工程施工质量验收规范 GB506832011
（6）固定式压力容器 GB1502011
（7）球形储罐施工规范 GB500942010
（8）钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001
（9）立式圆筒形钢制焊接储罐施工验收规范 GB501282005
（10）电弧焊机通技术条件 GBT 81182010
（11）焊缝符号表示法 GBT3242008
（12）水排水道工程施工验收规范 GB 502682008
（13）熔敷金属中扩散氢测定方法 GBT 39651995
（14）氩 GBT 48422006
（15）承压设备焊接工艺评定 NBT 470142011
（16）压力容器焊接规程 NBT 470152011
（17）石油化工毒燃介质钢制道工程施工验收规范 SH35012011
（18）石油化工异种钢焊接技术规程 SH35262004
（19）石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金镍合金道焊接规程 SHT35232009
（20）石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SHT35202004
（21）石油化工钢制道工程施工工艺标准 SHT3517－2001
（22）石油化工静设备现场组焊技术规程 SHT35242009
（23）石油化工铬镍锈钢铁镍合金镍合金焊接规程 SHT35232009
（24）石油化工低温钢焊接规程 SHT35252004
（25）石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SHT35032007
（26）特种设备焊接操作员考核细 TSGZ60022010
（27）火力发电厂焊接技术规程 DLT8692004
(28)焊接工艺评定规程 DLT8682004
(29)火力发电厂焊接热处理技术规程 DLT8192010
(30)电力建设施工质量验收评定规程（第7部分：焊接） DLT521072010
(31)焊接材料质量理规程 JBT 32231996
(32)道焊接接头超声波检验技术规程 DLT 8202002
(33)钢制承压道接焊接接头射线检验技术规程 DLT 8212002
(34)建筑钢结构焊接技术规程 JGJ812002
(35)钢筋焊接验收规程 JGJ182012
(36)承压设备损检测 JB47302005
3工作流程
焊接工作开始
焊接准备工作
图纸会审
焊接工艺评定
焊工考试
焊接设备准备
焊材复验（必时）
焊材库建立
编制焊接方案
单线图标注焊口
焊接环境检查
技术交底
焊件组检查
焊前预热（需时）
焊接程抽查
热处理（需时）
焊缝外观质量检查
转页
编制焊接工艺规程
接页
焊接记录
焊缝热处理
硬度检查
损检测
员资质审查
编制损检测方案
损检测机具检查
暗室评片室验收
放射源安全理
接受损检测委托
射线作业申请
通知受影响单位
射线作业区警戒
出具损检测报告
压力试验
整理交工资料
竣工验收
热处理方案
序号
容
质量文件
等级控制点
责
1
图纸会审：
1 解工程材料类焊接性制造材料标准施工质量验收质量评定标准
2 焊件结构否设计合理便施焊易保证焊接质量工艺求否表达齐全
3 损探伤方法探伤例合格级符合关规范标准规定
4 设计总图设计单位设计资格印章效性
1图纸
2设计文件
1会审纪
2施工图纸
A
焊接工程师
2
焊接工艺评定：
1 焊接方法审查焊接接头采种焊接方法时分开评定组合评定
2 改变焊接方法重新进行焊接工艺评定
3 重素补加素改变变时某钢号母材评定合格焊接工艺组号钢号母材
4 母材类组选择满足求
5 焊热处理类改变需重新做焊接工艺评定
6 试件厚度焊件厚度覆盖范围
7 焊评身容齐全（焊接工艺指导书焊接工艺评定报告原始施焊记录射线探伤报告力学性试验报告热处理求时应热处理曲线报告）
GB502362011
NBT470142011
DLT 8682004
焊接工艺评定报告
A
焊接工程师
3
焊接工艺规程检查：
1焊接方法2母材牌号壁厚 3焊接材料型号规格 4焊接接头形式坡口形状间隙尺寸允许偏差5夹具定位焊衬垫求 6焊接电流焊接电压焊接速度焊接层次清根求焊接序等焊接工艺参数规定 7预热温度层间温度求8热焊热处理工艺求（设计求时编写）9损检验方法检验例合格标准求10变更次素时应重新编制焊接工艺规程
焊接工艺评定
焊接工艺规程
B
焊接工程师
4
焊接方案审查：
1 方案容审查：编制说明工程概况施工程序施工准备施工方法质量保证措施（质量保证措施安全措施）项计划
2 方案中健全质量理体系
3 方案审批程序正确签认时间应开工报审施工单位报审时间相应
4 焊接质量检验计划满足求
施工组织设计
施工技术方案
施工方案审核意见
A
焊接工程师
5 资源配置满足施工进度求
5
焊接技术交底：
1 技术交底包括施工工艺方法技术求质量求安全求求等
2 明确焊接工艺求焊接质量求安全防范求
3 交底必须作业前进行书面交底资料
4 参加施工焊接技术员质检员焊工参加技术交底交底记录签字
施工技术方案
技术交底
C
焊接工程师
6
焊工资格焊工考试：
1 焊工资格证否效期考试项目否实际焊接相适应包括焊接方法焊接材料工件规格
2 考试合格焊工担合格范围焊接工作
TSGZ60022010
焊工资格证焊工现场考试检测合格报告
A
焊接工程师
7
焊接设备：
1 焊接设备型号电源极性否符合工艺求
2 焊炬电缆气焊接辅助工具安全防护等否齐全
3 焊接设备仪表显示正常
GBT81182010
合格证
检定证书
B
焊接工程师
8
焊材焊材库：
1 施工现场焊接材料存放场焊条烘干室环境温度湿度符合规范规定
2 建立焊材库理制度专负责
3 建立焊接材料入库记录焊接耗材种记录必须完善烘干领发放记录温湿度记录
4 焊材库设置检焊材区合格焊材区合格焊材区等区域
5 焊条必须垫高03m距墙03m防止受潮变质
6 焊材库库存期超规定期限焊条：酸性焊接材料防潮包装密封良低氢型焊接材料两年石墨型焊接材料焊接材料年
7 出厂期超规定期限焊条应进行焊条焊接工艺性试验合格方
8 室温度应 5℃相湿度超 60室应保持干燥清洁存放害介质
JBT32231996
SHT3543G117
SHT3543G118
SHT3543G119
SHT3543G120
SHT3543G121
A
焊接工程师
9
焊材复验：
1 重钢结构采焊接材料应进行抽样复验复验结果应符合现行国家产品标准设计求
GB 502052001
GB 500942010
GBT 39651995
复验报告
B
焊接工程师
2 球壳接焊缝直接球壳焊接焊缝必须选低氢型药皮焊条焊条药芯焊丝应批号进行扩散氢复验
10
单线图标注焊口：
1 施工前已完成设计单线图标注焊口信息统计焊接工作量
2 损检测焊热处理道应道轴测图准确标明焊缝位置焊缝编号焊工代号损检测方法损检测焊缝位置焊缝补焊位置热处理硬度检验焊缝位置等
3 段预制应段轴测图标明线号焊缝编号
GB 502352010
SH 35012011
轴测图
C
焊接工程师
11
焊接环境检查：
1 焊接环境温度应符合焊件焊接需温度影响焊工操作技
2 焊接时风速应符合：
a) 焊条电弧焊焊接时风速8ms
b) 气体保护焊焊接时风速2ms
3 焊接电弧1m范围相湿度应符合：
a) 铝铝合金相湿度80
b) 材料相湿度90
4 风雨雪天气焊接时应采取防护措施
5 冬期雨期施工关焊接措施应落实
GB 502362011
SH 35012011
C
焊接工程师
12
焊件组检查：
1焊缝设置：①卷焊缝应设置易检修位置宜设底部②道环焊缝距支吊架净距50mm需热处理焊缝距支吊架焊缝宽度5 倍100mm③道焊缝距离支接头开孔边缘应50mm应孔径④法避免道焊缝开孔开孔补强时 应开孔直径15 倍开孔补强板直径范围焊缝进行射线超声波检测补强板覆盖焊缝应磨孔边缘应存焊接缺陷⑤卷环焊接接头口时相邻子两焊缝应错开错开间距应100mm⑥焊制件法避免十字焊缝时该部位焊缝应射线检测合格检测长度应250mm
2坡口制备：①宜采机械方法采火焰切割时应清熔渣氧化皮磨影响焊接质量淬硬层裂纹分层夹渣等缺陷②手工机械方法清理坡口外表面坡口两侧20mm范围油漆毛刺锈斑氧化皮焊接程害物质
GB 502362011
GB501282005
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
③锈钢坡口磨应采棕刚玉白刚玉磨片④列子坡口采热加工方法时坡口表面应进行损检测检测结果线性缺陷：a) 铬钼合金钢材料标准抗拉强度限值等540MPa钢材子坡口100检测b) 设计温度低29℃非奥氏体锈钢子坡口应抽检5
3焊缝组：①焊接接头组前应确认坡口加工形式尺寸裂纹夹层等缺陷②道组成件接环焊缝组时应壁齐错边量应超壁厚10应符合质量检查等级1 级道应1mm级道应2mm③安放式插入式支焊接连接接头制备组根部间隙应符合焊接工艺卡求④承插焊焊接接头组端面间隙宜1mm~3mm⑤补强圈鞍形补强件应支贴合良应补强圈鞍形补强件边缘（轴线处）开设焊缝焊接检漏时通气孔通气孔孔径宜8mm～10mm补强圈鞍形补强件采块拼接组成拼接接头应母材强度相块拼板均应开设通气孔⑥定位焊应根部焊道正式焊接工艺相⑦定位焊焊缝裂纹缺陷定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形⑧铬钼合金钢锈钢钢宜焊接组卡具焊接卡具材质应材相采评定合格焊接工艺焊接焊接该钢焊条先卡具堆焊渡层⑨施工程中焊件应放置稳固防止焊接热处理时发生变形设计文件求进行冷拉伸冷压缩外强力方法组焊接接头
13
焊前预热：
1 焊件温度低0℃时应始焊处100mm范围预热15℃左右
2 低温钢焊接预热应国家现行标准SHT 3525规定进行异种钢焊接预热应国家现行标准SHT3526规定进行
3 预热时应坡口两侧均匀进行加热预热范围应坡口中心两侧壁厚5 倍100mm防止局部热加热区外100mm范围应予保温
4 预热宜采电加热法应焊口两侧均匀进行防止局部热
GB 502362011
GB 500942010
SH 35012011
C
焊接工程师
14
焊接程抽查：
1 焊接设备应处完状态
2 焊接中否执行焊接工艺求包括焊接方法焊接材料焊接规范（电流电压线量）焊接序焊接变形温度控制
3 焊接层间否存裂纹气孔夹渣等表面缺陷
4 钨极氩弧焊宜铈钨棒氩气纯度应9999
GB 502362011
GB501282005
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
C
焊接工程师
5 引弧应引弧板坡口引弧非焊接部位引弧收弧弧坑应填满
6 焊接工艺卡中规定焊接线量焊缝焊接线量应符合焊接工艺卡规定
7 焊接工艺检验求需分次焊接外条焊缝应次连续焊完迫中断应采取防裂措施焊时应进行检查确认裂纹方原工艺继续施焊
8 焊接工艺卡中规定层间温度焊缝应测量层间温度应符合焊接工艺卡规定
9 焊接连接阀门施焊时应阀门适度开启焊缝根部焊道应采氩弧焊采焊接序焊接工艺热处理应防止阀体热变形保证阀座密封性受影响
10 焊接完毕应时焊缝表面熔渣附飞溅物清理干净奥氏体锈钢焊接接头焊应设计文件规定进行酸洗钝化处理
11公称直径等500mm 道接焊缝宜采单面焊接双面成形焊接工艺焊缝侧根部进行封底焊公称直径500mm道接焊缝根部焊道应采氩弧焊
SHT35262004
DLT8692004
15
焊缝外观质量检查：
1 法兰焊缝焊脚高度检查：①焊法兰子焊接时法兰侧（法兰密封面侧）角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度6mm 两者中较值法兰外侧角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度14 倍法兰颈部厚度两者中较值②承插焊法兰子焊接时角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度14 倍法兰颈部厚度两者中较值焊前宜控制承口插口轴间隙15mm
2 支连接焊脚：①安放式焊接支插入式焊接支接头整体补强支座应全焊透角焊缝厚度应填角焊缝效厚度②应支连接焊缝检查修补合格进行补强圈鞍形补强件焊接
3 接焊缝外观质量检查：①焊缝外观应成型良接环焊缝宽度边盖坡口边缘2mm宜②允许裂纹未熔合气孔夹渣飞溅存③焊缝表面低母材局部凹陷④设计温度低29℃道锈钢抗拉强度限值等540MPa 合金钢道焊缝表面咬边现象道焊缝咬边深度应05mm连续咬边长度应100mm焊缝两侧咬边总长该焊缝全长10
4 设计文件规定时：铬钼合金钢道焊缝应合金元素含量进行验证性抽样检查条道（道编号）焊缝抽查数量应少2 条
5 设计文件规定进行铁素体检查焊接接头应现行国家标准GB 1954规定方法测定铁素体含量
GB 502362011
GB501282005 GB501942010
GB501842011
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
6 钢结构焊缝质量检查：①焊缝表面存裂纹焊瘤等缺陷②级二级焊缝表面存表面气孔夹渣弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷级焊缝等咬边未焊满根部收缩等缺陷
7 球罐焊缝质量检查：①焊缝热影响区表面裂纹气孔夹渣咬边未焊满凹坑等缺陷②角焊缝焊脚尺寸符合设计规范求③接焊缝余高符合求④工卡具留裂纹气孔夹渣咬边损伤母材等缺陷
16
焊接记录：
现场组焊设备压力容器工业金属道道组成件焊接完毕应进行外观检查合格填写道焊接工作记录
SH35432007
应表格
C
焊接工程师
17
焊接热处理热处理：
1 编制热处理方案
2 焊接热处理员应专业培训标准规范热处理作业指导书设计文件规定进行焊缝热处理
3 热处理设备应具合格证计量器具应校验效期
4 需预拉伸预压缩道焊口组时工具应焊口焊接热处理完毕检验合格拆
5 端部焊接连接阀门焊接热处理措施破坏阀门严密性
6 加热装置布置温度控制分区否合理
7 温度测点安装方法位置数量符合规范求
8 设定加热温度恒温时间升降温速度等符合规范求
9 热处理温度应采热电偶合适方法进行测量采动温度记录仪器整热处理程中连续测量记录热处理程形成温度—时间动记录曲线
10异种钢焊接接头焊热处理应国家现行标准SH T3526 规定进行
11焊热处理应填写道焊接接头热处理报告
12焊热处理合格部位进行焊接作业否应重新进行热处理
13焊接接头热处理首先应确认热处理动记录曲线热处理动记录曲线异常应查明原查部件焊接接头硬度值超规定范围时应重新进行热处理
14热处理：道焊接接头热处理应焊立进行 果遇特殊情况时进行热处理时应立采取热处理焊立焊接接头均匀加热预热温度限恒温 15 －30 分钟保温缓冷
GB 502362011
GB501282005 GB501942010
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
SHT 3503－J411－12
B
焊接工程师
18
硬度检查：
1 焊热处理焊接接头应焊缝热影响区进行100％硬度值测定硬度值应符合规范规定值
2 热影响区测定区域应紧邻熔合线
3 异种钢焊接时焊接接头两侧均应测硬度
GB 502362011
GB501842011
SH 35012011
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
19
损检测员资质检查：
1 损检测员应国家授权专业考试机构合格员担
2 考试合格项目权限事检测审核工作
3 损检测员应根焊接质检员确定受检部位进行检验评定焊缝质量签发报告
4 焊缝外观符合检验求时拒绝检验
JBT47302005
资格证
A
损检测工程师
20
损检测方案：
1 容：编制说明工程概况施工准备检测方法检测技术组织措施（质量保证措施安全措施安全防护距离计算方法）检测工艺
2 方案安全方面（γ射线源）：放射卫生防护部门指导损检测单位应制定出合适应急计划作相应应急准备计划容包括：工作程序组织机构员培训应急计划演应急设施等
3 检测工艺：进行承压设备损检测机构应标准规定制定出符合求损检测工艺规程包括：通工艺规程工艺卡Ｘγ射线胶片选
施工技术方案
施工方案审核意见
A
损检测工程师
21
损检测机具检查：
1 检测仪器设备性应进行定期检定（校准）记录查
2 中曝光曲线年少应校验次射线设备更换重部件较修理应时曝光曲线进行校验重新制作
JBT47302005
GB184652001
合格证
检定证书
B
损检测工程师
22
暗室评片室验收：
1 暗室：应具备洗片机显影槽定影槽水槽流动水源足够空间暗室黑度否满足切片装片洗片求显影液定影液否说明书进行配制
2 评片室：评片应专评片室进行评片室应整洁安静温度适宜光线应暗柔
JBT47302005
理制度
A
损检测工程师
3 评片室应包括理制度1检测操作理制度2现场检测安全理制度3暗室理制度4评片理制度5射线探伤安全理制度6放射性位素理制度7检测资料档理制度8标准试块（片）理制度9档案理制度
23
放射源安全理：
1 放射源更换应放射卫生防护部门批准防护专业员监督进行
2 废弃放射源国家关规定处理处置详细记录档保存
GB184652001
理制度
A
损检测工程师
24
接受损检测委托：
施工单位应根设计文件道表编制损检测总（日）委托确定检测例拍片数量
B
焊接损检测工程师
25
射线作业申请通知受影响单位射线作业区警戒：
1 施工单位接收损检测委托相关理规定办理射线作业申请通相关渠道通知受影响单位说明作业时间段安全防护距离等
2 射线作业区警戒：①作业边界必须悬挂清晰见禁止进入X射线区标牌探伤作业员应控制区边界外操作否应采取专门防护措施②作业边界必须设警戒标志信号灯铃警戒绳悬挂清晰见关员禁止入警告牌必时设专警戒监督区边界附应常停留公众成员③应规定划定控制区理区监督区设置警告标志检测作业时应围绕控制区边界测定辐射水检测工作员应佩带剂量计携带剂量报警仪探伤前必须提前通知受影响关单位④满足γ射线探伤工作情况放射源传输控制缆导缆长度应操作者放射源间距离次相放射源应迅速返回源容器屏蔽位置⑤γ探伤应单位应制定出合适应急预案中必应急程序应急预案程序应简单容易理解减少源附员射应指明需采取应急行动特征必须物品
JBT47302005
A
焊接损检测工程师
26
出具损检测报告：
1 损检报告填写应时准确完整效
2 损检测报告容格式应符合交工资料规定
JBT47302005
报告
A
损检测工程师
27
压力试验前焊接损检测应具备条件：
1 焊缝外观检查合格
2 焊缝未涂漆绝热
3 焊接记录合格
4 射线例扩透例符合求
5 损检测报告审查合格
6 热处理报告审查合格
7 硬度检测例硬度报告审查合格
质量记录
A
损检测工程师
28
整理交工资料：
应符合交工资料规定
SH35032007
质量记录
A
焊接损检测工程师
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鄂尔斯图克工业项目区
年产200万吨合成氨350万吨尿素项目
期年产100万吨合成氨175万吨尿素工程
焊接质量理标准化
0
实施
201211
版次
说 明
日 期
1编制目
指导工程施工规范施工质量检查利工程质量预控应工程项目质量理体系程资源配置提出理思路操作求
2编制
（1）工业金属道工程施工规范 GB502352010
（2）现场设备工业道焊接工程施工规范 GB502362011
（3）工业金属道工程施工质量验收规范 GB501842011
（4）工业安装工程质量检验评定统标准 GB502522010
（5）现场设备工业道焊接工程施工质量验收规范 GB506832011
（6）固定式压力容器 GB1502011
（7）球形储罐施工规范 GB500942010
（8）钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001
（9）立式圆筒形钢制焊接储罐施工验收规范 GB501282005
（10）电弧焊机通技术条件 GBT 81182010
（11）焊缝符号表示法 GBT3242008
（12）水排水道工程施工验收规范 GB 502682008
（13）熔敷金属中扩散氢测定方法 GBT 39651995
（14）氩 GBT 48422006
（15）承压设备焊接工艺评定 NBT 470142011
（16）压力容器焊接规程 NBT 470152011
（17）石油化工毒燃介质钢制道工程施工验收规范 SH35012011
（18）石油化工异种钢焊接技术规程 SH35262004
（19）石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金镍合金道焊接规程 SHT35232009
（20）石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SHT35202004
（21）石油化工钢制道工程施工工艺标准 SHT3517－2001
（22）石油化工静设备现场组焊技术规程 SHT35242009
（23）石油化工铬镍锈钢铁镍合金镍合金焊接规程 SHT35232009
（24）石油化工低温钢焊接规程 SHT35252004
（25）石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SHT35032007
（26）特种设备焊接操作员考核细 TSGZ60022010
（27）火力发电厂焊接技术规程 DLT8692004
(28)焊接工艺评定规程 DLT8682004
(29)火力发电厂焊接热处理技术规程 DLT8192010
(30)电力建设施工质量验收评定规程（第7部分：焊接） DLT521072010
(31)焊接材料质量理规程 JBT 32231996
(32)道焊接接头超声波检验技术规程 DLT 8202002
(33)钢制承压道接焊接接头射线检验技术规程 DLT 8212002
(34)建筑钢结构焊接技术规程 JGJ812002
(35)钢筋焊接验收规程 JGJ182012
(36)承压设备损检测 JB47302005
3工作流程
焊接工作开始
焊接准备工作
图纸会审
焊接工艺评定
焊工考试
焊接设备准备
焊材复验（必时）
焊材库建立
编制焊接方案
单线图标注焊口
焊接环境检查
技术交底
焊件组检查
焊前预热（需时）
焊接程抽查
热处理（需时）
焊缝外观质量检查
转页
编制焊接工艺规程
接页
焊接记录
焊缝热处理
硬度检查
损检测
员资质审查
编制损检测方案
损检测机具检查
暗室评片室验收
放射源安全理
接受损检测委托
射线作业申请
通知受影响单位
射线作业区警戒
出具损检测报告
压力试验
整理交工资料
竣工验收
热处理方案
序号
容
质量文件
等级控制点
责
1
图纸会审：
1 解工程材料类焊接性制造材料标准施工质量验收质量评定标准
2 焊件结构否设计合理便施焊易保证焊接质量工艺求否表达齐全
3 损探伤方法探伤例合格级符合关规范标准规定
4 设计总图设计单位设计资格印章效性
1图纸
2设计文件
1会审纪
2施工图纸
A
焊接工程师
2
焊接工艺评定：
1 焊接方法审查焊接接头采种焊接方法时分开评定组合评定
2 改变焊接方法重新进行焊接工艺评定
3 重素补加素改变变时某钢号母材评定合格焊接工艺组号钢号母材
4 母材类组选择满足求
5 焊热处理类改变需重新做焊接工艺评定
6 试件厚度焊件厚度覆盖范围
7 焊评身容齐全（焊接工艺指导书焊接工艺评定报告原始施焊记录射线探伤报告力学性试验报告热处理求时应热处理曲线报告）
GB502362011
NBT470142011
DLT 8682004
焊接工艺评定报告
A
焊接工程师
3
焊接工艺规程检查：
1焊接方法2母材牌号壁厚 3焊接材料型号规格 4焊接接头形式坡口形状间隙尺寸允许偏差5夹具定位焊衬垫求 6焊接电流焊接电压焊接速度焊接层次清根求焊接序等焊接工艺参数规定 7预热温度层间温度求8热焊热处理工艺求（设计求时编写）9损检验方法检验例合格标准求10变更次素时应重新编制焊接工艺规程
焊接工艺评定
焊接工艺规程
B
焊接工程师
4
焊接方案审查：
1 方案容审查：编制说明工程概况施工程序施工准备施工方法质量保证措施（质量保证措施安全措施）项计划
2 方案中健全质量理体系
3 方案审批程序正确签认时间应开工报审施工单位报审时间相应
4 焊接质量检验计划满足求
施工组织设计
施工技术方案
施工方案审核意见
A
焊接工程师
5 资源配置满足施工进度求
5
焊接技术交底：
1 技术交底包括施工工艺方法技术求质量求安全求求等
2 明确焊接工艺求焊接质量求安全防范求
3 交底必须作业前进行书面交底资料
4 参加施工焊接技术员质检员焊工参加技术交底交底记录签字
施工技术方案
技术交底
C
焊接工程师
6
焊工资格焊工考试：
1 焊工资格证否效期考试项目否实际焊接相适应包括焊接方法焊接材料工件规格
2 考试合格焊工担合格范围焊接工作
TSGZ60022010
焊工资格证焊工现场考试检测合格报告
A
焊接工程师
7
焊接设备：
1 焊接设备型号电源极性否符合工艺求
2 焊炬电缆气焊接辅助工具安全防护等否齐全
3 焊接设备仪表显示正常
GBT81182010
合格证
检定证书
B
焊接工程师
8
焊材焊材库：
1 施工现场焊接材料存放场焊条烘干室环境温度湿度符合规范规定
2 建立焊材库理制度专负责
3 建立焊接材料入库记录焊接耗材种记录必须完善烘干领发放记录温湿度记录
4 焊材库设置检焊材区合格焊材区合格焊材区等区域
5 焊条必须垫高03m距墙03m防止受潮变质
6 焊材库库存期超规定期限焊条：酸性焊接材料防潮包装密封良低氢型焊接材料两年石墨型焊接材料焊接材料年
7 出厂期超规定期限焊条应进行焊条焊接工艺性试验合格方
8 室温度应 5℃相湿度超 60室应保持干燥清洁存放害介质
JBT32231996
SHT3543G117
SHT3543G118
SHT3543G119
SHT3543G120
SHT3543G121
A
焊接工程师
9
焊材复验：
1 重钢结构采焊接材料应进行抽样复验复验结果应符合现行国家产品标准设计求
GB 502052001
GB 500942010
GBT 39651995
复验报告
B
焊接工程师
2 球壳接焊缝直接球壳焊接焊缝必须选低氢型药皮焊条焊条药芯焊丝应批号进行扩散氢复验
10
单线图标注焊口：
1 施工前已完成设计单线图标注焊口信息统计焊接工作量
2 损检测焊热处理道应道轴测图准确标明焊缝位置焊缝编号焊工代号损检测方法损检测焊缝位置焊缝补焊位置热处理硬度检验焊缝位置等
3 段预制应段轴测图标明线号焊缝编号
GB 502352010
SH 35012011
轴测图
C
焊接工程师
11
焊接环境检查：
1 焊接环境温度应符合焊件焊接需温度影响焊工操作技
2 焊接时风速应符合：
a) 焊条电弧焊焊接时风速8ms
b) 气体保护焊焊接时风速2ms
3 焊接电弧1m范围相湿度应符合：
a) 铝铝合金相湿度80
b) 材料相湿度90
4 风雨雪天气焊接时应采取防护措施
5 冬期雨期施工关焊接措施应落实
GB 502362011
SH 35012011
C
焊接工程师
12
焊件组检查：
1焊缝设置：①卷焊缝应设置易检修位置宜设底部②道环焊缝距支吊架净距50mm需热处理焊缝距支吊架焊缝宽度5 倍100mm③道焊缝距离支接头开孔边缘应50mm应孔径④法避免道焊缝开孔开孔补强时 应开孔直径15 倍开孔补强板直径范围焊缝进行射线超声波检测补强板覆盖焊缝应磨孔边缘应存焊接缺陷⑤卷环焊接接头口时相邻子两焊缝应错开错开间距应100mm⑥焊制件法避免十字焊缝时该部位焊缝应射线检测合格检测长度应250mm
2坡口制备：①宜采机械方法采火焰切割时应清熔渣氧化皮磨影响焊接质量淬硬层裂纹分层夹渣等缺陷②手工机械方法清理坡口外表面坡口两侧20mm范围油漆毛刺锈斑氧化皮焊接程害物质
GB 502362011
GB501282005
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
③锈钢坡口磨应采棕刚玉白刚玉磨片④列子坡口采热加工方法时坡口表面应进行损检测检测结果线性缺陷：a) 铬钼合金钢材料标准抗拉强度限值等540MPa钢材子坡口100检测b) 设计温度低29℃非奥氏体锈钢子坡口应抽检5
3焊缝组：①焊接接头组前应确认坡口加工形式尺寸裂纹夹层等缺陷②道组成件接环焊缝组时应壁齐错边量应超壁厚10应符合质量检查等级1 级道应1mm级道应2mm③安放式插入式支焊接连接接头制备组根部间隙应符合焊接工艺卡求④承插焊焊接接头组端面间隙宜1mm~3mm⑤补强圈鞍形补强件应支贴合良应补强圈鞍形补强件边缘（轴线处）开设焊缝焊接检漏时通气孔通气孔孔径宜8mm～10mm补强圈鞍形补强件采块拼接组成拼接接头应母材强度相块拼板均应开设通气孔⑥定位焊应根部焊道正式焊接工艺相⑦定位焊焊缝裂纹缺陷定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形⑧铬钼合金钢锈钢钢宜焊接组卡具焊接卡具材质应材相采评定合格焊接工艺焊接焊接该钢焊条先卡具堆焊渡层⑨施工程中焊件应放置稳固防止焊接热处理时发生变形设计文件求进行冷拉伸冷压缩外强力方法组焊接接头
13
焊前预热：
1 焊件温度低0℃时应始焊处100mm范围预热15℃左右
2 低温钢焊接预热应国家现行标准SHT 3525规定进行异种钢焊接预热应国家现行标准SHT3526规定进行
3 预热时应坡口两侧均匀进行加热预热范围应坡口中心两侧壁厚5 倍100mm防止局部热加热区外100mm范围应予保温
4 预热宜采电加热法应焊口两侧均匀进行防止局部热
GB 502362011
GB 500942010
SH 35012011
C
焊接工程师
14
焊接程抽查：
1 焊接设备应处完状态
2 焊接中否执行焊接工艺求包括焊接方法焊接材料焊接规范（电流电压线量）焊接序焊接变形温度控制
3 焊接层间否存裂纹气孔夹渣等表面缺陷
4 钨极氩弧焊宜铈钨棒氩气纯度应9999
GB 502362011
GB501282005
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
C
焊接工程师
5 引弧应引弧板坡口引弧非焊接部位引弧收弧弧坑应填满
6 焊接工艺卡中规定焊接线量焊缝焊接线量应符合焊接工艺卡规定
7 焊接工艺检验求需分次焊接外条焊缝应次连续焊完迫中断应采取防裂措施焊时应进行检查确认裂纹方原工艺继续施焊
8 焊接工艺卡中规定层间温度焊缝应测量层间温度应符合焊接工艺卡规定
9 焊接连接阀门施焊时应阀门适度开启焊缝根部焊道应采氩弧焊采焊接序焊接工艺热处理应防止阀体热变形保证阀座密封性受影响
10 焊接完毕应时焊缝表面熔渣附飞溅物清理干净奥氏体锈钢焊接接头焊应设计文件规定进行酸洗钝化处理
11公称直径等500mm 道接焊缝宜采单面焊接双面成形焊接工艺焊缝侧根部进行封底焊公称直径500mm道接焊缝根部焊道应采氩弧焊
SHT35262004
DLT8692004
15
焊缝外观质量检查：
1 法兰焊缝焊脚高度检查：①焊法兰子焊接时法兰侧（法兰密封面侧）角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度6mm 两者中较值法兰外侧角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度14 倍法兰颈部厚度两者中较值②承插焊法兰子焊接时角焊缝焊脚尺寸应直名义厚度14 倍法兰颈部厚度两者中较值焊前宜控制承口插口轴间隙15mm
2 支连接焊脚：①安放式焊接支插入式焊接支接头整体补强支座应全焊透角焊缝厚度应填角焊缝效厚度②应支连接焊缝检查修补合格进行补强圈鞍形补强件焊接
3 接焊缝外观质量检查：①焊缝外观应成型良接环焊缝宽度边盖坡口边缘2mm宜②允许裂纹未熔合气孔夹渣飞溅存③焊缝表面低母材局部凹陷④设计温度低29℃道锈钢抗拉强度限值等540MPa 合金钢道焊缝表面咬边现象道焊缝咬边深度应05mm连续咬边长度应100mm焊缝两侧咬边总长该焊缝全长10
4 设计文件规定时：铬钼合金钢道焊缝应合金元素含量进行验证性抽样检查条道（道编号）焊缝抽查数量应少2 条
5 设计文件规定进行铁素体检查焊接接头应现行国家标准GB 1954规定方法测定铁素体含量
GB 502362011
GB501282005 GB501942010
GB501842011
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
6 钢结构焊缝质量检查：①焊缝表面存裂纹焊瘤等缺陷②级二级焊缝表面存表面气孔夹渣弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷级焊缝等咬边未焊满根部收缩等缺陷
7 球罐焊缝质量检查：①焊缝热影响区表面裂纹气孔夹渣咬边未焊满凹坑等缺陷②角焊缝焊脚尺寸符合设计规范求③接焊缝余高符合求④工卡具留裂纹气孔夹渣咬边损伤母材等缺陷
16
焊接记录：
现场组焊设备压力容器工业金属道道组成件焊接完毕应进行外观检查合格填写道焊接工作记录
SH35432007
应表格
C
焊接工程师
17
焊接热处理热处理：
1 编制热处理方案
2 焊接热处理员应专业培训标准规范热处理作业指导书设计文件规定进行焊缝热处理
3 热处理设备应具合格证计量器具应校验效期
4 需预拉伸预压缩道焊口组时工具应焊口焊接热处理完毕检验合格拆
5 端部焊接连接阀门焊接热处理措施破坏阀门严密性
6 加热装置布置温度控制分区否合理
7 温度测点安装方法位置数量符合规范求
8 设定加热温度恒温时间升降温速度等符合规范求
9 热处理温度应采热电偶合适方法进行测量采动温度记录仪器整热处理程中连续测量记录热处理程形成温度—时间动记录曲线
10异种钢焊接接头焊热处理应国家现行标准SH T3526 规定进行
11焊热处理应填写道焊接接头热处理报告
12焊热处理合格部位进行焊接作业否应重新进行热处理
13焊接接头热处理首先应确认热处理动记录曲线热处理动记录曲线异常应查明原查部件焊接接头硬度值超规定范围时应重新进行热处理
14热处理：道焊接接头热处理应焊立进行 果遇特殊情况时进行热处理时应立采取热处理焊立焊接接头均匀加热预热温度限恒温 15 －30 分钟保温缓冷
GB 502362011
GB501282005 GB501942010
SH 35012011
SHT35232009
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
SHT 3503－J411－12
B
焊接工程师
18
硬度检查：
1 焊热处理焊接接头应焊缝热影响区进行100％硬度值测定硬度值应符合规范规定值
2 热影响区测定区域应紧邻熔合线
3 异种钢焊接时焊接接头两侧均应测硬度
GB 502362011
GB501842011
SH 35012011
SHT35242009
SHT35252004
SHT35262004
DLT8692004
C
焊接工程师
19
损检测员资质检查：
1 损检测员应国家授权专业考试机构合格员担
2 考试合格项目权限事检测审核工作
3 损检测员应根焊接质检员确定受检部位进行检验评定焊缝质量签发报告
4 焊缝外观符合检验求时拒绝检验
JBT47302005
资格证
A
损检测工程师
20
损检测方案：
1 容：编制说明工程概况施工准备检测方法检测技术组织措施（质量保证措施安全措施安全防护距离计算方法）检测工艺
2 方案安全方面（γ射线源）：放射卫生防护部门指导损检测单位应制定出合适应急计划作相应应急准备计划容包括：工作程序组织机构员培训应急计划演应急设施等
3 检测工艺：进行承压设备损检测机构应标准规定制定出符合求损检测工艺规程包括：通工艺规程工艺卡Ｘγ射线胶片选
施工技术方案
施工方案审核意见
A
损检测工程师
21
损检测机具检查：
1 检测仪器设备性应进行定期检定（校准）记录查
2 中曝光曲线年少应校验次射线设备更换重部件较修理应时曝光曲线进行校验重新制作
JBT47302005
GB184652001
合格证
检定证书
B
损检测工程师
22
暗室评片室验收：
1 暗室：应具备洗片机显影槽定影槽水槽流动水源足够空间暗室黑度否满足切片装片洗片求显影液定影液否说明书进行配制
2 评片室：评片应专评片室进行评片室应整洁安静温度适宜光线应暗柔
JBT47302005
理制度
A
损检测工程师
3 评片室应包括理制度1检测操作理制度2现场检测安全理制度3暗室理制度4评片理制度5射线探伤安全理制度6放射性位素理制度7检测资料档理制度8标准试块（片）理制度9档案理制度
23
放射源安全理：
1 放射源更换应放射卫生防护部门批准防护专业员监督进行
2 废弃放射源国家关规定处理处置详细记录档保存
GB184652001
理制度
A
损检测工程师
24
接受损检测委托：
施工单位应根设计文件道表编制损检测总（日）委托确定检测例拍片数量
B
焊接损检测工程师
25
射线作业申请通知受影响单位射线作业区警戒：
1 施工单位接收损检测委托相关理规定办理射线作业申请通相关渠道通知受影响单位说明作业时间段安全防护距离等
2 射线作业区警戒：①作业边界必须悬挂清晰见禁止进入X射线区标牌探伤作业员应控制区边界外操作否应采取专门防护措施②作业边界必须设警戒标志信号灯铃警戒绳悬挂清晰见关员禁止入警告牌必时设专警戒监督区边界附应常停留公众成员③应规定划定控制区理区监督区设置警告标志检测作业时应围绕控制区边界测定辐射水检测工作员应佩带剂量计携带剂量报警仪探伤前必须提前通知受影响关单位④满足γ射线探伤工作情况放射源传输控制缆导缆长度应操作者放射源间距离次相放射源应迅速返回源容器屏蔽位置⑤γ探伤应单位应制定出合适应急预案中必应急程序应急预案程序应简单容易理解减少源附员射应指明需采取应急行动特征必须物品
JBT47302005
A
焊接损检测工程师
26
出具损检测报告：
1 损检报告填写应时准确完整效
2 损检测报告容格式应符合交工资料规定
JBT47302005
报告
A
损检测工程师
27
压力试验前焊接损检测应具备条件：
1 焊缝外观检查合格
2 焊缝未涂漆绝热
3 焊接记录合格
4 射线例扩透例符合求
5 损检测报告审查合格
6 热处理报告审查合格
7 硬度检测例硬度报告审查合格
质量记录
A
损检测工程师
28
整理交工资料：
应符合交工资料规定
SH35032007
质量记录
A
焊接损检测工程师
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