30T转炉技术操作规程
规程根厂现设备操作系统制定满足厂现生产操作设备维护工艺技术规程求目操作者解45T转炉相关设备结构形式性技术参数利设备安装维护生产利进行
二 30T转炉工艺流程
转炉炼钢铁水通吹氧熔炼脱渣添加合金达求钢种化学成份种冶炼工艺流程：
炼铁厂铁水→兑入转炉→吹氧熔炼→加造渣剂冷剂→转炉前倾测温取样出渣→根炉前化验结果确定否补吹→加脱氧剂合金→炉出钢→前倾出渣
三 转炉设备技术参数
（） 转炉体
转炉设备简介
转炉公称容量30T操作力矩1000KN·m4台交流变频调速电机传动倾动转速01rpm～122rpm启动时间2sec～4sec转炉润滑驱动端游动端稀油站提供转炉部分电设备性参数：
1电机（频调速）
YZP28096N22KWAC380V855A载25倍H981rpm(50HZ)绝缘等级H防护等级IP54数量4台
2制动器
型号YWB3158001000电力液压块制动器常闭式推动器Ed80060AC380V50HZN330W4
3旋转编码器
型号8582300421024双**输出线路RS422（带反相信号）供电压10～30V脉速率1024台电机4
4令控制器
DK12DCD控制电路数输出状态DL NPM四线常开常闭式DC24V
5稀油站
驱动端稀油站型号XYZ63G电机型号Y100L14N22KWh1430rpm电加热器12KW 1台
游动端稀油站型号XYZ10G电机型号A028014B14N055KWh1430rpm电加热器2KW 1台
转炉操作倾动程
转炉均冶炼周期28min～30min周期般前倾4次倾1次完成整周期操作程
1兑铁水加废钢程
控制室手动操作转炉前倾转炉前倾约45°～60°间兑入铁水兑完铁水加入废钢（生铁）加入铁料完成手动转炉摇零位停止零位
2第次取样程
操作室手动操作摇炉前倾倾动达取样位置取样操作完成手动摇零位倾动停止零位
3测温取样
操作室手动操作摇炉前倾倾动达取样位置取样操作完成手动摇炉零位倾动停止零位
4出钢程
出炉摇炉室操作手动摇炉转炉倾进行出钢出钢完成手动摇炉转炉零位倾动停止零位
5出渣程
炉前操作台控制手动摇炉转炉前倾完成出渣然手动操作转炉倾零位等冶炼程
（二）氧枪升降横移装置
氧枪升降横移装置简介
系统两套横移车组成横移车互相备套横移车配台氧枪升降车套横移车台电机驱动位置3限位开关控制某车横移工作位时电动缸实现横移车定位锁定氧枪台电机驱动减速机减速机带动钢丝绳卷筒卷筒出双绳带动氧枪升降车升降车载保护欠载保护拉力传感器实现氧枪升降速度变化采交流变频电机实现出现氧枪升降电机停电等紧急情况时氧枪紧急提升气动马达完成气动马达操作手柄安装控室
氧枪升降横移装置电设备性参数：
1氧枪升降系统
氧枪升降电机YZ250M1N35KWh681rpm380V 2台启动器YWZ400121推动器EDZ12162台
令控制器LKT81684I120回路数162台限位开关LJM3010ZNK220V（AC）常闭式2件
编码器CE65M两台升降车卷扬机台升降车卷扬机配2
2横移装置
横移电机XWED08631473N08KWh1500rpm380V2台
限位开关JX221220V（AL）常闭式6
3 横移车定位电动缸
型号DDG1000L 33LWN055KW380V1
氧枪提升控制程
氧枪传动控制程分二种：吹炼测渣护炉工艺求冶炼程中氧枪需进行速度控制空位控制氧枪正常吹点氧枪速度氧枪位置关次吹炼结束氧枪需提吹点
1枪
高极限氮封口氧枪快速运行通氮封口吹点氧枪慢速运行吹点变速点氧枪快速运行变速点限氧枪低速运行
2提枪
吹炼时氧枪低速运行吹炼点吹点氧枪快速提升吹点渣点慢速提升
（三）活动烟罩提升装置
活动烟罩提升装置电机减速机链轮组成进行吹氧操作前活动烟罩降位测温取样吹炼完成升位活动烟罩提升装置电设备性参数：
电机YZ160MZ6(FC40)N75KWh948rpmAC380V制动器YWZ52003推动器型号ED305AC380V
令控制器LKT80482常开常闭4路AL220V速5
活动烟罩控制设控制室烟罩升位转炉倾动
（四）炉车辆系统
炉车辆系统包括出钢车出渣车
出钢车操作炉摇炉室操作选择开关设炉摇炉室操作台出渣操作炉前操作台操作选择开关设炉前操作台
（五）散料加料系统铁合金加料系统
工艺概述
散状料品种包括：石灰萤石矿石镁球等
铁合金品种包括：硅铁锰铁
散状料铁合金料系统加入转炉尘跨高位料仓中高位料仓中高位料仓设七面转炉左右料仓排序锰铁仓硅铁仓调渣剂仓石灰仓石灰仓矿石萤石仓
散状料称量系统高位料仓手动插板阀变频振动料机称量斗电液动板闸阀安全电液动板闸阀汇总称量斗汇总电液动板闸阀相关溜槽等组成
散状料称量根转炉总入铁水加入废钢铁（生铁）状况散状料称量操作员控制需加入转炉种散状料分二～三批进行称量入炉
铁合金冶炼钢种装入量操作员控制室进行铁合金称量铁合金称量完成汇入总称量斗备汇总称量斗部电液动板闸阀必须炉摇炉室发出信号控室启动
设备参数
1 高位料仓：7
2 变频振动料机7台代号DZ1～D87
PZ1DZ2DZ3DZ6DZ7型号均ZG80T
性参数：电机YZO84N037KWXZAC380V
DZ4DZ5型号均ZG100T
性参数：电机YZO104N055KWXZAC380V
炉前面转炉称量斗电液动板闸阀左右代号次CLDF1～CLDF7型号均YPZ30电液推杆型号DYT10000350N15KWXZ
炉前面转炉汇总斗电液动板闸阀（安全阀）左右代号次AQF1～AQF7型号均YPZ35电液推杆型号DYT10000400N15KWXZ
炉前面转炉汇总斗电液动板闸阀（安全阀）左右代号次HZF1～HZF3中AQF1型号均YPZ30电液推杆型号DYT10000350N15KWXZ余型号YPZ35电液推杆型号DYT10000400N15KWXZ
（六） 钢铁料称量
钢铁料指兑入转炉铁水加入转炉废钢生铁加入钢包铁合金等兑入转炉铁水加入转炉废钢采起重机称量方法加料跨起重机定滑轮组装称量装置起重机操作室安装发射装置称重线传转炉控室接收装置接收器发出标准信号传计算机
（七） 料系统
系统料仓振动料机垂直皮带提升机高位皮带机卸料车等组成负责高位料仓输送物料
四转炉生产基条件
（）基检测
1原材料计量
（1）入炉铁水必须吊车电子秤称量
（2）入炉废钢必须废钢坑电子秤量
（3）入炉造渣剂必须相应称量斗称量方加入转炉
（4）炼钢种合金必须铁合金料仓磅秤称量方
2气体计量
（1） 吹炼氧必须压力表瞬时流量表累计流量表计量方氧气压力流量必须符合工艺求
（2） 转炉溅渣护炉氮气必须压力表瞬时流量计量方气体压力流量必须符合工艺求
（3） 钢包吹氩氩气必须压力表瞬时流量表累计流量表计量
（4） 班定时检查种计量仪表发现仪表障停止吹炼通知关部门时处理处理完方继续吹炼严禁种气体计量计量表全进行操作
3测温
（1）吹炼前应知铁水温度（班少测两次）
（2）吹炼终点必须测温
（3）钢包吹氩前必须测温
4枪位指示
定期工艺求测量调整氧枪标尺保证吹炼枪位准确
5化学成份分析
（1）冶炼前应知道铁水化学成份混铁炉铁水成份班少分析两次
（2）吹炼终点必须取样分析分析项目包括CSP（必时分析残Mn）出钢结束（吹氩）必须取样分析分析项目包括：CMnSiSP
（3）定期分析终点炉渣成份分析项目包括：CaOMgOSiO2P2O5TFe等
（二）原材料技术条件
1铁水
（1）铁水成份
铁号
Si
P
S
符合技术条件
L04L08L10
≤125
≤040
≤007
GBT7171998
（1） 炉铁水温度≥1250℃
（2） 铁水带渣量应≤050
（3） 入炉生铁必须清洁化学成份符合工艺求
2废钢
（1） 废钢夹杂铁钢渣废耐火材料封闭器具橡胶爆炸物锌铅锡等色金属未压实严重氧化轻薄料
（2） 块度：长≤800㎜宽≤400㎜单重400kg规料方便入炉准
（3） 废钢必须清洁力求没泥沙油污等
（4） 废钢技术求符合GB422384求
3石灰（YBT04293）
（1） 成份镁质冶金石灰
指标
等级
Cao+ MgO
MgO
SiO
S
P
CO2
烧碱
活性度
特级
≥93
≥5
≤15
≤0025
≤001
2
360
级
≥91
≥5
≤25
≤010
≤002
2
≤6
280
二级
≥86
≥5
≤35
≤015
≤003
2
≤8
230
（2） 块度：求5～50㎜块度5㎜石灰数量超总量5
（3） 石灰必须干燥水分05混外夹杂物炭块结瘤
4萤石（YBT5217199）
（1） 成份
化 学 成 份
CaF2
SiO2
S
水分
≥85
≤5
≤010
＜2
5白云石轻烧白云石
（1）成份
成份级
MgO
SiO2
块度
1
≥19
≤2
5～20㎜
2
≥19
≤35
5～20㎜
3
≥17
≤4
5～20㎜
（1） 求白云石清洁干燥混杂物
6气体
（1） 氧气：求纯度≥995脱水份皂液氧气纯度低985时停止
（2） 氩气：转炉钢包精炼氩气求纯度≥999含油脂
（3） 氮气：转炉溅渣护炉氮气纯度求≥99密封清扫氮气纯度≥95含油脂
（4） 压缩空气：求带水油
7铁合金
（1）化学成份
1）硅铁合金牌号化学成份（GB227287）
牌号
化 学 成 份
Si
Ae
Ca
Mm
Cr
P
S
C
范围
FeSi75A
74
～
～
04
03
0035
002
01
～80
FeSi75B
74～80
～
～
04
03
004
002
01
FeSi75C
72～80
～
～
06
05
004
002
02
2）锰铁牌号化学成份（GBT37951996）
类
牌号
化 学 成 份
Mn
C
Si
P
S
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
FeMn78
750～820
75
10
20
003
050
003
FeMn74
700～770
75
10
20
004
050
003
FeMn68
650～720
70
10
25
004
060
003
FeMn64
600～670
70
10
25
005
060
003
3）硅锰合金牌号化学成份（GBT40081996）
牌 号
化 学 成 份
Mn
Si
C
P
S
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
FeMn64Si27
600～670
250～280
05
010
015
025
004
FeMn67Si23
630～700
220～250
07
010
015
025
004
FeMn68Si22
650～720
200～230
12
010
015
025
004
FeMn64Si23
600～670
200～250
12
010
015
020
004
A 硫保证元素余均必测元素
B 块度：30～60㎜
C 铁合**份求≤05
8脱氧铝（YST7594）
牌 号
化学成份
Ae
Fe
Si
Cu
Ae980
980
11
10
005
（1）块度：单重05kg外型园形厚度20㎜
9增碳剂
C
S
灰份
挥发份
水份
粒度
＞90
＜04
＜55
＜25
＜05
2～6㎜
（1）法量：袋5kg炉45吨钢增碳0005～0007
10脱氧剂（硅铝钡）
牌 号
化 学 成 份
Si
Ae
Ba
C
P
S
FeAe30Ba6Si20
≥20
≥30
≥6
≥02
＜002
＜005
FeAe26Ba9Si25
≥25
≥26
≥9
≥02
＜002
＜005
FeAe16Ba12Si32
≥32
≥16
≥12
≥02
＜002
＜005
FeAe12Ba15Si35
≥35
≥12
≥15
≥02
＜002
＜005
（1）量10～15kgt增[Si]量0026～0030块度30～50㎜
（三）种钢冶炼操作点
1钢种化学成份
序号
钢种
钢号
化学成份
C
Si
Mn
P
S
1
普碳镇静钢
Q195
006012
012030
025050
≤0045
≤0045
2
Q215
009015
012030
025055
≤0045
≤0045
3
Q235
014022
～
030060
≤0045
≤0045
4
低合金钢
20MnSi
017025
040080
120160
≤0040
≤0040
5
Q345B
012020
020055
120140
≤0040
≤0040
2钢种冶炼操作点
（1）普碳镇静钢
A ***必须挡渣出钢
B 求高拉碳操作量提拉碳命中率
（2）低合金钢
A 开新炉前20炉补炉第炉炼钢种
B 新包凉包炼钢种
C 出钢口规范钢流园滑保证出钢时间25分钟
D 必须挡渣出钢
E 终点成份必须满足P≤0020S≤0030
五转炉炼钢基操作制度
（）开新炉前准备工作
总调度室发出开新炉指令转炉炼钢厂安排开炉前系统检查调试仪表关设备包括：
1认真检查炉衬砌筑质量特检查炉底炉身接缝否严密
2转炉倾动机械运行正常炉子零位准确连接件齐全坚固合金料槽灵活
3氧枪（包括备枪）良升降限位漏气氧枪事提升装置处状态
4炉前操作室种开关控制器仪表报警装置联络信号检查调试正常灵敏准确
5冷水氩气氮气压缩空气系统泄漏
6汽化冷系统准备完毕工作正常仪表联络信号正常
7活动烟罩升降尘系统供水正常风机运转良烟气放散回收系统完
8钢包车渣车运行正常炉积水
9料系统工作正常料仓备料充足炉外试料确认称量系统联锁装置正常阀门开闭灵活中间料仓氮封已开
10 解供氧联锁关闭快速切断阀炉口面基准面调整氧枪标尺读数氧枪头炉口面时氧枪标尺读数应：炉口面炉底距离减熔池深度确认氧枪标尺读数已调整开快速切断阀炉口外试氧正常合供氧联锁
11 炉前操作室关仪表必须达列数值：
氧气总压力≥16MPa
氮封氮气压力≥04MPa
压缩空气总压力≥04MPa
高压水压力≥09MPa
溅渣护炉氮气总压力≥16MPa
12 炉前种工具材料必须齐全堵出钢口
13 兑铁水前应钢包车开出钢点做应急准备
述项工作开炉前必须职责进行检查完毕系统符合工艺安全求调度室汇报方开新炉
（二）开新炉操作
1采铁水——硅铁法开新炉新炉第炉烧结炉衬炼出合格钢开新炉铁水含硅量18～24宜硅低时加Fe～Si补足吨铁水加入14kg硅铁铁水含硅量增加01
2装入量转炉兑入铁水求铁水温度＞1250℃兑入铁水降枪吹炼时间应少3分钟
3工作氧压075～085 MPa基枪位900～1100㎜高枪位超1200㎜低枪位低700㎜纯供氧时间＞20分钟中途停吹
4炉渣碱度R＞30～35控制石灰加入量吨铁水[(P)+(Si)]铁水×（90～100）kg配加分批加入开吹点火加入第批石灰第批石灰总量12加入快提早化渣减少酸性渣烧结层浸蚀第批料加完初期渣化陆续加第二批渣料时间约开吹8分钟左右第二批渣料提枪前5～7分钟加完第批料加萤石采批量少批次加入第二批渣料适量配加萤石利化渣采批量批次加入方式加料
5密切注意枪位化渣情况防止喷渣喷铁溢渣量停吹前3分钟适补加渣料
6出钢温控制1710～1730℃间特殊情况调度决定
7倒渣出钢时注意安全炉口正前方准站第炉取样测温必须转炉侧面观察炉渣情况量倒掉终渣
8整冶炼期必须专现场观察情况尤冶炼期应密切注意漏炉（接缝处）事发生万发生类事应立查清事位置妥善处理
9新炉前5炉加废钢前100炉必须连续吹炼准间断
10 新炉前5炉炼普碳钢前10炉回收煤气
11 炉龄达50炉开始溅渣护炉（50炉前见砖缝炉长决定提前溅渣护炉
（三）装入制度
1采定量装入制度装料原先铁水加废钢装入量：
炉龄（炉）
1～5
＞5
铁水（t）
30
28
废钢（t）
——
56
估计出钢量（t）
28
32
注：根铁水成份达冶炼工艺求终点碳温度适调整铁水废钢
2正常冶炼前须风机速度选择开关置联锁位置确保转炉吹炼程中风机高速运转转炉停吹时风机处低速运转
（四）供氧制度
1采恒压变枪操作制度操作氧压075～085MPa
2基枪位900～1100㎜高枪位1200低枪位700㎜保证标尺读数准确炉龄51炉隔100炉调整次氧枪标尺读数实际枪位误差调整方式：转炉炉口基准面测量炉口炉底距离氧枪头位炉口面时标尺读数 炉口炉底距离 — 熔池深度试生产期间班调整次枪位补炉底操作正常时调整调枪位炉龄恰交接班时提前炉调整
3化渣良时适提高枪位吹炼期钢水温低时宜早压枪
4纯供氧时间12～14分钟冶炼终点前必须≥20秒种低枪位操作均匀钢水成份温度降低炉渣氧化性
5总氧压＜08MPa操作氧压＜065MPa时严禁操作
6拉碳补吹时准高限枪位降压操作
7严禁采洗枪操作消氧枪粘渣钢采氧枪低压吹扫烟道红渣
8冶炼时确保氧枪氮封口窜烟气燃烧防烧坏软造成事
氧枪喷头损坏（渗漏水）四孔中心部位陷≥15㎜严重影氧气流股特性（化渣良金属喷溅）时应时换枪
（五）炉车辆操作制度
1钢包车
（1）吹氩站钢包车操作台接炉前求出钢信号渣车开出立钢包车开转炉出钢点然发出意炉出钢信号炉前钢包车位应时炉前联系
（2）出钢完毕钢包车开吹氩取样位置测温完毕钢包车开浇注跨等吊车吊包
（3）出钢车刮渣时必须先铁道道眼残渣清理干净出钢车钢包时严禁刮渣
2渣车
（1） 渣车操作台接炉前求倒渣信号渣车开炉然发出意倒渣信号炉前
（2） 必须保证转炉装料吹炼时炉渣车
（3） 渣车换渣包前应炉前联系
连铸机技术操作规程
规程根厂现设备控制系统制订满足厂生产操作设备维护工艺技术规程求目操作者解方坯连铸机结构形式性技术参数利设备安装维护生产利进行
二 方坯连铸工艺流程
方坯连铸钢水连续直接浇铸成求尺寸形状钢坯种浇铸工艺流程：
吹氮（氩）处理钢水→钢包滑动水口→中间包→定径水口浇铸→连铸结晶器→二冷冷区导托架→拉矫机→夹紧辊→火焰切割车→铸坯输送辊道→推钢移坯机→冷床→收集检验→精整号→验收入库
三产品纲
1浇铸钢种钢号
普碳钢：Q195Q215Q235A
低合金钢：20MnSi
优碳钢：45#
2浇铸断面：150㎜×150㎜150mm × 180mm150mm × 240mm
3定尺长度：6m
四连铸机技术参数
1机组组成
序号
代号
名称
数量
备注
1
A95M1101
钢包回转台
1
2
A95M1201
中间包车
2
3
WAM10Q2402
渣包
3
4
150×150㎜2结晶器
4
5
WAM10Q1341
结晶器外罩
4
6
WAM10Q1204
溢流摆槽
4
7
WAM10Q1202
中间包塞棒开闭机构
2
8
WAM10Q1401
振动装置
4
9
喷淋集
4
10
WAM13Y3201
旋转操作箱旋臂架
4
11
WAM13Y1661
导段
4
12
3CT2019
引锭杆装置
4
13
WAM06×1800
拉矫机
1
14
ZCT20114
引锭杆存放装置
4
15
WAM10Q2201
切前辊道压紧辊
1
16
WAM10Q2301
运输辊道
1
17
WAM10Q2303
出坯辊道
1
18
3CT20115
铸坯移送机
1
19
WAM10Q2306
升降挡板
4
20
WAM10Q2307
固定挡板
2
21
WAN10Q2304
冷床推钢机
1
22
WAM10Q2602
液压配
1
23
A86M3801
中间包烘烤装置
2
24
中间包水口烘烤
2
25
3CT20110
二冷蒸汽排放系统
1
26
WAM10Q2801
铸机水冷系统
1
27
WAM10Q4101
铸机盖板
1
28
中间包存放台架
2
29
中间包中台架
1
30
结晶器检修台架
1
31
结晶器存放台架
4
32
钢台二冷室
1
33
WAM10Q3301
中间包吊具
1
2参数
机型：刚性引锭杆全弧连铸机
弧形半径：R8mΦ16m（两点矫直）
冶金长度：1353m
机流数：1台4机4流
流间距：3000～9000±100㎜
浇铸断面：150×150mm2 150mm × 180mm 150mm × 240mm
结晶器铜长度：900㎜
振动方式：四连杆仿弧正弦曲线
振幅：4㎜
振频：0～300次分
结晶器倒锥度：06～08
工作拉速：24～27mmin 18～23mmin 10～15mmin
拉速：29mmin～25mmin～18mmin
作业率：75～80
回转台：承载力：180T（单臂承载90T）
回转半径：35m
回转速度：2转分
中间包车：承载重量：50T
轨距：5420㎜
行走机构速度：快速～115mmin
慢速～29mmin
横移机构：调整行距：左移60㎜右移60㎜
调整方式：手动丝杆式
中间包：工作液面高度：650㎜
溢流液面高度：750㎜
工作容量：16T
容量：19T
切割方式：火焰切割
3设备性结构维护
（1）钢包回转台
钢包回转台位浇注**混凝土基础支承钢包钢包旋转浇注位中间包提供钢水钢包中钢水浇注完时（出现事时）钢水包旋转180度更换钢包实现连浇
钢包回转台回转臂传动装置回转支承点润滑系统等部分组成
设备维护定期检查润滑系统时润滑点填充液压油脂保证设备正常运行时够效润滑避免必设备损伤电动机减速机应生产厂家提供说明书进行维护定期回转支承外圈加涂足够润滑脂
（2）中间包车
中间包车作承载运输中间包浇注程中快速更换中间包保护连续浇注利进行外出现事时中间包迅速离开结晶器
中间包车车架行走机构横微调机构等部分组成便中间包水口中走行机构采双速电机实现快慢传动进行中横微调进行横中横微调采工手动操作中间包车结构型式高低脚式
设备维护运行前仔细检查设备运行部件否注满涂足够润滑剂走行减速器应加入足够20#机油外余润滑部位均注入足够润滑剂运行前应设备进行盘车判断运转否稳灵活异常检查关密封处漏油渗油现象
（3）中间包系统
中间包系统包括：中间包体中间包盖中间包结构形式采T形结构布局合理利钢液流动夹杂物浮中间包外壳钢板焊接成周围焊加强筋包体侧壁焊吊耳
设备维护注意中间包工作液面高度免设备铸坯产生利素检查中间包耐火材料情况定期修补检查润滑装置添加润滑脂保证正常工作
（4）结晶器
结晶器钢水套外水套定位板密封法兰类密封圈排足辊足辊段喷淋组成铜端键板固定端适应铜冷热急剧变化带伸缩铜周固定凸块式结构铜固定牢拆卸方便结晶器快速松开螺栓固定振动装置框架定位采面销定位方式定位准确方便快速更换进出水O形圈密封动接通
设备维护求结晶器定期检查密封性冷情况防止事发生更换结晶器检查结晶器安装尺寸严格控制安装偏差免影响铸坯质量
（5）振动装置
采四连杆仿弧机构布置弧侧振动装置台架振动框架连杆销轴部件偏心套传动装置组成台架支承着结晶器进出水口结晶器进出水口相接中间采
O型密封圈进行密封台架定位销保证结晶器准确定位斜锲结晶器固定振动台架防结晶器振动时产生偏移实现结晶器快速更换连村两端轴承采圆柱滚子轴承运转精度高侧隙连杆整体结构两端轴承双列心球面滚子轴承承载力补偿安装误差振幅改变通更换偏心套实现传动装置交流变频电机减速器等组成改变供电频率改变振动频率
设备维护求定期检查集中润滑点供油情况定期油部件电动机联轴器等应遵循制造厂提供相应维护规程进行维护
（6）喷淋集
喷淋集位结晶器方喷淋集喷淋（弧形装型号喷嘴）托架组成
通托架固定钢台梁作出结晶器铸坯表面均匀喷水铸坯进行冷
喷嘴项性指标应符合相关标准规范合格喷嘴允许
（7）导段
导段导辊调整辊限位辊支座等部分组成导段装调整辊三支承辊部调整辊调保证导调辊引锭杆外弧相接触引锭杆利通导辊引锭杆外弧相接触引锭杆利通导段进入结晶器保证浇铸正常进行辊子外冷作引导引锭杆进入结晶器浇铸时支承铸坯
（8）拉矫机
拉矫机机架辊子装配传动装置液压缸液压配隔热罩等部件组成中机架短形断面焊接结构通水冷传动装置交流变频电机两级蜗轮减速器成接轴器组成辊子锻钢两端轴承双列心球面间隙辊子轴承辊子轴承座铸坯间设置通水冷印隔热板辊子身通旋转接头通水冷辊分单独传动轴承座嵌机架导装置中液压缸调整辊开口度
（9）引锭杆
采刚性引锭杆作开浇前堵住结晶器口拉矫机结晶器冷铸坯引出结晶器二冷段拉矫机铸坯断出坯方输送
引锭杆引锭头渡段杆身弧形齿条等组成引锭头渡段杆身合金钢锻件断面150㎜×150㎜引锭杆头断面130㎜×150㎜
杆件装配涂漆严防油脂污染运输安装程中严禁碰撞造成变形拆卸引锭杆前应相配连接处标记号利次组装
（10）引锭杆存放装置
引锭杆存放装置作存放引锭杆浇注操作前引锭杆存放架引锭杆送入拉矫机拉矫机引锭杆送入结晶器引锭杆拉坯拉矫机分离辊分离存放引锭杆存放架备次引锭杆存放装置电动机减速机超越离合器托辊接开关等组成
保证引锭杆齿圈存放装置齿轮啮合良应注意引锭杆尾部定位弹簧片定位齿齿轮相位置否合适
（11）切前辊道压紧辊
切前辊道位拉矫机动火焰切割机前切前辊道分流辊道流辊道6辊子（中5辊子辊1带传动）传动电动机减速机组成切前辊道喷水外冷轴承全部采手动干油润滑作拉坯时支承热铸坯压紧辊装置配合尾坯前运动提供动力动火焰切割机继续完成铸坯切割务
压紧辊装置安装切前辊道支架压紧辊滑块等部件组成压紧铸坯完成尾坯输送
压紧辊装置安装切前辊道支架安装应滑块处涂润滑脂保证压紧辊运行灵活
（12）运输辊道出坯辊道
铸坯输送移送机拉减速机辊子轴承处注入足够润滑油脂调整驱动链条保证辊子运转稳
（13）铸坯移送机
铸坯移送机位出坯辊道方运行轨架梁端梁传动装置长轴电缆滑架等部分组成停压出坯辊道铸坯移冷体铸坯移送机四车轮两传动齿轮两齿轮步两根长轴通齿轮联轴器减速机双出轴联接实现行走长轴齿轮运行轨架长齿条完成
（14）冷体推钢机
冷床存放切割铸坯推钢机收集铸坯便集中吊运四臂分焊接两根长轴两根长轴联轴器相联接中壁装液压缸动壁构成复摇杆机构推板装转臂顶端液压缸推动转壁进带动推板推动铸坯冷床移动
五连铸基操作制度
（）生产前准备
1检查设备试车试水
（1） 首先明确浇铸钢种定尺流数
（2） 检查结晶器工作面严重划伤烧损铜砂眼气孔裂纹全长度挠曲
（3） 进出水绑紧口结晶器漏水废钢残渣清干净
（4） 检查振动滑道钢渣堵塞滑块凸轮导轮位置正常
（5） 二冷检查夹辊导板水环段喷嘴位置正确固定牢雾化良肖磨损粘钢堵塞应时处理
（6） 拉坯矫直压辊开口灵活
（7） 切割车检查电气道系统阀门试水试
（8） 检查辊道推钢机风机水泵试车试泵设备冷水
（9） 中间包车清道轨障碍试车
2中间包准备
（1） 中间包残钢残渣清理干净防止开浇堵水口
（2） 盖中间包包盖采煤气加氧烘烤2时
3引锭铿杆
（1） 检查引锭头销子清粘钢引锭杆吊架辊道摆正
（2） 引锭杆程注意引锭头碰撞设备引锭头进入结晶器100～120㎜四周塞紧**绳放保护填料
（二）浇钢操作
1 钢水条件：
（1） 浇钢温度：
第包：1630～1645℃
第二包：1620～1630℃
温度偏高需加废钢调温
（2） 脱氧完全流动性严禁钢渣混出
（3） 连铸炉次必须钢种钢水
2 浇钢
（1） 指挥天车控制包落准落稳回转台
（2） 严格检查滑动水口情况兼顾液压手动两种防止漏钢
（3） 测温通知浇钢员
（4） 包出钢时通知岗位准备拉钢
（5） 中间包开浇钢液面浇结晶器口150～200㎜时启车启车时间≥45秒启车拉速10米分量保持钢流园整液面稳定稳长速时捞渣正常拉速20～30米分
（6） 包浇注程中中包液面低300㎜保证连铸质量
（7） 包开浇前10分钟结晶器供水水量90～130m3h结晶器冷水总压力≮06MPa进出水温差≤10℃
（8） 二冷水冷控制水量Ⅰ段8～16 m3hⅡ段10～18 m3h冷水压力≮04MPa根生产实际情况调整冷方式水量
（9） 连浇炉次划分：连铸相邻炉次包钢水注入中间包起中间包注入结晶器钢水炉次开始
3拉矫
（1） 引锭头通分离辊压分离辊引锭头铸钢坯分离压拉矫辊压死压迟防止压扁钢坯钢坯翘头顶撞设备
（2） 引锭头通拉坯矫直开设备冷水中间包停浇继续冷＞5分钟早停水时调整拉矫辊冷水防止钢坯局部低温变形
（3） 引锭杆脱开引锭运行引锭杆存放架备次
4 切割
（1） 钢坯定尺合规定避免短尺
（2） 调整切割枪车铸坯拉速步避免切斜切辊
（3） 时调整拉速防止切割漏钢
5推钢
（1） 辊道应推钢密切配合推钢杆时回复原位防止钢坯碰撞推钢杆避免单腿推钢
（2） 推钢力9米定尺超4根时冷铸坯吊出写炉号入库
6 末包浇筑
（1）中间包钢水约剩1吨时逐渐减速05～03米分补液时二段相应减少水量特殊情况事停浇时酌情量补液
（2）勤测中间包钢水深度见渣立停浇
（3）中间包浇完切割拉坯操作密切配合防止拉漏
（三）特殊情况处理
1 钢包异常
（1） 浇注程中果发现包壳透红漏包水口严重关住机件粘钢等情况必须立停浇钢包转事位处理时喊开周围员
（2） 果钢包水口动开浇应迅速烧氧垂直插入水口烧氧引流
2 中间包异常
（1） 浇铸程中发现漏中包水口事造成水口堵住时必须立停浇中间包开事槽方处理注意台员安全
（2） 中间包水口开时烧氧垂直插入引流动作迅速烧氧垂直晃动防烧坏定径水口
（3） 浇注程中水口堵塞水口结流时应提高中包钢水液面烧开水口进行接坯补浇
3 结晶器异常
（1） 浇注程中发现结晶器冷水报警结晶器水泵掉电水应立开事水节门铸坯拉出结晶器浇注结束操作进行结晶器铜进行检查
（2） 结晶器身漏水发现结晶器口漏水进入结晶器应立停止该流浇注结晶器口漏水严重事情况浇完严重停止该流浇注
4 结晶器振动异常
（1） 浇注程中结晶器停止振动应摆槽接钢进行电器快速处理长时间修理应堵住水口停浇
（2） 浇铸程中发现结晶器击晃动造成铸坯裂纹事应立振动查找原处理法处理应停浇处理
5 拉漏
（1） 出现拉漏时必须立堵流果坯壳漏钢定辊粘住铸坯拉出须冷段坯切断二冷区铸坯拉出
（2） 漏钢必须查找原进行事分析
6溢钢
出现严重溢钢必须立停止浇注果溢钢较轻拉速回零烧眼枪处理清溢出部分低速起步铸坯慢慢拉距结晶器口350㎜左右摆槽摆开视情况决定摆槽次数控制进入结晶器钢水量接坯处理拉速调工作拉速期间保证结晶器钢水液面稳定
7 连浇炉次中炉成份问题处理连浇炉次中炉成份符合计划钢标准时应根分炉标记炉坯子挑出进行成份分析制定
8 换中包操作快换中包水口操作
（1）中间包浇钢时间达规定求时根调度室指令进行换中包操作
（2）换包前求钢水必须连续中包浇期需测液面准渣堵眼迅速丁字钩插入结晶器钢水液面时拉速回零迅速关闭二冷水结晶器水量适减少工作包开走中包开浇注位
（3）新包开浇起步拉速应高引锭杆开拉时起步拉速缓增加拉速起步立二冷水结晶器水恢复正常
（4）中包定径水口快换操作
正浇注中滑动水口定时间滑动水口扩定程度连铸机拉速超控制值附合工艺求时进行更换滑动水口操作更换前首先检查限位开关否位肩形板否干净然握紧扇形板手柄摆动次位扇形框中新滑动水口铸孔处工作状态备位置装备水口更换完毕
钢包准备技术操作规程
钢包耐火材料原材料
1原材料耐火材料应符合炼钢原材料储存技术规程关标准规定符合求必须现场理员反应解决引起事影响质量材料严禁
2散状料配途
名称
配
粒度
调合剂
状态
途
耐火泥
耐火土
≤120目
水
粘稠状
装水口
引流剂
石英砂石（10：1）
16～22目
颗粘
水口填料
3耐火材料保检验：
A 耐火材料应存放仓库保持干燥雨淋湿受潮根数量时组织供应堆放现场
B 种耐火砖应符合相关技术条件图纸中技术求前应做砖检查免产生质量事等
C 滑动水口砖表面风化损坏裂纹凹坑受潮表面白膜水淋浸水滑板砖需面相磨两砖面缝隙005㎜尺寸变形面挠曲砖
座砖疏松粗颗粒剥落（特园孔处）受潮表面白膜水淋浸水
D 引流剂前应烘烤符合烘烤制度长期散放现场杂质混入保证配粒度符合规定中求
二钢包准备技术操作规程
1体钢包烘烤
整体钢包烘烤重脱模时烘烤烘烤造成部层裂出钢发生质量安全事
D 烤包燃料：高炉煤气
E 烤包温度制度：
全浇钢包
补浇钢包
0～400℃
12时
0～400℃
8时
400～800℃
12时
400～800℃
12时
800～1200℃
12时
800～1200℃
4时
补包钢包烘烤总时间应根补浇层厚度灵活掌握补浇厚度＞150㎜时应保证总烘烤时36时
F 高温烘烤时应钢包盖便包底干燥
G 保证足够低温供烤时间升温快
H 严格氧气煤气直接吹包衬
I 仔细观察包壁排气孔未烘烤烘烤时间足未干透钢包严禁
2滑动水口安装（B60型）
（1）装包前准备工作
1）准备：装包前泥刀铁铲短撬棍木柄锤压棒泥桶等工具准备齐全
2）砖检查必须符合滑动水口砖技术求
3）调泥料水玻动水例7：3稀释水玻璃调耐火泥（耐火士粒度 ＜05㎜＝粘度成形
4）准备干燥清洁引流剂前必须烘烤严禁未干燥引流剂
（2）装包前钢包检查清理
1）修钢包第炉详细检查钢包质量耳轴牢磨损严重座砖位置准座砖钢包严禁检查合格钢包倒出包垃圾清理干净
2）周转钢包详细检查包壁包底浸蚀情况发现座砖裂纹必须更换新换座砖周围补包料必须烘烤切正常清理水口座砖周围200㎜范围残钢
3）次装包前必须检查滑动水口机件底座滑板框滑托螺栓销轴残缺变形裂纹机件残钢残余泥料应清理干净
（3）安装滑动水口
1）座砖孔滑板槽残余泥料钢渣铲净
2）装水口：水口外圈均匀涂适量调粘土火泥迅速塞进座砖孔适旋转确保密封严实正水口外面必须底座面做正紧密
3）装滑板：滑板底座面均匀涂层粘土火泥镶入滑板架正贴紧水口锤木柄捣实保持整
4）安装水口滑板：水口砖装入清整干净滑托水口砖滑板砖接触面均匀涂层粘土火泥然装入滑板砖
5）清理干净滑板砖接触面涂润滑油剂关滑托滑板架柱销扣入开口连杆开口中插入板销轻轻紧
6）清理水口：短压棒轻轻压滑板水口水口滑板水口园心保持线水口包清净水口孔短压棒滑板抬起
7）灌引流剂：水口装配完毕试开1～2次关水口钢包吊引流剂台位置漏斗包水口贯入引流剂求水口座砖窝灌满准成袋投入远距离倒入
8）炉子出钢时钢流准水口周围钢包出钢车坐时认真指挥吊车防撞坏滑件注意水口位置出钢口位置相反
3钢包维护
A 加强钢包包口维护时清理钢渣
B 严禁钢包铁壳碰击变形损坏包口衬严禁包水
C 剩余钢水少时浇注余剩水较时时返回铁水包中
D 班钢包终止判断停钢包包壁情况应符合前规定
E 甩包必须清理干净包子包残钢
F 常保持足够钢包满足生产周转备钢包
修炉技术操作规程
1材料求：
项目
牌号
密度
103㎏m3
显气孔率
耐压强度MPa
尺寸公差㎜
扭曲
㎜
缺角
㎜
MgO
C
MT14A
≤290
≤4
≥40
±15
≤15
≤6
≥76
≥14
MT14B
≤282
≤5
≥35
±15
≤15
≤6
≥74
≥14
（1）镁碳砖质量（执行YB407491）
层号砖均分层飞边等缺陷
（2）镁砖质量：MgO≤87形状尺寸执行GB159079技术求执行GB227587
（3）镁砂质量：执行GB227388颗粒料粒度＜3㎜粉料粒度≤015㎜中≥0088㎜占60
（5）卤水质量：执行QLG02090重≥14×103㎏m3中含MgCL2≥105×103㎏m3求熬煮8时
2砌筑准备：
（1） 砌炉原材料准备齐全进行质量检查合格原材料准
（2） 检查砌炉设备否正常炉底车修炉车电气液压仪表必须正常问题必须时解决
（3） 准备种砌炉工具（锤子钢钎铁桶泥刀铲卷尺塞尺等）备适量钢楔子
3炉身砌筑：
（1） 炉身摇砌出钢口求保证角度**度壁光滑园整焊铁板（环形面越越挡住砖）
（2） 炉身摇零位然倾动机构抱闸抱死切断转炉操作电源挂检修牌通知调度停止炉口切设备检修炉口遮盖
（3） 托砖盘固定锁钉6间距均等修炉车定位
（4） 永久层砌筑卤水镁砂粉泥浆湿砌砖缝2㎜层砖缝错开砌筑厚度115㎜求壁整
（5） 永久层般拆局部损坏残砖厚度50㎜必须挖补面积损坏挖衬困难保证质量时应计划进行整体更换
（6） 工作层砌筑环砖干砌撬紧填实合园拉砖缝15㎜层砖缝错开
（7） 炉身填料层卤水镁砂粉半干料填实塞紧保证转炉倾动时工作层发生松动必时适位置入钢楔子
（8） 出钢口卤水镁砂粉泥浆湿砌保持出钢口**度表面园整周围缝隙卤水镁砂粉半干料填实捣紧
（9） 炉帽衬砖炉壳间空隙卤水镁砂粉半干料允填捣实体积密度28×103kgm3
4炉底砌筑
（1） 砌炉底前先炉底放清理碎砖渣子冷钢等
（2） 先铺镁砂粉40㎜找然砌1#镁砂砖砖缝15㎜
（3） 炉底砖炉底四周空隙碎砖捣实卤水镁砂填压紧保证面整凹凸超3㎜炉底砖应高出法兰20㎜
5接合炉底
（1） 接合炉底采接缝料炉底环形砖表面炉底法兰表面均匀涂拌层厚20～25㎜接缝料求接缝料干稀适中具塑性
（2） 炉底车准炉子中心定位卸托砖盘然调炉底启动炉底车炉子身销口正核标记调整完毕炉底车重压炉底压力10MPa确保炉底炉身紧密接触紧销子
（3） 挤出接缝料接缝处抹严砌完转炉炉清洁残砖剩土
6拆炉
（1） 决定停炉时调试拆炉机炉前工段氧枪吹烧洗炉吹净炉残钢渣倒出直利拆炉止
（2） 停炉炉口裙板出钢口挡渣板烟罩处残渣清理干净起重工卸挡渣板
（3） 卸炉底时炉底车切实准炉底相应位置启动炉底车炉底顶紧敲开钢销炉底车反复次卸炉底
（4） 炉底卸拉出（炉底炉身做出标记）拆炉机拆炉残砖（永久层视损坏情况进行挖补全部拆）加快拆炉速度炉适水冷度永久层受潮
（5） 准备足够渣盘炉接拆废砖
7拆炉机
（1） 排拆炉机总进风水份分接头
（2） 检查液压油箱油量油量足必须规定加油
（3） 检查连接件否牢坚固件否松动缺损否明显焊缝脱焊等发现问题时加处理特注意击器进出接头8#钢丝扎牢
（4） 拆炉机进行空负运转求动作灵活稳定性良
（5） 拆炉前炉子准备空渣盘
（6） 移动拆炉机时仔细观察四周情况周围障碍物确保安全生产前提方开动
（7） 移动拆炉机严格控制走行风马达风量风压拆炉机缓慢行驶拆炉位置越炉前挡火门拆炉时必须叉板履带驶动轮销死脱开起行离合器起行风马达操杆放置水位置
（8） 拆炉3进行两配合操作拆炉机观察炉况拆炉机工作情况
（9） 拆炉时炉子稳定准进钎进钎时先风量进机钢钎顶端紧紧顶住炉衬时然逐渐加风量击器较击力较高频率拆炉
（10）拆炉中密切观察情况炉衬倒塌时绝避免钎杆滑架倒塌炉衬压住中途停止拆炉时非设备原钎杆退出转炉炉体倾动轨道范围外钎杆炉时禁止摇动炉体
（11）掌握合适钎深度注意防止夹钎发现夹钎难振动出应钎卸掉换新钎绝允许倾炉拔
（12）拆炉完毕立位尘土清理干净妥善保
水泵技术操作规程
启泵前准备工作
1 检查轴承否润滑脂润滑稀油质检查油位否达设备规定油位
2 盘动联轴器异声卡阻现象
3 点动泵组检查电机转否规定致
4 检查水池水位否高泵体离心泵灌注情况启动
二 泵组启动
1 开进水阀门泵体充满水排净泵空气
2 电气操作规程合电源泵组启动
3 泵运转正常开调节出口阀门达求压力流量供水
4 注意观察电源电压泵体温度
5 检查水池泵体周围物体
三 运行中检查
1 根户压力流量求调节出口阀门开充满足求
2 定期检查设备运转情况做记录
3 调节出口阀时注意泵宜低设计流量30运行避免产生气蚀引起泵震动
4 发现设备异常时报时处理
5 填料室正常漏水程度少量渗出准否应调整填料压盖松紧
四 停泵工作
1 接停泵指令首先关闭出口阀门
2 电气操作规程切断电源停止电动机转动
3 关闭出口阀防逆止阀严免引起水泵倒转
4 果泵长时间停止运转（两天）泵水放免锈蚀冬季冻裂
煤气鼓风机技术操作规程
机组启动前准备工作
1电机偶器说明书求作启动前准备
2检查机组螺栓否紧固检查确认切正常
3检查润滑油符合22#透油物理化学性规定油箱中油位应高油位线高出30～40㎜
4检查测量仪表完性灵敏性
5机组进行盘车应磨刮现象
6检查机组连锁装置确认性电动机必须稀油站电动油泵启动风机电动机进口油压达求合闸启动电动机鼓风机停车完全停止运转20分钟电动油泵方停机
7轴承温度≥65℃时发生声光预警信号轴承温度≥75℃时发生声光紧急信号电动机连锁动停车
8润滑系统进油油压≤007MPa时发出声光预警信号≤005MPa时发出声光紧急信号电动机连锁动停车
二机组启动
1启动电动油泵检查润滑系统否通畅油箱中油位否正常
2调整润滑系统油压风机轴承进口油压应008～005MPa电动机进口油压应 001～005MPa（安装油路时注意安装调节阀门）
3检查进入轴承润滑油温应保持30～40℃否应润滑进行冷冷水温高超32℃冷水压应进入油冷器润滑油压低002～005 MPa
4机组启动程中仔细听机组部位部声响注意轴承电动油泵密封等工作情况发现异常振动声响时应立采取措施直停车检查产生异常现象原时加排
5鼓风机达额定工作转速时应检查供油压力轴承温度轴承振动均应正常
三机组运行时维护
1常注意测听机组壳部声响轴承振动发现振动异常声响时应立采取措施停车检查找出障原加排
2机组严禁喘振工况区域运行
3常检查轴承出口处油温油温高60℃根供油温度状况调节冷油路冷水进水量保持进入轴承油温30～40℃范围
4常检查轴承系统油压保持008～005 MPa范围油压低007 MPa时应时检查电动油泵等迅速排障恢复正常油压
5定期记录种仪表读数发现前次记录变化较时应时找出原排
6电动机说明书求进行维护保证正常运行
7稀油站说明书求进行维护保证正常运行
四鼓风机停车
1关闭鼓风机进口阀门鼓风机卸载
2电机停车电动油泵停车必须鼓风机完全停止转运20分钟轴承箱流出油温低45 ℃时方停止电动油泵工作
3电动油泵停止工作切断冷油器供水排冷油器部积水
五紧急停车种情况
1鼓风机电动机突然强烈振动机组部异常声响时
2鼓风机电动机方发现烟时
3油温急剧升高轴承出油温度高65℃法降低时
4轴承进油油压降005 MPa法升高时
六鼓风机障原
风量足
1网系统阻力超鼓风机规定值
2鼓风未达额定转速
风压足
1网系统阻力低规定值
2煤气密度额定数
3鼓风机未达额定轴速
电动机超负荷
1风机风量区运行
2煤气密度额定数温度低
3机器部发生磨擦碰撞现象
4风机转速额定值
振动超差
1鼓风机电动机转子**
2轴变形鼓风机转子衡受破坏
3基础牢固脚螺栓松动
4转子密封机壳碰擦现象
5负荷急剧变化风机处喘振区工作
6外界振动影响（电动机道振动）
轴承出油温度高
1润滑油中含中杂质混砂粒水
2轴承润滑油进口调节垫圈口径太者轴承供油孔油油滤器阻塞致油量足
3油冷器障导致轴承进油温度高
4轴承间隙太
油路中油压低
1油路系统安装正确
2单阀漏油油道破裂划油滤器堵塞
3油泵齿轮端面泵体侧盖间间隙
油冷然温度高
1油冷器积垢
2冷水供应足冷水压力足
3冷器冷面积够
汽化冷技术操作规程
1热试前准备工作
（1）认系统设备均已验收合格设备技术性完
（2）系统计量器具仪表准确尤汽包二次水位计量显示相符
（3）安全防护装置检测装置报警装置齐全
（4）岗位联系方法通讯设施配合措施合理完备
（5）软化水提前供应保证量
（6）岗员必须熟悉工艺流程设备原理操作规程安全规程紧急情况应采取措施
（7）系统法门检查泄漏情况确认泄漏
（8）清洗
1）利水泵汽包蓄热器水（软水生产水）排气出水停止水然开紧低点排污阀水全部放
2）关闭排污阀重新开始水次清洗直排出水清洁方停止清洗
（9）清洗完毕通知热试指挥中心准备热试
2热试
（1）确认系统全部设备均属正常处准备起动状态
（2）检查路种阀门关启位置否正确弹簧支吊架安装否正确
（3）检查种电器设备仪表等否完电源明否供电
（4）全部检查完毕分氧器汽包蓄热器供水直氧器汽包蓄热器水位低水位处然停止水水位否稳定稳定必须查明原消稳定补充正常水位
（5）项准备工作完成通知控室吹炼
（6）见开始吹炼信号通知严格注意汽包压力水位时水开放散阀
（7）然调整放散阀汽包升03～04MPa时热紧（果压力升03～04MPa炼时完成项延）该项工作第二炉
（8）检查系统范围汽水路热胀情况支吊架受力位移伸缩情况否正常
（9）第二炉吹炼时汽包压力升07～08MPa重复第（8）项工作
（10）第二炉吹炼时进行安全阀调整调整时压力汽包压力表准精确等级应15级校验合格蓄热器汽包安全阀开启压力应组129MPa组132MPa
（11）吹炼程中检验仪表否正常运行仪表校核
（12）热试完毕转炉停炉时水全部放掉然重新水转入正常运行
3运行
（1）见转炉开始吹炼信号通知严格注意汽包压力水位选择适水方式吹氧期间保持水位稳工况汽包水位永远保持高低水位间常密切注意检查水位计工作否正常
（2）汽包水位计应定期洗（般班洗1～2次）常保持完水位计应汽包水位计准般隔4时校次发现异常时核高低水位报警器应周少试验次
（3）维持正常水压力水压力低应时进行调整
常注意水泵运行测听运转声音否正常水泵应常备泵调换般周少调换次确保备泵时启动
（4）水氧方汽包氧系统中氧器中水温度常监控低102℃
（5）汽包蓄热器压力高超运行压力时汽包蓄热器安全阀应动开启外排汽安全阀动作灵敏性性应天进行次试验
（6）蓄热器水位高时应进行放水
（7）保证汽化冷装置部清洁避免炉水发生泡沫蒸汽品质变坏必须进行排污定期排污次数般班进行1～2次破坏水循环定期排污阀时开般定期排污转炉吹炼时进行表面排污应针形阀调整排污量炉水含盐量硬度超允许值炉水化验般天2～4次
（8）应常注意路附件否损坏汇漏现象班应进行阀门检查次做检查记录
（9）认真填写系统运行报表记录
（10）汽化冷装置运行中发生列情况立通知转炉暂时停止吹炼事情况迅速报
1）汽包严重缺水
2）汽包严重满水
3）水位表安全阀全部失效
A紧急障处理
a汽包严重缺水
² 汽包水位立通知炉前停止吹炼关闭水位表汽旋塞进行水果水位汽包补水正常水位通知炉前恢复吹炼果水位时立级汇报
² 未级允许严禁汽包补水通排污检查段烟道否水检查情况报
² 协助关员查找原加排切正常确认未烟道烧红已问题方转入正常生产
b汽包满水
² 汽包水位升高见水位关闭水阀见水位通知炉前停止吹炼级汇报
² 开汽包烟道排污阀排水汽包水位排中水位观察水位否继续增继续增查明原加消增通知炉前继续吹炼
烟汽净化系统技术操作规程
1热试前准备工作
（1） 设备施工安装完毕确认安装验收规范验收设备求设备达设计技术标准
（2） 安全装置报警装置煤气防护检测装置齐全性
（3） 岗位联系方法通讯设施齐全完备
（4） 检查整系统确认孔均处封阀状态连接法兰漏气漏水现象水封水位均工作水位溢流水正常
（5） 确认装水封排水阀门已开
（6） 确认三通阀放散位置二文喉口开度调整装置灵活
（7） 热试前启动尘风机油泵15分钟启动尘风机预先调整文二文阻力二文调240～300㎜HO二文调1400～1600㎜HO热试程中进步调整
阻力调整程中方面调整喉口开度方面调整水量时注意重力脱水器弯头脱水器湿旋脱水器排水水封水位通阀门加调整控制防止水外溢空侵入
（8） 操作工必须熟悉工艺流程三规程出现异常时处理应力
（9） 切准备完成通知热试指挥中心准备热试
2热试
（1） 确认系统全部设备均属正常处准备启动状态
（2） 检查风机制润滑油油泵确认工作正常冷水供水正常电机通风机开启运行正常偶合器勺零位
（3） 配电联系风机送高压电
（4） 准备绪启动风机缓缓提速正常工作速度仔细检查风机部否正常做运行记录
（5） 检查调整文二文阻力符合技术求通知热试指挥中心开始炼钢
3运行
（1）风机刚启动10分钟检查次风机前轴承温度油位水压系统阻力振动等技术参数半时转入正常运行
（2）时检查记录风机前轴温度油位水量风机机组脚螺栓否松动风机文二文进出口压力等技术参数
（3）2时尘系统进行次检查调整着重检查调整文二文供水量湿旋脱水器供水量确保处阻损规定范围水封积泥情况水封水位否正常处理水封积泥
（4）班机前水封机水水封三通阀水封放散塔水封排污两次排污程中加补水量确保水封击穿
（5）应常注意系统阀门法兰孔处否损坏泄漏情况时级汇报允许处理
（6）该系统煤气区域正常巡检时二行前相隔3～5m严禁1巡检关员该区域逗留
（7）尘风机轴承温度控制65℃
（8）电机温升超60℃
（9）液力偶合器温升超70℃
（10）二文浊环尘水量105th灭火水封尘水量40th
（11）文浊环尘水量95th
（12）湿旋脱水器尘水54th（净环水）
（13）二弯脱水器洗水26th（净环水）
（14）出现列情况通知转炉暂时停止吹炼
4）尘水断水
5）风机突然掉电
6）系统量泄漏煤气
7）风机机组设备烟起火
4紧急障处理
（1）断水
A 尘水突然中断立通知转炉停吹调度汇报风机降速前时间断水停止风机运行尘水送水正常检查文二文水量确认问题风机提速开车正常通知转炉恢复吹炼
B 风机冷水突然中断通知调度求查找原严密监视风机轴承偶合器温度允许范围运行
（2）风机掉电
A 立风机操作开关搬停止位置风机速度降零位时通知转炉停止吹炼调度汇报求查找原
B 电调度联系意开车仔细检查系统问题方开车
（3）机房中CO含量超标
A 果轻微超标通知煤气防护员协助查找原
B 果严重超标迅速撤离安全带通知转炉停止吹炼通知防护员报
C 防护员场前负责警戒严禁关员入
液压站技术操作规程
液压站途技术参数
1出渣车液压站
途：倾翻渣车渣盘倾卸钢渣
型号：HSGK01φ125φ90 E3512
工作压力：160㎏㎝2
推速：50㎜s
推力：2×10000㎏
拉速：100ms
流量：100Lmin
2包水口更换液压站
途：拆卸更换包滑动水口机构
型号：
额定压力：16MPa
额定流量：145Lmin
电机功率：55KW
滤精度：20um
保压指标：60MPamin
适温度：55℃
工作介质：水——乙醇
3包水口开浇液压站
途：连铸包开滑动水口浇钢
型号：
额定压力：16MPa
高压力：20MPa
功率：55KW
适温度：55℃
滤精度：22um
工作介质：水——乙醇
4中包水口快换滑动水口液压站
途：驱动中间包快换滑动水口机构
型号：YZL2A
额定压力：8MPa
工作压力：6MPa
流量：22Lmin
功率：4KW
5拉矫机液压站
途：连铸机分离辊脱头拉矫辊拉矫钢
型号：
额定压力：
工作压力：
额定流量：
电机功率：
滤精度：
工作介质：
6电动试压泵
途：结晶器蓄热器等压试压
型号：4DSY
流量：40Lh
额定压力：25MPa
电动功率：1KW
7烟尘翻板阀液压站
途：环保水尘喉口调节翻板阀
额定压力：
工作压力：
流量：
功率：4KW
二液压站性特点
1液压站油泵吸油口空气吸入口设滤装置油箱箱盖间设防尘垫等常规措施外特殊设置高精度箱回油滤器便较恶劣环境条件工作工作介质保持较高清洁度减少障素
2启动班工作状态时动卸荷减少液压介质温升节
3带电控系统时需接电源操钮进行工作
4液压介质液压油水—乙二醇
三维护保养
1设备起动前应检查油位否规定范围观察电源指示灯确定电源否
2起动时应先点动电机观察电机转误方起动液压站
3启动液压站开压力表开关钮换阀侧线圈通电油缸运行顶点溢流阀溢流压力表显示压力
4需溢流阀手柄旋松旋紧压力调调调整完螺母备紧
5需继续显示压力时关闭压力表开关保护压力表
6工作班次接班应检查次溢流阀溢流压力防压力高低影响液压站正常工作
7设备运行程中应时检查异常噪音振动全系统渗油现象压力表显示压力否正常油温应低55℃
8液压介质般年应更换次恶劣环境应适缩短换油周期
9压差指示器显示压力高时应取出滤芯进行清理
10 易损件密封圈等应常备备件便更换
11 应常擦拭设备保持整洁
四障排
序号
现象
障分析
排方法
1
电机法
起动
1 线路障
2 电机障
1检查修复
2检查修复更换
2
起动操作液压缸
动作
1 电机转反
2 控制线路障
3 换阀线圈坏
4 换阀芯卡死
1调整
2检查修复
3更换
4修复
3
液压站噪音异常
1 电机泵载
2 吸油密封良吸入空气
1查找载原排
2更换密封圈
4
操作液压缸运行速度慢
1液压泵损坏
2液压缸泄漏太
1修复更换
2更换密封圈
5
液压缸推力足
1溢流阀损坏
2液压缸泄漏太
1修复更换
2更换密封圈
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规程根厂现设备操作系统制定满足厂现生产操作设备维护工艺技术规程求目操作者解45T转炉相关设备结构形式性技术参数利设备安装维护生产利进行
二 30T转炉工艺流程
转炉炼钢铁水通吹氧熔炼脱渣添加合金达求钢种化学成份种冶炼工艺流程：
炼铁厂铁水→兑入转炉→吹氧熔炼→加造渣剂冷剂→转炉前倾测温取样出渣→根炉前化验结果确定否补吹→加脱氧剂合金→炉出钢→前倾出渣
三 转炉设备技术参数
（） 转炉体
转炉设备简介
转炉公称容量30T操作力矩1000KN·m4台交流变频调速电机传动倾动转速01rpm～122rpm启动时间2sec～4sec转炉润滑驱动端游动端稀油站提供转炉部分电设备性参数：
1电机（频调速）
YZP28096N22KWAC380V855A载25倍H981rpm(50HZ)绝缘等级H防护等级IP54数量4台
2制动器
型号YWB3158001000电力液压块制动器常闭式推动器Ed80060AC380V50HZN330W4
3旋转编码器
型号8582300421024双**输出线路RS422（带反相信号）供电压10～30V脉速率1024台电机4
4令控制器
DK12DCD控制电路数输出状态DL NPM四线常开常闭式DC24V
5稀油站
驱动端稀油站型号XYZ63G电机型号Y100L14N22KWh1430rpm电加热器12KW 1台
游动端稀油站型号XYZ10G电机型号A028014B14N055KWh1430rpm电加热器2KW 1台
转炉操作倾动程
转炉均冶炼周期28min～30min周期般前倾4次倾1次完成整周期操作程
1兑铁水加废钢程
控制室手动操作转炉前倾转炉前倾约45°～60°间兑入铁水兑完铁水加入废钢（生铁）加入铁料完成手动转炉摇零位停止零位
2第次取样程
操作室手动操作摇炉前倾倾动达取样位置取样操作完成手动摇零位倾动停止零位
3测温取样
操作室手动操作摇炉前倾倾动达取样位置取样操作完成手动摇炉零位倾动停止零位
4出钢程
出炉摇炉室操作手动摇炉转炉倾进行出钢出钢完成手动摇炉转炉零位倾动停止零位
5出渣程
炉前操作台控制手动摇炉转炉前倾完成出渣然手动操作转炉倾零位等冶炼程
（二）氧枪升降横移装置
氧枪升降横移装置简介
系统两套横移车组成横移车互相备套横移车配台氧枪升降车套横移车台电机驱动位置3限位开关控制某车横移工作位时电动缸实现横移车定位锁定氧枪台电机驱动减速机减速机带动钢丝绳卷筒卷筒出双绳带动氧枪升降车升降车载保护欠载保护拉力传感器实现氧枪升降速度变化采交流变频电机实现出现氧枪升降电机停电等紧急情况时氧枪紧急提升气动马达完成气动马达操作手柄安装控室
氧枪升降横移装置电设备性参数：
1氧枪升降系统
氧枪升降电机YZ250M1N35KWh681rpm380V 2台启动器YWZ400121推动器EDZ12162台
令控制器LKT81684I120回路数162台限位开关LJM3010ZNK220V（AC）常闭式2件
编码器CE65M两台升降车卷扬机台升降车卷扬机配2
2横移装置
横移电机XWED08631473N08KWh1500rpm380V2台
限位开关JX221220V（AL）常闭式6
3 横移车定位电动缸
型号DDG1000L 33LWN055KW380V1
氧枪提升控制程
氧枪传动控制程分二种：吹炼测渣护炉工艺求冶炼程中氧枪需进行速度控制空位控制氧枪正常吹点氧枪速度氧枪位置关次吹炼结束氧枪需提吹点
1枪
高极限氮封口氧枪快速运行通氮封口吹点氧枪慢速运行吹点变速点氧枪快速运行变速点限氧枪低速运行
2提枪
吹炼时氧枪低速运行吹炼点吹点氧枪快速提升吹点渣点慢速提升
（三）活动烟罩提升装置
活动烟罩提升装置电机减速机链轮组成进行吹氧操作前活动烟罩降位测温取样吹炼完成升位活动烟罩提升装置电设备性参数：
电机YZ160MZ6(FC40)N75KWh948rpmAC380V制动器YWZ52003推动器型号ED305AC380V
令控制器LKT80482常开常闭4路AL220V速5
活动烟罩控制设控制室烟罩升位转炉倾动
（四）炉车辆系统
炉车辆系统包括出钢车出渣车
出钢车操作炉摇炉室操作选择开关设炉摇炉室操作台出渣操作炉前操作台操作选择开关设炉前操作台
（五）散料加料系统铁合金加料系统
工艺概述
散状料品种包括：石灰萤石矿石镁球等
铁合金品种包括：硅铁锰铁
散状料铁合金料系统加入转炉尘跨高位料仓中高位料仓中高位料仓设七面转炉左右料仓排序锰铁仓硅铁仓调渣剂仓石灰仓石灰仓矿石萤石仓
散状料称量系统高位料仓手动插板阀变频振动料机称量斗电液动板闸阀安全电液动板闸阀汇总称量斗汇总电液动板闸阀相关溜槽等组成
散状料称量根转炉总入铁水加入废钢铁（生铁）状况散状料称量操作员控制需加入转炉种散状料分二～三批进行称量入炉
铁合金冶炼钢种装入量操作员控制室进行铁合金称量铁合金称量完成汇入总称量斗备汇总称量斗部电液动板闸阀必须炉摇炉室发出信号控室启动
设备参数
1 高位料仓：7
2 变频振动料机7台代号DZ1～D87
PZ1DZ2DZ3DZ6DZ7型号均ZG80T
性参数：电机YZO84N037KWXZAC380V
DZ4DZ5型号均ZG100T
性参数：电机YZO104N055KWXZAC380V
炉前面转炉称量斗电液动板闸阀左右代号次CLDF1～CLDF7型号均YPZ30电液推杆型号DYT10000350N15KWXZ
炉前面转炉汇总斗电液动板闸阀（安全阀）左右代号次AQF1～AQF7型号均YPZ35电液推杆型号DYT10000400N15KWXZ
炉前面转炉汇总斗电液动板闸阀（安全阀）左右代号次HZF1～HZF3中AQF1型号均YPZ30电液推杆型号DYT10000350N15KWXZ余型号YPZ35电液推杆型号DYT10000400N15KWXZ
（六） 钢铁料称量
钢铁料指兑入转炉铁水加入转炉废钢生铁加入钢包铁合金等兑入转炉铁水加入转炉废钢采起重机称量方法加料跨起重机定滑轮组装称量装置起重机操作室安装发射装置称重线传转炉控室接收装置接收器发出标准信号传计算机
（七） 料系统
系统料仓振动料机垂直皮带提升机高位皮带机卸料车等组成负责高位料仓输送物料
四转炉生产基条件
（）基检测
1原材料计量
（1）入炉铁水必须吊车电子秤称量
（2）入炉废钢必须废钢坑电子秤量
（3）入炉造渣剂必须相应称量斗称量方加入转炉
（4）炼钢种合金必须铁合金料仓磅秤称量方
2气体计量
（1） 吹炼氧必须压力表瞬时流量表累计流量表计量方氧气压力流量必须符合工艺求
（2） 转炉溅渣护炉氮气必须压力表瞬时流量计量方气体压力流量必须符合工艺求
（3） 钢包吹氩氩气必须压力表瞬时流量表累计流量表计量
（4） 班定时检查种计量仪表发现仪表障停止吹炼通知关部门时处理处理完方继续吹炼严禁种气体计量计量表全进行操作
3测温
（1）吹炼前应知铁水温度（班少测两次）
（2）吹炼终点必须测温
（3）钢包吹氩前必须测温
4枪位指示
定期工艺求测量调整氧枪标尺保证吹炼枪位准确
5化学成份分析
（1）冶炼前应知道铁水化学成份混铁炉铁水成份班少分析两次
（2）吹炼终点必须取样分析分析项目包括CSP（必时分析残Mn）出钢结束（吹氩）必须取样分析分析项目包括：CMnSiSP
（3）定期分析终点炉渣成份分析项目包括：CaOMgOSiO2P2O5TFe等
（二）原材料技术条件
1铁水
（1）铁水成份
铁号
Si
P
S
符合技术条件
L04L08L10
≤125
≤040
≤007
GBT7171998
（1） 炉铁水温度≥1250℃
（2） 铁水带渣量应≤050
（3） 入炉生铁必须清洁化学成份符合工艺求
2废钢
（1） 废钢夹杂铁钢渣废耐火材料封闭器具橡胶爆炸物锌铅锡等色金属未压实严重氧化轻薄料
（2） 块度：长≤800㎜宽≤400㎜单重400kg规料方便入炉准
（3） 废钢必须清洁力求没泥沙油污等
（4） 废钢技术求符合GB422384求
3石灰（YBT04293）
（1） 成份镁质冶金石灰
指标
等级
Cao+ MgO
MgO
SiO
S
P
CO2
烧碱
活性度
特级
≥93
≥5
≤15
≤0025
≤001
2
360
级
≥91
≥5
≤25
≤010
≤002
2
≤6
280
二级
≥86
≥5
≤35
≤015
≤003
2
≤8
230
（2） 块度：求5～50㎜块度5㎜石灰数量超总量5
（3） 石灰必须干燥水分05混外夹杂物炭块结瘤
4萤石（YBT5217199）
（1） 成份
化 学 成 份
CaF2
SiO2
S
水分
≥85
≤5
≤010
＜2
5白云石轻烧白云石
（1）成份
成份级
MgO
SiO2
块度
1
≥19
≤2
5～20㎜
2
≥19
≤35
5～20㎜
3
≥17
≤4
5～20㎜
（1） 求白云石清洁干燥混杂物
6气体
（1） 氧气：求纯度≥995脱水份皂液氧气纯度低985时停止
（2） 氩气：转炉钢包精炼氩气求纯度≥999含油脂
（3） 氮气：转炉溅渣护炉氮气纯度求≥99密封清扫氮气纯度≥95含油脂
（4） 压缩空气：求带水油
7铁合金
（1）化学成份
1）硅铁合金牌号化学成份（GB227287）
牌号
化 学 成 份
Si
Ae
Ca
Mm
Cr
P
S
C
范围
FeSi75A
74
～
～
04
03
0035
002
01
～80
FeSi75B
74～80
～
～
04
03
004
002
01
FeSi75C
72～80
～
～
06
05
004
002
02
2）锰铁牌号化学成份（GBT37951996）
类
牌号
化 学 成 份
Mn
C
Si
P
S
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
FeMn78
750～820
75
10
20
003
050
003
FeMn74
700～770
75
10
20
004
050
003
FeMn68
650～720
70
10
25
004
060
003
FeMn64
600～670
70
10
25
005
060
003
3）硅锰合金牌号化学成份（GBT40081996）
牌 号
化 学 成 份
Mn
Si
C
P
S
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
FeMn64Si27
600～670
250～280
05
010
015
025
004
FeMn67Si23
630～700
220～250
07
010
015
025
004
FeMn68Si22
650～720
200～230
12
010
015
025
004
FeMn64Si23
600～670
200～250
12
010
015
020
004
A 硫保证元素余均必测元素
B 块度：30～60㎜
C 铁合**份求≤05
8脱氧铝（YST7594）
牌 号
化学成份
Ae
Fe
Si
Cu
Ae980
980
11
10
005
（1）块度：单重05kg外型园形厚度20㎜
9增碳剂
C
S
灰份
挥发份
水份
粒度
＞90
＜04
＜55
＜25
＜05
2～6㎜
（1）法量：袋5kg炉45吨钢增碳0005～0007
10脱氧剂（硅铝钡）
牌 号
化 学 成 份
Si
Ae
Ba
C
P
S
FeAe30Ba6Si20
≥20
≥30
≥6
≥02
＜002
＜005
FeAe26Ba9Si25
≥25
≥26
≥9
≥02
＜002
＜005
FeAe16Ba12Si32
≥32
≥16
≥12
≥02
＜002
＜005
FeAe12Ba15Si35
≥35
≥12
≥15
≥02
＜002
＜005
（1）量10～15kgt增[Si]量0026～0030块度30～50㎜
（三）种钢冶炼操作点
1钢种化学成份
序号
钢种
钢号
化学成份
C
Si
Mn
P
S
1
普碳镇静钢
Q195
006012
012030
025050
≤0045
≤0045
2
Q215
009015
012030
025055
≤0045
≤0045
3
Q235
014022
～
030060
≤0045
≤0045
4
低合金钢
20MnSi
017025
040080
120160
≤0040
≤0040
5
Q345B
012020
020055
120140
≤0040
≤0040
2钢种冶炼操作点
（1）普碳镇静钢
A ***必须挡渣出钢
B 求高拉碳操作量提拉碳命中率
（2）低合金钢
A 开新炉前20炉补炉第炉炼钢种
B 新包凉包炼钢种
C 出钢口规范钢流园滑保证出钢时间25分钟
D 必须挡渣出钢
E 终点成份必须满足P≤0020S≤0030
五转炉炼钢基操作制度
（）开新炉前准备工作
总调度室发出开新炉指令转炉炼钢厂安排开炉前系统检查调试仪表关设备包括：
1认真检查炉衬砌筑质量特检查炉底炉身接缝否严密
2转炉倾动机械运行正常炉子零位准确连接件齐全坚固合金料槽灵活
3氧枪（包括备枪）良升降限位漏气氧枪事提升装置处状态
4炉前操作室种开关控制器仪表报警装置联络信号检查调试正常灵敏准确
5冷水氩气氮气压缩空气系统泄漏
6汽化冷系统准备完毕工作正常仪表联络信号正常
7活动烟罩升降尘系统供水正常风机运转良烟气放散回收系统完
8钢包车渣车运行正常炉积水
9料系统工作正常料仓备料充足炉外试料确认称量系统联锁装置正常阀门开闭灵活中间料仓氮封已开
10 解供氧联锁关闭快速切断阀炉口面基准面调整氧枪标尺读数氧枪头炉口面时氧枪标尺读数应：炉口面炉底距离减熔池深度确认氧枪标尺读数已调整开快速切断阀炉口外试氧正常合供氧联锁
11 炉前操作室关仪表必须达列数值：
氧气总压力≥16MPa
氮封氮气压力≥04MPa
压缩空气总压力≥04MPa
高压水压力≥09MPa
溅渣护炉氮气总压力≥16MPa
12 炉前种工具材料必须齐全堵出钢口
13 兑铁水前应钢包车开出钢点做应急准备
述项工作开炉前必须职责进行检查完毕系统符合工艺安全求调度室汇报方开新炉
（二）开新炉操作
1采铁水——硅铁法开新炉新炉第炉烧结炉衬炼出合格钢开新炉铁水含硅量18～24宜硅低时加Fe～Si补足吨铁水加入14kg硅铁铁水含硅量增加01
2装入量转炉兑入铁水求铁水温度＞1250℃兑入铁水降枪吹炼时间应少3分钟
3工作氧压075～085 MPa基枪位900～1100㎜高枪位超1200㎜低枪位低700㎜纯供氧时间＞20分钟中途停吹
4炉渣碱度R＞30～35控制石灰加入量吨铁水[(P)+(Si)]铁水×（90～100）kg配加分批加入开吹点火加入第批石灰第批石灰总量12加入快提早化渣减少酸性渣烧结层浸蚀第批料加完初期渣化陆续加第二批渣料时间约开吹8分钟左右第二批渣料提枪前5～7分钟加完第批料加萤石采批量少批次加入第二批渣料适量配加萤石利化渣采批量批次加入方式加料
5密切注意枪位化渣情况防止喷渣喷铁溢渣量停吹前3分钟适补加渣料
6出钢温控制1710～1730℃间特殊情况调度决定
7倒渣出钢时注意安全炉口正前方准站第炉取样测温必须转炉侧面观察炉渣情况量倒掉终渣
8整冶炼期必须专现场观察情况尤冶炼期应密切注意漏炉（接缝处）事发生万发生类事应立查清事位置妥善处理
9新炉前5炉加废钢前100炉必须连续吹炼准间断
10 新炉前5炉炼普碳钢前10炉回收煤气
11 炉龄达50炉开始溅渣护炉（50炉前见砖缝炉长决定提前溅渣护炉
（三）装入制度
1采定量装入制度装料原先铁水加废钢装入量：
炉龄（炉）
1～5
＞5
铁水（t）
30
28
废钢（t）
——
56
估计出钢量（t）
28
32
注：根铁水成份达冶炼工艺求终点碳温度适调整铁水废钢
2正常冶炼前须风机速度选择开关置联锁位置确保转炉吹炼程中风机高速运转转炉停吹时风机处低速运转
（四）供氧制度
1采恒压变枪操作制度操作氧压075～085MPa
2基枪位900～1100㎜高枪位1200低枪位700㎜保证标尺读数准确炉龄51炉隔100炉调整次氧枪标尺读数实际枪位误差调整方式：转炉炉口基准面测量炉口炉底距离氧枪头位炉口面时标尺读数 炉口炉底距离 — 熔池深度试生产期间班调整次枪位补炉底操作正常时调整调枪位炉龄恰交接班时提前炉调整
3化渣良时适提高枪位吹炼期钢水温低时宜早压枪
4纯供氧时间12～14分钟冶炼终点前必须≥20秒种低枪位操作均匀钢水成份温度降低炉渣氧化性
5总氧压＜08MPa操作氧压＜065MPa时严禁操作
6拉碳补吹时准高限枪位降压操作
7严禁采洗枪操作消氧枪粘渣钢采氧枪低压吹扫烟道红渣
8冶炼时确保氧枪氮封口窜烟气燃烧防烧坏软造成事
氧枪喷头损坏（渗漏水）四孔中心部位陷≥15㎜严重影氧气流股特性（化渣良金属喷溅）时应时换枪
（五）炉车辆操作制度
1钢包车
（1）吹氩站钢包车操作台接炉前求出钢信号渣车开出立钢包车开转炉出钢点然发出意炉出钢信号炉前钢包车位应时炉前联系
（2）出钢完毕钢包车开吹氩取样位置测温完毕钢包车开浇注跨等吊车吊包
（3）出钢车刮渣时必须先铁道道眼残渣清理干净出钢车钢包时严禁刮渣
2渣车
（1） 渣车操作台接炉前求倒渣信号渣车开炉然发出意倒渣信号炉前
（2） 必须保证转炉装料吹炼时炉渣车
（3） 渣车换渣包前应炉前联系
连铸机技术操作规程
规程根厂现设备控制系统制订满足厂生产操作设备维护工艺技术规程求目操作者解方坯连铸机结构形式性技术参数利设备安装维护生产利进行
二 方坯连铸工艺流程
方坯连铸钢水连续直接浇铸成求尺寸形状钢坯种浇铸工艺流程：
吹氮（氩）处理钢水→钢包滑动水口→中间包→定径水口浇铸→连铸结晶器→二冷冷区导托架→拉矫机→夹紧辊→火焰切割车→铸坯输送辊道→推钢移坯机→冷床→收集检验→精整号→验收入库
三产品纲
1浇铸钢种钢号
普碳钢：Q195Q215Q235A
低合金钢：20MnSi
优碳钢：45#
2浇铸断面：150㎜×150㎜150mm × 180mm150mm × 240mm
3定尺长度：6m
四连铸机技术参数
1机组组成
序号
代号
名称
数量
备注
1
A95M1101
钢包回转台
1
2
A95M1201
中间包车
2
3
WAM10Q2402
渣包
3
4
150×150㎜2结晶器
4
5
WAM10Q1341
结晶器外罩
4
6
WAM10Q1204
溢流摆槽
4
7
WAM10Q1202
中间包塞棒开闭机构
2
8
WAM10Q1401
振动装置
4
9
喷淋集
4
10
WAM13Y3201
旋转操作箱旋臂架
4
11
WAM13Y1661
导段
4
12
3CT2019
引锭杆装置
4
13
WAM06×1800
拉矫机
1
14
ZCT20114
引锭杆存放装置
4
15
WAM10Q2201
切前辊道压紧辊
1
16
WAM10Q2301
运输辊道
1
17
WAM10Q2303
出坯辊道
1
18
3CT20115
铸坯移送机
1
19
WAM10Q2306
升降挡板
4
20
WAM10Q2307
固定挡板
2
21
WAN10Q2304
冷床推钢机
1
22
WAM10Q2602
液压配
1
23
A86M3801
中间包烘烤装置
2
24
中间包水口烘烤
2
25
3CT20110
二冷蒸汽排放系统
1
26
WAM10Q2801
铸机水冷系统
1
27
WAM10Q4101
铸机盖板
1
28
中间包存放台架
2
29
中间包中台架
1
30
结晶器检修台架
1
31
结晶器存放台架
4
32
钢台二冷室
1
33
WAM10Q3301
中间包吊具
1
2参数
机型：刚性引锭杆全弧连铸机
弧形半径：R8mΦ16m（两点矫直）
冶金长度：1353m
机流数：1台4机4流
流间距：3000～9000±100㎜
浇铸断面：150×150mm2 150mm × 180mm 150mm × 240mm
结晶器铜长度：900㎜
振动方式：四连杆仿弧正弦曲线
振幅：4㎜
振频：0～300次分
结晶器倒锥度：06～08
工作拉速：24～27mmin 18～23mmin 10～15mmin
拉速：29mmin～25mmin～18mmin
作业率：75～80
回转台：承载力：180T（单臂承载90T）
回转半径：35m
回转速度：2转分
中间包车：承载重量：50T
轨距：5420㎜
行走机构速度：快速～115mmin
慢速～29mmin
横移机构：调整行距：左移60㎜右移60㎜
调整方式：手动丝杆式
中间包：工作液面高度：650㎜
溢流液面高度：750㎜
工作容量：16T
容量：19T
切割方式：火焰切割
3设备性结构维护
（1）钢包回转台
钢包回转台位浇注**混凝土基础支承钢包钢包旋转浇注位中间包提供钢水钢包中钢水浇注完时（出现事时）钢水包旋转180度更换钢包实现连浇
钢包回转台回转臂传动装置回转支承点润滑系统等部分组成
设备维护定期检查润滑系统时润滑点填充液压油脂保证设备正常运行时够效润滑避免必设备损伤电动机减速机应生产厂家提供说明书进行维护定期回转支承外圈加涂足够润滑脂
（2）中间包车
中间包车作承载运输中间包浇注程中快速更换中间包保护连续浇注利进行外出现事时中间包迅速离开结晶器
中间包车车架行走机构横微调机构等部分组成便中间包水口中走行机构采双速电机实现快慢传动进行中横微调进行横中横微调采工手动操作中间包车结构型式高低脚式
设备维护运行前仔细检查设备运行部件否注满涂足够润滑剂走行减速器应加入足够20#机油外余润滑部位均注入足够润滑剂运行前应设备进行盘车判断运转否稳灵活异常检查关密封处漏油渗油现象
（3）中间包系统
中间包系统包括：中间包体中间包盖中间包结构形式采T形结构布局合理利钢液流动夹杂物浮中间包外壳钢板焊接成周围焊加强筋包体侧壁焊吊耳
设备维护注意中间包工作液面高度免设备铸坯产生利素检查中间包耐火材料情况定期修补检查润滑装置添加润滑脂保证正常工作
（4）结晶器
结晶器钢水套外水套定位板密封法兰类密封圈排足辊足辊段喷淋组成铜端键板固定端适应铜冷热急剧变化带伸缩铜周固定凸块式结构铜固定牢拆卸方便结晶器快速松开螺栓固定振动装置框架定位采面销定位方式定位准确方便快速更换进出水O形圈密封动接通
设备维护求结晶器定期检查密封性冷情况防止事发生更换结晶器检查结晶器安装尺寸严格控制安装偏差免影响铸坯质量
（5）振动装置
采四连杆仿弧机构布置弧侧振动装置台架振动框架连杆销轴部件偏心套传动装置组成台架支承着结晶器进出水口结晶器进出水口相接中间采
O型密封圈进行密封台架定位销保证结晶器准确定位斜锲结晶器固定振动台架防结晶器振动时产生偏移实现结晶器快速更换连村两端轴承采圆柱滚子轴承运转精度高侧隙连杆整体结构两端轴承双列心球面滚子轴承承载力补偿安装误差振幅改变通更换偏心套实现传动装置交流变频电机减速器等组成改变供电频率改变振动频率
设备维护求定期检查集中润滑点供油情况定期油部件电动机联轴器等应遵循制造厂提供相应维护规程进行维护
（6）喷淋集
喷淋集位结晶器方喷淋集喷淋（弧形装型号喷嘴）托架组成
通托架固定钢台梁作出结晶器铸坯表面均匀喷水铸坯进行冷
喷嘴项性指标应符合相关标准规范合格喷嘴允许
（7）导段
导段导辊调整辊限位辊支座等部分组成导段装调整辊三支承辊部调整辊调保证导调辊引锭杆外弧相接触引锭杆利通导辊引锭杆外弧相接触引锭杆利通导段进入结晶器保证浇铸正常进行辊子外冷作引导引锭杆进入结晶器浇铸时支承铸坯
（8）拉矫机
拉矫机机架辊子装配传动装置液压缸液压配隔热罩等部件组成中机架短形断面焊接结构通水冷传动装置交流变频电机两级蜗轮减速器成接轴器组成辊子锻钢两端轴承双列心球面间隙辊子轴承辊子轴承座铸坯间设置通水冷印隔热板辊子身通旋转接头通水冷辊分单独传动轴承座嵌机架导装置中液压缸调整辊开口度
（9）引锭杆
采刚性引锭杆作开浇前堵住结晶器口拉矫机结晶器冷铸坯引出结晶器二冷段拉矫机铸坯断出坯方输送
引锭杆引锭头渡段杆身弧形齿条等组成引锭头渡段杆身合金钢锻件断面150㎜×150㎜引锭杆头断面130㎜×150㎜
杆件装配涂漆严防油脂污染运输安装程中严禁碰撞造成变形拆卸引锭杆前应相配连接处标记号利次组装
（10）引锭杆存放装置
引锭杆存放装置作存放引锭杆浇注操作前引锭杆存放架引锭杆送入拉矫机拉矫机引锭杆送入结晶器引锭杆拉坯拉矫机分离辊分离存放引锭杆存放架备次引锭杆存放装置电动机减速机超越离合器托辊接开关等组成
保证引锭杆齿圈存放装置齿轮啮合良应注意引锭杆尾部定位弹簧片定位齿齿轮相位置否合适
（11）切前辊道压紧辊
切前辊道位拉矫机动火焰切割机前切前辊道分流辊道流辊道6辊子（中5辊子辊1带传动）传动电动机减速机组成切前辊道喷水外冷轴承全部采手动干油润滑作拉坯时支承热铸坯压紧辊装置配合尾坯前运动提供动力动火焰切割机继续完成铸坯切割务
压紧辊装置安装切前辊道支架压紧辊滑块等部件组成压紧铸坯完成尾坯输送
压紧辊装置安装切前辊道支架安装应滑块处涂润滑脂保证压紧辊运行灵活
（12）运输辊道出坯辊道
铸坯输送移送机拉减速机辊子轴承处注入足够润滑油脂调整驱动链条保证辊子运转稳
（13）铸坯移送机
铸坯移送机位出坯辊道方运行轨架梁端梁传动装置长轴电缆滑架等部分组成停压出坯辊道铸坯移冷体铸坯移送机四车轮两传动齿轮两齿轮步两根长轴通齿轮联轴器减速机双出轴联接实现行走长轴齿轮运行轨架长齿条完成
（14）冷体推钢机
冷床存放切割铸坯推钢机收集铸坯便集中吊运四臂分焊接两根长轴两根长轴联轴器相联接中壁装液压缸动壁构成复摇杆机构推板装转臂顶端液压缸推动转壁进带动推板推动铸坯冷床移动
五连铸基操作制度
（）生产前准备
1检查设备试车试水
（1） 首先明确浇铸钢种定尺流数
（2） 检查结晶器工作面严重划伤烧损铜砂眼气孔裂纹全长度挠曲
（3） 进出水绑紧口结晶器漏水废钢残渣清干净
（4） 检查振动滑道钢渣堵塞滑块凸轮导轮位置正常
（5） 二冷检查夹辊导板水环段喷嘴位置正确固定牢雾化良肖磨损粘钢堵塞应时处理
（6） 拉坯矫直压辊开口灵活
（7） 切割车检查电气道系统阀门试水试
（8） 检查辊道推钢机风机水泵试车试泵设备冷水
（9） 中间包车清道轨障碍试车
2中间包准备
（1） 中间包残钢残渣清理干净防止开浇堵水口
（2） 盖中间包包盖采煤气加氧烘烤2时
3引锭铿杆
（1） 检查引锭头销子清粘钢引锭杆吊架辊道摆正
（2） 引锭杆程注意引锭头碰撞设备引锭头进入结晶器100～120㎜四周塞紧**绳放保护填料
（二）浇钢操作
1 钢水条件：
（1） 浇钢温度：
第包：1630～1645℃
第二包：1620～1630℃
温度偏高需加废钢调温
（2） 脱氧完全流动性严禁钢渣混出
（3） 连铸炉次必须钢种钢水
2 浇钢
（1） 指挥天车控制包落准落稳回转台
（2） 严格检查滑动水口情况兼顾液压手动两种防止漏钢
（3） 测温通知浇钢员
（4） 包出钢时通知岗位准备拉钢
（5） 中间包开浇钢液面浇结晶器口150～200㎜时启车启车时间≥45秒启车拉速10米分量保持钢流园整液面稳定稳长速时捞渣正常拉速20～30米分
（6） 包浇注程中中包液面低300㎜保证连铸质量
（7） 包开浇前10分钟结晶器供水水量90～130m3h结晶器冷水总压力≮06MPa进出水温差≤10℃
（8） 二冷水冷控制水量Ⅰ段8～16 m3hⅡ段10～18 m3h冷水压力≮04MPa根生产实际情况调整冷方式水量
（9） 连浇炉次划分：连铸相邻炉次包钢水注入中间包起中间包注入结晶器钢水炉次开始
3拉矫
（1） 引锭头通分离辊压分离辊引锭头铸钢坯分离压拉矫辊压死压迟防止压扁钢坯钢坯翘头顶撞设备
（2） 引锭头通拉坯矫直开设备冷水中间包停浇继续冷＞5分钟早停水时调整拉矫辊冷水防止钢坯局部低温变形
（3） 引锭杆脱开引锭运行引锭杆存放架备次
4 切割
（1） 钢坯定尺合规定避免短尺
（2） 调整切割枪车铸坯拉速步避免切斜切辊
（3） 时调整拉速防止切割漏钢
5推钢
（1） 辊道应推钢密切配合推钢杆时回复原位防止钢坯碰撞推钢杆避免单腿推钢
（2） 推钢力9米定尺超4根时冷铸坯吊出写炉号入库
6 末包浇筑
（1）中间包钢水约剩1吨时逐渐减速05～03米分补液时二段相应减少水量特殊情况事停浇时酌情量补液
（2）勤测中间包钢水深度见渣立停浇
（3）中间包浇完切割拉坯操作密切配合防止拉漏
（三）特殊情况处理
1 钢包异常
（1） 浇注程中果发现包壳透红漏包水口严重关住机件粘钢等情况必须立停浇钢包转事位处理时喊开周围员
（2） 果钢包水口动开浇应迅速烧氧垂直插入水口烧氧引流
2 中间包异常
（1） 浇铸程中发现漏中包水口事造成水口堵住时必须立停浇中间包开事槽方处理注意台员安全
（2） 中间包水口开时烧氧垂直插入引流动作迅速烧氧垂直晃动防烧坏定径水口
（3） 浇注程中水口堵塞水口结流时应提高中包钢水液面烧开水口进行接坯补浇
3 结晶器异常
（1） 浇注程中发现结晶器冷水报警结晶器水泵掉电水应立开事水节门铸坯拉出结晶器浇注结束操作进行结晶器铜进行检查
（2） 结晶器身漏水发现结晶器口漏水进入结晶器应立停止该流浇注结晶器口漏水严重事情况浇完严重停止该流浇注
4 结晶器振动异常
（1） 浇注程中结晶器停止振动应摆槽接钢进行电器快速处理长时间修理应堵住水口停浇
（2） 浇铸程中发现结晶器击晃动造成铸坯裂纹事应立振动查找原处理法处理应停浇处理
5 拉漏
（1） 出现拉漏时必须立堵流果坯壳漏钢定辊粘住铸坯拉出须冷段坯切断二冷区铸坯拉出
（2） 漏钢必须查找原进行事分析
6溢钢
出现严重溢钢必须立停止浇注果溢钢较轻拉速回零烧眼枪处理清溢出部分低速起步铸坯慢慢拉距结晶器口350㎜左右摆槽摆开视情况决定摆槽次数控制进入结晶器钢水量接坯处理拉速调工作拉速期间保证结晶器钢水液面稳定
7 连浇炉次中炉成份问题处理连浇炉次中炉成份符合计划钢标准时应根分炉标记炉坯子挑出进行成份分析制定
8 换中包操作快换中包水口操作
（1）中间包浇钢时间达规定求时根调度室指令进行换中包操作
（2）换包前求钢水必须连续中包浇期需测液面准渣堵眼迅速丁字钩插入结晶器钢水液面时拉速回零迅速关闭二冷水结晶器水量适减少工作包开走中包开浇注位
（3）新包开浇起步拉速应高引锭杆开拉时起步拉速缓增加拉速起步立二冷水结晶器水恢复正常
（4）中包定径水口快换操作
正浇注中滑动水口定时间滑动水口扩定程度连铸机拉速超控制值附合工艺求时进行更换滑动水口操作更换前首先检查限位开关否位肩形板否干净然握紧扇形板手柄摆动次位扇形框中新滑动水口铸孔处工作状态备位置装备水口更换完毕
钢包准备技术操作规程
钢包耐火材料原材料
1原材料耐火材料应符合炼钢原材料储存技术规程关标准规定符合求必须现场理员反应解决引起事影响质量材料严禁
2散状料配途
名称
配
粒度
调合剂
状态
途
耐火泥
耐火土
≤120目
水
粘稠状
装水口
引流剂
石英砂石（10：1）
16～22目
颗粘
水口填料
3耐火材料保检验：
A 耐火材料应存放仓库保持干燥雨淋湿受潮根数量时组织供应堆放现场
B 种耐火砖应符合相关技术条件图纸中技术求前应做砖检查免产生质量事等
C 滑动水口砖表面风化损坏裂纹凹坑受潮表面白膜水淋浸水滑板砖需面相磨两砖面缝隙005㎜尺寸变形面挠曲砖
座砖疏松粗颗粒剥落（特园孔处）受潮表面白膜水淋浸水
D 引流剂前应烘烤符合烘烤制度长期散放现场杂质混入保证配粒度符合规定中求
二钢包准备技术操作规程
1体钢包烘烤
整体钢包烘烤重脱模时烘烤烘烤造成部层裂出钢发生质量安全事
D 烤包燃料：高炉煤气
E 烤包温度制度：
全浇钢包
补浇钢包
0～400℃
12时
0～400℃
8时
400～800℃
12时
400～800℃
12时
800～1200℃
12时
800～1200℃
4时
补包钢包烘烤总时间应根补浇层厚度灵活掌握补浇厚度＞150㎜时应保证总烘烤时36时
F 高温烘烤时应钢包盖便包底干燥
G 保证足够低温供烤时间升温快
H 严格氧气煤气直接吹包衬
I 仔细观察包壁排气孔未烘烤烘烤时间足未干透钢包严禁
2滑动水口安装（B60型）
（1）装包前准备工作
1）准备：装包前泥刀铁铲短撬棍木柄锤压棒泥桶等工具准备齐全
2）砖检查必须符合滑动水口砖技术求
3）调泥料水玻动水例7：3稀释水玻璃调耐火泥（耐火士粒度 ＜05㎜＝粘度成形
4）准备干燥清洁引流剂前必须烘烤严禁未干燥引流剂
（2）装包前钢包检查清理
1）修钢包第炉详细检查钢包质量耳轴牢磨损严重座砖位置准座砖钢包严禁检查合格钢包倒出包垃圾清理干净
2）周转钢包详细检查包壁包底浸蚀情况发现座砖裂纹必须更换新换座砖周围补包料必须烘烤切正常清理水口座砖周围200㎜范围残钢
3）次装包前必须检查滑动水口机件底座滑板框滑托螺栓销轴残缺变形裂纹机件残钢残余泥料应清理干净
（3）安装滑动水口
1）座砖孔滑板槽残余泥料钢渣铲净
2）装水口：水口外圈均匀涂适量调粘土火泥迅速塞进座砖孔适旋转确保密封严实正水口外面必须底座面做正紧密
3）装滑板：滑板底座面均匀涂层粘土火泥镶入滑板架正贴紧水口锤木柄捣实保持整
4）安装水口滑板：水口砖装入清整干净滑托水口砖滑板砖接触面均匀涂层粘土火泥然装入滑板砖
5）清理干净滑板砖接触面涂润滑油剂关滑托滑板架柱销扣入开口连杆开口中插入板销轻轻紧
6）清理水口：短压棒轻轻压滑板水口水口滑板水口园心保持线水口包清净水口孔短压棒滑板抬起
7）灌引流剂：水口装配完毕试开1～2次关水口钢包吊引流剂台位置漏斗包水口贯入引流剂求水口座砖窝灌满准成袋投入远距离倒入
8）炉子出钢时钢流准水口周围钢包出钢车坐时认真指挥吊车防撞坏滑件注意水口位置出钢口位置相反
3钢包维护
A 加强钢包包口维护时清理钢渣
B 严禁钢包铁壳碰击变形损坏包口衬严禁包水
C 剩余钢水少时浇注余剩水较时时返回铁水包中
D 班钢包终止判断停钢包包壁情况应符合前规定
E 甩包必须清理干净包子包残钢
F 常保持足够钢包满足生产周转备钢包
修炉技术操作规程
1材料求：
项目
牌号
密度
103㎏m3
显气孔率
耐压强度MPa
尺寸公差㎜
扭曲
㎜
缺角
㎜
MgO
C
MT14A
≤290
≤4
≥40
±15
≤15
≤6
≥76
≥14
MT14B
≤282
≤5
≥35
±15
≤15
≤6
≥74
≥14
（1）镁碳砖质量（执行YB407491）
层号砖均分层飞边等缺陷
（2）镁砖质量：MgO≤87形状尺寸执行GB159079技术求执行GB227587
（3）镁砂质量：执行GB227388颗粒料粒度＜3㎜粉料粒度≤015㎜中≥0088㎜占60
（5）卤水质量：执行QLG02090重≥14×103㎏m3中含MgCL2≥105×103㎏m3求熬煮8时
2砌筑准备：
（1） 砌炉原材料准备齐全进行质量检查合格原材料准
（2） 检查砌炉设备否正常炉底车修炉车电气液压仪表必须正常问题必须时解决
（3） 准备种砌炉工具（锤子钢钎铁桶泥刀铲卷尺塞尺等）备适量钢楔子
3炉身砌筑：
（1） 炉身摇砌出钢口求保证角度**度壁光滑园整焊铁板（环形面越越挡住砖）
（2） 炉身摇零位然倾动机构抱闸抱死切断转炉操作电源挂检修牌通知调度停止炉口切设备检修炉口遮盖
（3） 托砖盘固定锁钉6间距均等修炉车定位
（4） 永久层砌筑卤水镁砂粉泥浆湿砌砖缝2㎜层砖缝错开砌筑厚度115㎜求壁整
（5） 永久层般拆局部损坏残砖厚度50㎜必须挖补面积损坏挖衬困难保证质量时应计划进行整体更换
（6） 工作层砌筑环砖干砌撬紧填实合园拉砖缝15㎜层砖缝错开
（7） 炉身填料层卤水镁砂粉半干料填实塞紧保证转炉倾动时工作层发生松动必时适位置入钢楔子
（8） 出钢口卤水镁砂粉泥浆湿砌保持出钢口**度表面园整周围缝隙卤水镁砂粉半干料填实捣紧
（9） 炉帽衬砖炉壳间空隙卤水镁砂粉半干料允填捣实体积密度28×103kgm3
4炉底砌筑
（1） 砌炉底前先炉底放清理碎砖渣子冷钢等
（2） 先铺镁砂粉40㎜找然砌1#镁砂砖砖缝15㎜
（3） 炉底砖炉底四周空隙碎砖捣实卤水镁砂填压紧保证面整凹凸超3㎜炉底砖应高出法兰20㎜
5接合炉底
（1） 接合炉底采接缝料炉底环形砖表面炉底法兰表面均匀涂拌层厚20～25㎜接缝料求接缝料干稀适中具塑性
（2） 炉底车准炉子中心定位卸托砖盘然调炉底启动炉底车炉子身销口正核标记调整完毕炉底车重压炉底压力10MPa确保炉底炉身紧密接触紧销子
（3） 挤出接缝料接缝处抹严砌完转炉炉清洁残砖剩土
6拆炉
（1） 决定停炉时调试拆炉机炉前工段氧枪吹烧洗炉吹净炉残钢渣倒出直利拆炉止
（2） 停炉炉口裙板出钢口挡渣板烟罩处残渣清理干净起重工卸挡渣板
（3） 卸炉底时炉底车切实准炉底相应位置启动炉底车炉底顶紧敲开钢销炉底车反复次卸炉底
（4） 炉底卸拉出（炉底炉身做出标记）拆炉机拆炉残砖（永久层视损坏情况进行挖补全部拆）加快拆炉速度炉适水冷度永久层受潮
（5） 准备足够渣盘炉接拆废砖
7拆炉机
（1） 排拆炉机总进风水份分接头
（2） 检查液压油箱油量油量足必须规定加油
（3） 检查连接件否牢坚固件否松动缺损否明显焊缝脱焊等发现问题时加处理特注意击器进出接头8#钢丝扎牢
（4） 拆炉机进行空负运转求动作灵活稳定性良
（5） 拆炉前炉子准备空渣盘
（6） 移动拆炉机时仔细观察四周情况周围障碍物确保安全生产前提方开动
（7） 移动拆炉机严格控制走行风马达风量风压拆炉机缓慢行驶拆炉位置越炉前挡火门拆炉时必须叉板履带驶动轮销死脱开起行离合器起行风马达操杆放置水位置
（8） 拆炉3进行两配合操作拆炉机观察炉况拆炉机工作情况
（9） 拆炉时炉子稳定准进钎进钎时先风量进机钢钎顶端紧紧顶住炉衬时然逐渐加风量击器较击力较高频率拆炉
（10）拆炉中密切观察情况炉衬倒塌时绝避免钎杆滑架倒塌炉衬压住中途停止拆炉时非设备原钎杆退出转炉炉体倾动轨道范围外钎杆炉时禁止摇动炉体
（11）掌握合适钎深度注意防止夹钎发现夹钎难振动出应钎卸掉换新钎绝允许倾炉拔
（12）拆炉完毕立位尘土清理干净妥善保
水泵技术操作规程
启泵前准备工作
1 检查轴承否润滑脂润滑稀油质检查油位否达设备规定油位
2 盘动联轴器异声卡阻现象
3 点动泵组检查电机转否规定致
4 检查水池水位否高泵体离心泵灌注情况启动
二 泵组启动
1 开进水阀门泵体充满水排净泵空气
2 电气操作规程合电源泵组启动
3 泵运转正常开调节出口阀门达求压力流量供水
4 注意观察电源电压泵体温度
5 检查水池泵体周围物体
三 运行中检查
1 根户压力流量求调节出口阀门开充满足求
2 定期检查设备运转情况做记录
3 调节出口阀时注意泵宜低设计流量30运行避免产生气蚀引起泵震动
4 发现设备异常时报时处理
5 填料室正常漏水程度少量渗出准否应调整填料压盖松紧
四 停泵工作
1 接停泵指令首先关闭出口阀门
2 电气操作规程切断电源停止电动机转动
3 关闭出口阀防逆止阀严免引起水泵倒转
4 果泵长时间停止运转（两天）泵水放免锈蚀冬季冻裂
煤气鼓风机技术操作规程
机组启动前准备工作
1电机偶器说明书求作启动前准备
2检查机组螺栓否紧固检查确认切正常
3检查润滑油符合22#透油物理化学性规定油箱中油位应高油位线高出30～40㎜
4检查测量仪表完性灵敏性
5机组进行盘车应磨刮现象
6检查机组连锁装置确认性电动机必须稀油站电动油泵启动风机电动机进口油压达求合闸启动电动机鼓风机停车完全停止运转20分钟电动油泵方停机
7轴承温度≥65℃时发生声光预警信号轴承温度≥75℃时发生声光紧急信号电动机连锁动停车
8润滑系统进油油压≤007MPa时发出声光预警信号≤005MPa时发出声光紧急信号电动机连锁动停车
二机组启动
1启动电动油泵检查润滑系统否通畅油箱中油位否正常
2调整润滑系统油压风机轴承进口油压应008～005MPa电动机进口油压应 001～005MPa（安装油路时注意安装调节阀门）
3检查进入轴承润滑油温应保持30～40℃否应润滑进行冷冷水温高超32℃冷水压应进入油冷器润滑油压低002～005 MPa
4机组启动程中仔细听机组部位部声响注意轴承电动油泵密封等工作情况发现异常振动声响时应立采取措施直停车检查产生异常现象原时加排
5鼓风机达额定工作转速时应检查供油压力轴承温度轴承振动均应正常
三机组运行时维护
1常注意测听机组壳部声响轴承振动发现振动异常声响时应立采取措施停车检查找出障原加排
2机组严禁喘振工况区域运行
3常检查轴承出口处油温油温高60℃根供油温度状况调节冷油路冷水进水量保持进入轴承油温30～40℃范围
4常检查轴承系统油压保持008～005 MPa范围油压低007 MPa时应时检查电动油泵等迅速排障恢复正常油压
5定期记录种仪表读数发现前次记录变化较时应时找出原排
6电动机说明书求进行维护保证正常运行
7稀油站说明书求进行维护保证正常运行
四鼓风机停车
1关闭鼓风机进口阀门鼓风机卸载
2电机停车电动油泵停车必须鼓风机完全停止转运20分钟轴承箱流出油温低45 ℃时方停止电动油泵工作
3电动油泵停止工作切断冷油器供水排冷油器部积水
五紧急停车种情况
1鼓风机电动机突然强烈振动机组部异常声响时
2鼓风机电动机方发现烟时
3油温急剧升高轴承出油温度高65℃法降低时
4轴承进油油压降005 MPa法升高时
六鼓风机障原
风量足
1网系统阻力超鼓风机规定值
2鼓风未达额定转速
风压足
1网系统阻力低规定值
2煤气密度额定数
3鼓风机未达额定轴速
电动机超负荷
1风机风量区运行
2煤气密度额定数温度低
3机器部发生磨擦碰撞现象
4风机转速额定值
振动超差
1鼓风机电动机转子**
2轴变形鼓风机转子衡受破坏
3基础牢固脚螺栓松动
4转子密封机壳碰擦现象
5负荷急剧变化风机处喘振区工作
6外界振动影响（电动机道振动）
轴承出油温度高
1润滑油中含中杂质混砂粒水
2轴承润滑油进口调节垫圈口径太者轴承供油孔油油滤器阻塞致油量足
3油冷器障导致轴承进油温度高
4轴承间隙太
油路中油压低
1油路系统安装正确
2单阀漏油油道破裂划油滤器堵塞
3油泵齿轮端面泵体侧盖间间隙
油冷然温度高
1油冷器积垢
2冷水供应足冷水压力足
3冷器冷面积够
汽化冷技术操作规程
1热试前准备工作
（1）认系统设备均已验收合格设备技术性完
（2）系统计量器具仪表准确尤汽包二次水位计量显示相符
（3）安全防护装置检测装置报警装置齐全
（4）岗位联系方法通讯设施配合措施合理完备
（5）软化水提前供应保证量
（6）岗员必须熟悉工艺流程设备原理操作规程安全规程紧急情况应采取措施
（7）系统法门检查泄漏情况确认泄漏
（8）清洗
1）利水泵汽包蓄热器水（软水生产水）排气出水停止水然开紧低点排污阀水全部放
2）关闭排污阀重新开始水次清洗直排出水清洁方停止清洗
（9）清洗完毕通知热试指挥中心准备热试
2热试
（1）确认系统全部设备均属正常处准备起动状态
（2）检查路种阀门关启位置否正确弹簧支吊架安装否正确
（3）检查种电器设备仪表等否完电源明否供电
（4）全部检查完毕分氧器汽包蓄热器供水直氧器汽包蓄热器水位低水位处然停止水水位否稳定稳定必须查明原消稳定补充正常水位
（5）项准备工作完成通知控室吹炼
（6）见开始吹炼信号通知严格注意汽包压力水位时水开放散阀
（7）然调整放散阀汽包升03～04MPa时热紧（果压力升03～04MPa炼时完成项延）该项工作第二炉
（8）检查系统范围汽水路热胀情况支吊架受力位移伸缩情况否正常
（9）第二炉吹炼时汽包压力升07～08MPa重复第（8）项工作
（10）第二炉吹炼时进行安全阀调整调整时压力汽包压力表准精确等级应15级校验合格蓄热器汽包安全阀开启压力应组129MPa组132MPa
（11）吹炼程中检验仪表否正常运行仪表校核
（12）热试完毕转炉停炉时水全部放掉然重新水转入正常运行
3运行
（1）见转炉开始吹炼信号通知严格注意汽包压力水位选择适水方式吹氧期间保持水位稳工况汽包水位永远保持高低水位间常密切注意检查水位计工作否正常
（2）汽包水位计应定期洗（般班洗1～2次）常保持完水位计应汽包水位计准般隔4时校次发现异常时核高低水位报警器应周少试验次
（3）维持正常水压力水压力低应时进行调整
常注意水泵运行测听运转声音否正常水泵应常备泵调换般周少调换次确保备泵时启动
（4）水氧方汽包氧系统中氧器中水温度常监控低102℃
（5）汽包蓄热器压力高超运行压力时汽包蓄热器安全阀应动开启外排汽安全阀动作灵敏性性应天进行次试验
（6）蓄热器水位高时应进行放水
（7）保证汽化冷装置部清洁避免炉水发生泡沫蒸汽品质变坏必须进行排污定期排污次数般班进行1～2次破坏水循环定期排污阀时开般定期排污转炉吹炼时进行表面排污应针形阀调整排污量炉水含盐量硬度超允许值炉水化验般天2～4次
（8）应常注意路附件否损坏汇漏现象班应进行阀门检查次做检查记录
（9）认真填写系统运行报表记录
（10）汽化冷装置运行中发生列情况立通知转炉暂时停止吹炼事情况迅速报
1）汽包严重缺水
2）汽包严重满水
3）水位表安全阀全部失效
A紧急障处理
a汽包严重缺水
² 汽包水位立通知炉前停止吹炼关闭水位表汽旋塞进行水果水位汽包补水正常水位通知炉前恢复吹炼果水位时立级汇报
² 未级允许严禁汽包补水通排污检查段烟道否水检查情况报
² 协助关员查找原加排切正常确认未烟道烧红已问题方转入正常生产
b汽包满水
² 汽包水位升高见水位关闭水阀见水位通知炉前停止吹炼级汇报
² 开汽包烟道排污阀排水汽包水位排中水位观察水位否继续增继续增查明原加消增通知炉前继续吹炼
烟汽净化系统技术操作规程
1热试前准备工作
（1） 设备施工安装完毕确认安装验收规范验收设备求设备达设计技术标准
（2） 安全装置报警装置煤气防护检测装置齐全性
（3） 岗位联系方法通讯设施齐全完备
（4） 检查整系统确认孔均处封阀状态连接法兰漏气漏水现象水封水位均工作水位溢流水正常
（5） 确认装水封排水阀门已开
（6） 确认三通阀放散位置二文喉口开度调整装置灵活
（7） 热试前启动尘风机油泵15分钟启动尘风机预先调整文二文阻力二文调240～300㎜HO二文调1400～1600㎜HO热试程中进步调整
阻力调整程中方面调整喉口开度方面调整水量时注意重力脱水器弯头脱水器湿旋脱水器排水水封水位通阀门加调整控制防止水外溢空侵入
（8） 操作工必须熟悉工艺流程三规程出现异常时处理应力
（9） 切准备完成通知热试指挥中心准备热试
2热试
（1） 确认系统全部设备均属正常处准备启动状态
（2） 检查风机制润滑油油泵确认工作正常冷水供水正常电机通风机开启运行正常偶合器勺零位
（3） 配电联系风机送高压电
（4） 准备绪启动风机缓缓提速正常工作速度仔细检查风机部否正常做运行记录
（5） 检查调整文二文阻力符合技术求通知热试指挥中心开始炼钢
3运行
（1）风机刚启动10分钟检查次风机前轴承温度油位水压系统阻力振动等技术参数半时转入正常运行
（2）时检查记录风机前轴温度油位水量风机机组脚螺栓否松动风机文二文进出口压力等技术参数
（3）2时尘系统进行次检查调整着重检查调整文二文供水量湿旋脱水器供水量确保处阻损规定范围水封积泥情况水封水位否正常处理水封积泥
（4）班机前水封机水水封三通阀水封放散塔水封排污两次排污程中加补水量确保水封击穿
（5）应常注意系统阀门法兰孔处否损坏泄漏情况时级汇报允许处理
（6）该系统煤气区域正常巡检时二行前相隔3～5m严禁1巡检关员该区域逗留
（7）尘风机轴承温度控制65℃
（8）电机温升超60℃
（9）液力偶合器温升超70℃
（10）二文浊环尘水量105th灭火水封尘水量40th
（11）文浊环尘水量95th
（12）湿旋脱水器尘水54th（净环水）
（13）二弯脱水器洗水26th（净环水）
（14）出现列情况通知转炉暂时停止吹炼
4）尘水断水
5）风机突然掉电
6）系统量泄漏煤气
7）风机机组设备烟起火
4紧急障处理
（1）断水
A 尘水突然中断立通知转炉停吹调度汇报风机降速前时间断水停止风机运行尘水送水正常检查文二文水量确认问题风机提速开车正常通知转炉恢复吹炼
B 风机冷水突然中断通知调度求查找原严密监视风机轴承偶合器温度允许范围运行
（2）风机掉电
A 立风机操作开关搬停止位置风机速度降零位时通知转炉停止吹炼调度汇报求查找原
B 电调度联系意开车仔细检查系统问题方开车
（3）机房中CO含量超标
A 果轻微超标通知煤气防护员协助查找原
B 果严重超标迅速撤离安全带通知转炉停止吹炼通知防护员报
C 防护员场前负责警戒严禁关员入
液压站技术操作规程
液压站途技术参数
1出渣车液压站
途：倾翻渣车渣盘倾卸钢渣
型号：HSGK01φ125φ90 E3512
工作压力：160㎏㎝2
推速：50㎜s
推力：2×10000㎏
拉速：100ms
流量：100Lmin
2包水口更换液压站
途：拆卸更换包滑动水口机构
型号：
额定压力：16MPa
额定流量：145Lmin
电机功率：55KW
滤精度：20um
保压指标：60MPamin
适温度：55℃
工作介质：水——乙醇
3包水口开浇液压站
途：连铸包开滑动水口浇钢
型号：
额定压力：16MPa
高压力：20MPa
功率：55KW
适温度：55℃
滤精度：22um
工作介质：水——乙醇
4中包水口快换滑动水口液压站
途：驱动中间包快换滑动水口机构
型号：YZL2A
额定压力：8MPa
工作压力：6MPa
流量：22Lmin
功率：4KW
5拉矫机液压站
途：连铸机分离辊脱头拉矫辊拉矫钢
型号：
额定压力：
工作压力：
额定流量：
电机功率：
滤精度：
工作介质：
6电动试压泵
途：结晶器蓄热器等压试压
型号：4DSY
流量：40Lh
额定压力：25MPa
电动功率：1KW
7烟尘翻板阀液压站
途：环保水尘喉口调节翻板阀
额定压力：
工作压力：
流量：
功率：4KW
二液压站性特点
1液压站油泵吸油口空气吸入口设滤装置油箱箱盖间设防尘垫等常规措施外特殊设置高精度箱回油滤器便较恶劣环境条件工作工作介质保持较高清洁度减少障素
2启动班工作状态时动卸荷减少液压介质温升节
3带电控系统时需接电源操钮进行工作
4液压介质液压油水—乙二醇
三维护保养
1设备起动前应检查油位否规定范围观察电源指示灯确定电源否
2起动时应先点动电机观察电机转误方起动液压站
3启动液压站开压力表开关钮换阀侧线圈通电油缸运行顶点溢流阀溢流压力表显示压力
4需溢流阀手柄旋松旋紧压力调调调整完螺母备紧
5需继续显示压力时关闭压力表开关保护压力表
6工作班次接班应检查次溢流阀溢流压力防压力高低影响液压站正常工作
7设备运行程中应时检查异常噪音振动全系统渗油现象压力表显示压力否正常油温应低55℃
8液压介质般年应更换次恶劣环境应适缩短换油周期
9压差指示器显示压力高时应取出滤芯进行清理
10 易损件密封圈等应常备备件便更换
11 应常擦拭设备保持整洁
四障排
序号
现象
障分析
排方法
1
电机法
起动
1 线路障
2 电机障
1检查修复
2检查修复更换
2
起动操作液压缸
动作
1 电机转反
2 控制线路障
3 换阀线圈坏
4 换阀芯卡死
1调整
2检查修复
3更换
4修复
3
液压站噪音异常
1 电机泵载
2 吸油密封良吸入空气
1查找载原排
2更换密封圈
4
操作液压缸运行速度慢
1液压泵损坏
2液压缸泄漏太
1修复更换
2更换密封圈
5
液压缸推力足
1溢流阀损坏
2液压缸泄漏太
1修复更换
2更换密封圈
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