工业工程
第章 IE根底
1 IE (Industrial Engineering) 概
IE定义
J 谓IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
J 综合系统进行稳定化时显示评价形成结果工学分析设计原技法时数学然科学社会科学等专业知识技法
MACHINE
MACHINE
机 MACHINE
MACHINE
IE
(综合化系统改善)
法 MACHINE
MACHINE
物 MACHINE
MACHINE
图I 1—1
定义具体化
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE研究目
IE针生产现场中心作业进行
(1) 系统分析：作现系统应该达成果实际没达预计成果时进行发现问题进行控制理研究
(2) 系统改善：现系统达成果够充分作业方便必改善中局部时候研究改善方法
(3) 系统设计：发生新状况现系统难达充分成果时查找需求研究设计新系统
IE历史
年代
员
业 绩
第期
(19世纪中期)
E
WHITNEY
互换性方式原理发表〔1800〕
－谓互换性方式公差赋予切产品什产品相互间交换性质
第二期
(19世纪末期)
FW
TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
－确立IE根底
－取日工作量标准改善工作方法
FB
GIBRETH
动作研究(1911年)
—根动作分18种类寻找方法
第三期
第二次世界战期间
EM A Y O
MORAL发现
W A
SHEWART
创造理图〔1931年〕
第四期
第二次世界战
AIIE(美国IE学会)创立
1948年
表I1 —1
2 IE开展方
IE重性
J 着生产结构复杂化生产程中机器间相互作等分析必性断增加现象未分析结果决策起作
(日 94美国 87)
正提高 差 反响降低
日
48
46
4
2
美国
61
26
11
2
[IE 决策影响]
图I1 —IE位
2
(1) 作常识性IE
通根底性IE技法教育公司员工应该懂特制造现场理者监督者说必作必修课学
(2) 作理系统IE
应IE根原理方法开发解决现场问题种应工具必须理系统开展必引进日美国已开发系统进行修改完善IE理进行取舍选择开展成环境相吻合特公司生产系统相吻合成现场理中稳定理系统开展IE方
(3) 培养IE专家
述开展两方面工作首先应通企业培养起先头作IE专家更加体系化方法推进IE进行普外通实践提高IE方法理解程度培养更更高水专家非常重
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发方案理系统工作系统协助阶层理者工作
3深入推广IE活动
营者必须具备坚决决心
企业进行IE活动进行深入推广绝条件营者首先认识IE必性IE活动开展深入推广必须坚决决心率先接受教育实践
(1) 营者必须具备坚决决心
(2) 明确方针目标
(3) 创造出必须执行气氛
(4) 刺激理者
(5) 明确严格评价理者
(6) 教育理者
(7) 组织IE专家
(8) IE专家培训
(9) 设定IE专家评价方法进行评价
明确IE活动方针目标
明确设定生产效率目标钱目标创造出理者职员目标活动气氛阶段第阶段
组织理体系刺激理者
(1) 确立理体系
阶段实现系统手段分担代系统功系统阶段必须通专业技术性系统提供必效劳应权利支持实力系统支持生存
(2) 重新组织理体系
必探讨现组织否处正确理状态确定理者业绩评价尺度明确理目标外制造程中业绩评价应根良品率劳动生产性设备生产性钱效率交货期达成率灾害率等量化数进行评价
作理者
现阶段决策时灵活运5W1H技术
长远考虑应培养惯：
(1) 学会您工作范围新信息留出必时间
(2) 解想什想做什留出必时间
(3) 利沟通信息想应享什信息
(4) 决策前确认相关业务员意见没正确反映
4IE分类
根IE应IE
(1) IE属古典IE指方法研究〔ME：METHOD ENGINEERING〕作业测定〔WM：WORK MEASUREMENT〕
(2) 应IE根IE根底生产活动中素象IE包括QCVEOR等
QA
QC
VE
机工程学
OR
济学
方法研究
作业测定
根IE
应IE
图I1 —3
方法研究作业测定
(1) 根IE范围分方法研究作业测定
(2) 方法研究目作业系统设计改善作业者动作分析作业者设备等作业分析现场工序分析等属方法研究通方法研究做作业系统设计业务设计作业时间缩短等开展理想系统
(3) 作业测定分析效率技术包含制定标准时间改善目标时间制定测定作业效率等作业测定重点放现场生产性应扩领域提高系统生产性理测量生产性
5IE分析体系
J IE分析体系中通方法研究分析作业系统化作业强调方法通作业测定中分析运转状态测定单位作业时间设定标准时间作业量
J 通方法研究作业测定设定正确方法时间组合设计维持正确作业系统
工作素分解
运转状态分析记录
连续运转分析
工作取样等方法
测定评价
秒表法
标准材料法
PTS法WF法等
评价检讨
精密时间
正确运转时间
必空闲时间
标准时间
标准作业量
象选定
象选定
方法
正确作业系统设计确立维持
图I1 —4
6现状问题
问题三领域
方法研究
作业系统化作业设计改善
象选定
方法分析记录
工序分析
联合作业分析
动作分析等方法
改善事项检讨
5W1H
目序
方法等
作业测定
排浪费时间标准时间设定效率测定
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
(1) 日常问题(复原性问题)
标准明确超标做问题维持标准阻碍素
(2) 创新问题(革新问题)
提高标准〔基准〕水解决阻碍素开发时机时目标间差异作问题
(3) 探求问题(新挑战)
问题点茫然必须想出策时明确问题质解决问题
革新性问题
探求问题
新模式
目标
标准
日常问题
现状
图I 1—5
问题三领域
问题发现
明确发现问题三领域中属类重什问题需明确问题质话量化形态努力表现出
(1) 日常问题〔复原问题〕
标准 – 现状 日常问题
日常问题标准现状差序发现问题问题视化
① 明确标准基准
② 定量分析现状
③ 具体量化标准基准差
(2) 创新问题〔革新问题〕
目标 – 标准 创新问题
创出问题目标标准现状差序发现问题问题视化
① 果断否认现状
② 设定新理水准目标
③ 明确目标现标准基准差异
〔3〕探求问题(新模式)
新模式 旧模式 探求问题
探求问题新旧模式差序发现问题问题视化
① STARTING POINT思想勾画出新模式
② 握新模式问题果
③ 利CHECK LIST等问题具体化
问题解决序
现状分析
树立改善方案
实 施
结果评价
问题明确化
图I 1—6
问题解决序
明确问题点
(1) 认识问题
通现状握分析数优秀公司拟等理想状态原理认识问题
(2) 设定目标问题具体化
握问题重点分析期效果改善性核心问题目性问题具体化(5W1H)
(3) 明确问题解决目象范围
明确目目标探讨结果评价方法明确解决问题组织作
(4) 树立解决问题方案
确立解决问题方案方案进行讨
具体分析现状收集必信息
(1) 树立收集信息方案
考虑现状分析方法决定适宜方法精确度树立现场工作员间谈话方案提问方法容序等方案
(2) 信息收集方案根底收集信息
根现状分析方法记录正确实际状态量化数中心收集问题点外利数提出假设证明假设进行观察实验测定
(3) 分析信息追踪彻底原
确认信息数信性外事实进行分类统计学方法解释数图表化反复问什？握问题质掌握根原利散布图等确认现状原间相互关系
根信息分析建立改善方案
(1) 画出理想状态根底构思改善方案
彻底否认现象追求理想状态灵活运检查表ECRS原进行观察思考然制订创造性改善方案积极运科学方法进行讨
(2) 构思评价
提议改善方案克服批判姿态积极接受态度进行评价然济性实践性稳定性质量等方面制定具体评价方案时进行敬业态度局部评价
(3) 改善具体化
实施方案分长短期区分马实践改善方案需长期执行改善方案然通效果费测定制定改善方案优先序准备图纸序图等具体解决方案组织说明会研讨会进行教育通报
实施结果评价Followup
实施改善方案
谓现场7种浪费？
谓现场7种浪费丰田公司JIT生产方式中定义浪费意味着车间发生附加价值行素
(1) 余生产浪费
必产品需时候生产出需产品发生浪费造成剩库存浪费
(2) 等浪费
机器监视作业作业等材料等机器设备障等检查等等
(3) 运输浪费
必搬运时材料堆积移动重新堆积等物体移动造成浪费
(4) 加工身浪费
指必加工作业中适宜工装(具)等造成浪费空运转浪费移动浪费准备作业浪费瓶颈工序浪费等
(5) 库存浪费
入库出库浪费空间浪费清点数量浪费堆积材料浪费等
(6) 动作浪费
必运动没附加价值动作寻找浪费步行浪费等
(7) 生产良品浪费
材料浪费投入加工费浪费检查浪费未遵守标准浪费等
章点
IE(Industrial Engineering)定义
IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE历史
年代
员
业 绩
第期 (19世纪中期)
EWHITNEY
互换性方式原理发表〔1800〕
第二期 (19世纪末期)
FW TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
FB GIBRETH
动作研究(1911年)
第三期 (第二次世界战期间)
EMAYO
MORAL发现
W A SHEWART
创造理图〔1931年〕
第四期 (第二次世界战)
AIIE(美国IE学会)创立1948年
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发方案理系统工作系统协助阶层理者工作
IE活动稳定化
(1) 营者应具备果断决心
(2) 明确IE活动方针目标
(3) 组织理体系刺激理者
IE分类
根IE：方法研究〔ME〕作业测定〔WM〕
IE
应IE：QCVEOR机工程学济学等
问题分类
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
解决问题序
① 明确问题什
② 现象具体分析收集必情报
③ 情报分析树立改善方案
④ 实施改善方案
⑤ 实施结果评价继续
车间7种浪费
① 生产浪费
② 等浪费
③ 运输浪费
④ 加工身浪费
⑤ 库存浪费
⑥ 动作浪费
⑦ 生产良浪费
理 解 确 认 试 题
判 断 题
1 IE分根IE应IE根IE分方法测定作业研究 〔╳〕
2 作业系列化作业设计改善方法研究目 〔〇〕
3 做作业测定方法实际业绩资料 〔╳〕
4 已设定标准基准开始脱离问题定义革新问题 〔╳〕
5 日常问题意味着标准现象差异 〔〇〕
选 择 题
6 IE定义距离什？
(1) IE生产程进行分析方法
(2) IE活工学性分析
(3) IE设定生产现场新标准基准
(4) IE生产情报系统分析象
正确答案： 〔4〕
7 IE作距离什？
(1) IE企业利益化提供理手段
(2) IE分析发现车间浪费原
(3) IE产品收益构造分析提供重工具
(4) IE级支援理方法手段
正确答案： 〔3〕
8 IE分析象距离什？
(1) 设备寿命 (2) 作业者作业方法
(3) 材料流动 (4) 工艺相似性
正确答案： 〔1〕
第二章 运转分析
1 运转分析概
什运转分析？
J 1天者长时间观测通分析生产容非非生产容设定生产力提高标准时间时设定合理余率目观测分析手法
运转分析方法
种类
观测方法
目
优 点
缺 点
连续观测法
秒表长时间观测运转情况
选定少数作业者(机器)详细测算发生工作时间
详细分析结果
需观测者努力
次观测观测象
瞬间观测法
瞬间眼屡次观测
选定数作业者(机器)详细测算发生工作时间
次观测观测象
观测者时进行工作
观测限外表化详细分析困难
※ 方法： 作业报表资料方法 VTR 根运转系统分析
表I2 —1
运转分析目
(1) 通生产容非生产容分析改善生产系统
(2) 减少作业者机器等等非生产素保证方案生产
(3) 设定〔改定〕标准时间计算合理余率
什附加价值？
J 谓附加价值指企业生产活动中创造出新价值般讲附加价值销售额中减外部购入价值
J 工序中附加价值材料变形瞬间开始作创造附加价值瞬间压工序中压变形瞬间附加价值生成瞬间压前搬运材料放置等作没附加价值活动
2 运转分析中作业分类
J 运转重目创造附加价值分析运转情况面作业分成附加价值作业没附加价值作业重
区分
分类
中分类
项 目〔 事 例 〕
运
转
作 业
体 作 业
切削加工加工铝焊组装插入零件
辅 助 作 业
检查包装材料粘贴剥离工件尺寸检测引线切割
作业准备
图纸取放零件整理工器具取放机种交换
非
运
转
作业空闲
工具研削机器加油废料处理定期材料搬运
时间空闲
清扫起重机闲置产品等教育QC
疲劳空闲
休息规定休息重物搬运
生理空闲
厕闲谈喝水擦汗
非作业
机器障停电方案等材料短缺作业时间未遵守
表I2 —2
作业分类
准备作业
作 业
作业
直接材料部品变形变质等直接投入创造出附加价值作业
体作业
辅助体作业然循环发生间接投入作业
辅助作业
作业〔准备收尾搬运〕进行作业者循环定期发生次作业
准备作业
作业空闲分类
然必作业素规偶然发生素〔原：机器工具材料等物质性素〕
作业空闲
作业身关理目发生延迟
时间空闲
满足生理求发生素
生理空闲
指恢复恶劣作业环境造成疲劳发生延迟素法时间恢复疲劳造成作业量降
疲劳空闲
非作业理职责非作业作业者责非作业两种
非作业
图I2 —1
J 分析运转损失必注意生产现场投入工时进行什工作生产现场作业分类话分成类：
体作业
作业
辅助作业
正规作业
准备前作业
作业时间
疲劳空闲
性空闲
生理空闲
非正规作业
作业空闲
非性空闲
现场空闲
图I2 —2
信息收集领
J 假设认必收集信息话首先工作方式担新工作首先必准备情报目录然次目录进行必〞情报没没什问题〞情报分类
J 然目录业务关员听听意见必信息目录完成短时间制订信息收集方案进行信息收集工作
3 工作抽样概
什工作抽样？
J 谓工作抽样指者机器运转状态种类等进行瞬间观测结果进行整理汇总应观测工程时间构成率运转率(者非运转率)统计学抽样理进行调查分析方法
资料分析
设备运转作业日报
运转分析
分析连续运转
观测分析
分析瞬间运转分析连续运转
工作抽样
作业日报
期间象分析
期间象分析
VTR连续检测仪
运转分析种类工作抽样
图I2 —3
工作抽样途
(1) 握设备者运转容
① 掌握余力
② 解否进行作业合分割
③ 判断否增加作业者增设设备
④ 掌握作业流否衡
(2) 作设定标准时间根底资料
特规作业效
(3) 作决定作业空闲率根底资料
根标准时间设定方法计算出净作业时间发生规律种类繁样化难计算出时间值空闲率工作抽样计算效方法
4 工作抽样理意义
工作抽样理
(1) 工作抽样概率统计方法根底
(2) 工作抽样时样品数量话样品特性分布曲线收集单位分布曲线差致考虑济性信性规定抽样样数量重作业素提取时机均等合理
统计根底理
(1) 二项分布
工作抽样时回观测结果出现概率实现二项分布
二项分布标准偏差〔б〕：
P(1P) P 象出现概率
б N 抽样
N
(2) 正规分布(正规曲线面积)
图I2 —4
(3) 信度(概率正确度)：正规分布代表性概率
P〔μб〈χ〈μ+б〉06827 P〔μ2б〈χ〈μ+2б〉09545
P〔μ3б〈χ〈μ+3б〉09973
★ 相误差：率
★ 绝误差：mg
(4) 相误差绝误差
◎ 绝误差〔E〕 相误差〔S〕 * 发生率〔P〕
例： 10m ① 相误差 ±10
② 绝误差 10m×01
③ 参 考 值 9 11m
(5) 工作抽样观测次数
S 希精度(相误差) P 象事件出现概率(求率)
Z 信度相应T值 N 样品(观测次数)
Z2 (1 P) 般规定N值时 4(1P)
N 没特理话 N
S2 P 信度定95 S2 P
※ 信度相应T值
信度
6827
9545
9973
б
±1б
±2б
±3б
T值
1
2
3
(般情况信度定9545 Z 2)
表I2 —3
工作抽样事例
图I2 —5
(1) 属实际现象时运转率：4780 588
(2) 属工作抽样时 运转率：2850 56
(3) 作两种结果差：588 56 28实际情况没太差异意味着根统计学合理取样进行分析结果拟正确说工作抽样长处特征
5 工作抽样序
图I2 —6案研究
1) 工作抽样
区 分
定义(行动)
DATA
计
率
()
1
2
3
4
运
转
作业
体
读写
4
2
5
4
15
416
辅助
翻 页
1
1
0
1
3
83
准 备 作 业
书子整理
1
4
1
0
6
166
非
运
转
闲 谈
说 话
2
0
2
2
6
166
脱 岗
离 开 座 位
1
0
1
2
4
111
休 息
休 息
0
2
0
0
2
50
合 计
9
9
9
9
36
100
表I2 —4
工作抽样事例
2) WS 运转分析现况
图I2 —7
问题1
调查运转率利WS方法预备调查(取样数量100)结果希设备运转率50信赖度95精度±10
J 满足希条件追加少观测次数必呢？
正确答案：300回
Z2〔1P〕 22〔105〕
N N 400
S2 P 012*05
预备观测时已观测100回400100 300回
问题2
A设备停机率分析WS结果总观测数(N)100回时停机率10希信赖度95精度±10
J 否够满足希值？
J 精度少？
〔1P〕 〔101〕
S Z * S 2 × 06 60
NP 100*01
没满足希精度(±5)
增观测数提高精度
丢掉没行〞想法吧
什说事完成？
思想会发挥更创造力
章点
什运转分析？
J 1天者长时间观测通分析生产容非生产容设定生产力提高标准时间时设定合理余率目观测分析手法
运转分析方法
(1) 连续观测法：运转时间长时间秒表观测
(2) 瞬间观测法：观测象进行屡次瞬间眼观测
作业分类
(1) 运转：体作业辅助作业准备作业
(2) 非运转：作业空闲时间空闲生理空闲疲劳空闲
什工作抽样？
J 谓工作抽样指者机器运转状态种类等进行瞬间观测结果进行整理汇总应观测工程时间构成率运转率(者非运转率)统计学取样理进行调查分析方法
工作抽样途
(1) 握设备者运转容
(2) 作标准时间设定根底资料
(3) 作决定作业空闲率根底资料
工作抽样理
◎ 概率统计方法根底
◎ 工作抽样时样品数量话样品特性分布曲线收集单位分布曲线差致费
◎ 考虑济性信性应规定取样数量〔观测次数〕
◎ 作业素提取时机均等合理
工作抽样观测次数
S 希精度(相误差) P 象事件出现概率(求率)
Z 信度相应T值 N 样品(观测次数)
Z2 (1 P) 般规定N值时 4(1P)
N 没特理话 N
S2 P 信度定95 S2 P
理解确认试题
判 断 题
1．作业分类中作业分体作业辅助作业 ( 0 )
2．考虑恶劣作业环境作业延迟素等做生理空闲 ( Ⅹ )
3．工作抽样运转中属持续运转分析 ( Ⅹ )
4．工作抽样途中握流程衡合理 ( Ⅹ )
5．WORK SAMPING分预备观测观测预备观测目规定观测回数目 ( O )
选择题
6 请写出运转分析观测方法
答案：连续观测法瞬间观测法
7 运转分析中属连续观测法容：
(1) 观测时间长 (2)时观测观测象困难
(3) 观测外表化 (4)详细分析结果
答案：(3)
8 面属运转分析目：
(1) 非生产性素
(2) 设定标准时间时决定辅助作业时间
(3) 改善准备作业作业终结
(4) 握作业者率
答案：〔4〕
9 面属体作业：
(1) 测定加工物尺寸 (2) 切削加工
(2) 机器操作 (4) 零件组装
答案：〔1〕
时间重性
准备充分
结束时间延长话什呢？
第三章 工序分析
1 工序分析概
什工序分析？
J 工序分析单位象物品(材料半成品产品副材料等)什样路径发生序分加工搬运检查停滞存放工序条件〔加工条件时间移动距离等〕起进行分析现场分析方法中种
工序分析目
J 工序分析根目改善生产工序说改善工序理系统具非常深远意义
J 工序分析目根情况重性会根生产战略会发生变化
防止工序停滞降低制品思路
提高流程效率改善面布置图
掉时间浪费缩短生产周期
工序分析体系
J 工序分析方面分根分析重点分析根分析掌握整工序情况进行分析分详细工序分析简单工序分析
J 重点分析根分析目区分：
(1) 分析工序类似性类似工序分析
(2) 分析质量情况质量分析
(3) 分析流程路线分析流程分析搬运分析
(4) 分析停滞停滞分析流动分析
(5) 分析生产力日程力分析日程分析
图I3 —1
2．根分析概
什根分析？
掌握工序序物流等整工序分析做工序根分析
根分析体系
图I3 —2
根分析分详细工序分析简单工序分析
(1) 详细工序分析指改善生产方法〔工序工序序〕者编制作业流程中详细调查工程进行调查分析方法
(2) 简单工序分析表示产品整体工序系列者相互关系工序序中心掌握整体性生产方法进行分析
工序分解
J 谓工序指1名作业者1台机器者1作业区域完成某项作业(目)分担作业范围
J 工序分解中重工序分析样捕捉作业成1工序掌握工序方法分面3阶段应根工作单位构成概念考虑会便利
工作单位
NO
工 作 单 位
说 明
备 注
1
动 作
作作业单位分做根动作者单位作业
◇ 材料伸手
◇ 手材料
◇ 搬运材料等属动作
2
作 业
动作组合起成作业秒表研究时间般单位测定
◇ 材料放入机器
◇ 材料进行切割
◇ 出材料等属作业
3
工 序
规定作业区域组合成1作业般作1工序测定评价标准时间单位设定
◇ 车床加工
◇ 钻头钻孔
◇ 热处理等属工序
表I3 —1
J 述工作单位构成概念MEMENDEL提案起MEMENDEL工作单位构成概念更层次标准里3层次标准出现
J 作业工序单位分割然根分析目改善目标等体分解思考方式：
(1) 普通分解：1名作业者规定作业场中达某目担负作业范围
(2) 体分解：工序合成工序单位工序分解
(3) 详细分解：工序分解成工序区分
工序分类
1) 加工工序
加工工序作直接完成制造目工序容变质变形变色组装分解加工工序象物期目移动唯状态
2) 搬运工序
产品零部件作业点作业点移动发生传递移动装卸状态做搬运工序加工邻工作台材料移者堆积产品时认加工局部做独立搬运
3) 检查工序
量检查指数量重量检测直接检查已设定质量标准确认工件加工精度工件质量等级进行分类工序
4) 停滞工序
停滞指产品部件进行加工组装进行时等状态存放方案性保作加工组装工序意许移动状态
工序分析符号
工序素
符号名称
符号
表示意义
加工
加工
◯
原料材料部件者产品形状质量产生变化程
搬运
搬运
〇
原料材料部件者产品位置予变化程(记号加工记号1213)
检查
数量检查
□
原料材料部件产品量者数进行确认基准数进行拟掌握差异程
检查
质量检查
◇
原料材料部件产品质量特性进行实验结果基准进行拟判断产品否合格者判断产品良良程
停滞
存放
▽
根方案原料材料部件产品进行堆积存放程
滞留
原料材料部件产品方案问题停滞状态
辅助记号
理区分
～
表达理部门者责部门
担区分
┿
表达担者者作业者责区分
省略
╪
表达工序系列局部省略
报废
指报废局部原材料部件产品情况
表I3 —2
J 工序分析符号分加工搬运检查停滞辅助记号固定符号表示
(1) 加工符号中间记录工序容：
例： Ⓜ：压工序①：第1工序
(2) 搬运符号◎中间记录搬运手段：
传
推
手
例： ：手搬运 ：推车搬运 ：传送带搬运
(3) 外利复合符号进行记录情况：
符 号
表 示 意 义
质量检查时进行数量检查
数量检查时检查质量
加工时进行数量检查
加工时进行搬运
表I3 —3复合分析符号
3．根分析序
根分析体系
预备分析
目象确实认
工序条件确认
工序容确认
根分析
听取现场汇报
现场实际情况确认修正
容研讨量化
制定汇总表
图I3 —3
分析领
J 通预备分析掌握生产形态产品特点等确认调查方法
(1) 确认工序分析目象
(2) 象产品样品设计图零件图操作说明书序表等进行理研究
(3) 工厂布置图听听工段长理员说明掌握工序概
J 根分析
(1) 根工序序留意物品移动情况观察工序作业情况
(2) 直接作业者者工段长里听听作业方法说明理解作业容调查记录分析表中象工序分析结果作业容加工条件
分析容
产品
(1) 掌握性构造尺寸程度热处理外表处理材质材料尺寸精度等
(2) 掌握关部门述事项等否变动精度
(3) 掌握实际生产量方案外产品者材料方面特点等
工序系列容
J 制造程加工搬运停滞检查等工序进行分类分解收集工序序分类名称作业者分担局部等信息
加工工序
(1) 掌握容机械工器具副材料时间场等
(2) 调查加工批次加工条件〔转数速度加工序……等〕等
搬运
(1) 掌握什方搬运什位置谁什方法搬运等
(2) 调查距离需时间搬运批量容器等
存放停滞
掌握什方少什形态停滞时间理者等
检查
掌握谁什方什容重复事项装置需时间等
分析核心
必须仔细观察现象
工序作业条件表示逐进行调查
符合工序目符号进行分析
调查批量
工序调查工程
工序
体
〔谁〕
客体
〔什〕
时间
〔时〕
空间
〔什方〕
方法
〔〕
加工
作业者(部门验数)
机器设备(名称机器编号性台数)
作业批次
材料
加工时间
加工场
加工场
工器具
加工条件容
搬运
搬运作业者(部门数)
搬运设备(名称台数)
1次搬运量
搬运时间
周期
搬运场
搬运距离
搬运方法
搬运具容器
检查
作业者(部门性数〕
检查者
检查时间
检查场
检查方法
检查具
停滞
保负责
停滞数量
停滞时间
停滞场
放置方法
容器
表I3 —4 [工序调查工程]
长远积极进行沟通
★ 关心交谈
★ 说话时想事情静心听讲
★ 言行致
★ 确认说容方否正确理解
★ 确认否准确听取方讲容说出意见
★ 摸索相关起参方法
4．根分析种类
详细工序分析
J 加工工序分析
(1) 加工工序分析指日生产产品制造工序进行非常详细分析时根分析方法
(2) 重解产品加工工序加工条件否具备
J 组装工序分析
(1) 组装工序分析产品组装全程进行分析
(2) 仅部件构成性质饼干化装品药品等化学产品纺织品什线等然单纯组装概念定义拟困难组装范畴
简单工序分析
J 简单工序分析利目
(1) 掌握物体流程概念
(2) 探索问题工序
(3) 探索改善工序
组织融合
★ 制订组织印象：肯定态度否认态度目录然提高组织成员士气否认态度改变成肯定态度努力
★ 天努力组织成员说肯定话
★ 光说听听组织成员说话
★ 定时间进行次述目录制订
5．工序分析事例
例：工序分析
加工工艺分析表
13
零件名
板子
整理符号
现象
材料名
AIAC
○
11
品名
11245
□
3
15
分析日
D
18
分析者
2
状态
数量
距离
时间
工艺符号
工艺容说明
备 注
作业者
参考
箱子
桌子
箱子
象
箱子
象
箱子
象
箱子
象
箱子
象
象
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
150×4
－
20m
－
30m
－
3m
－
－
10m
－
－
30m
－
－
－
3日
－
5分
－
05日
250分
042×600
－
05日
360分
06×600
－
70分
012×600
5分
－
10日
12分
10日
1层工务
起重机工段
2层工务
第部件
绕包机
〔1￠17￠23￠〕
床
第1零件
检查炉
检查
螺丝检查抽取2600
(141723￠18)
工务
工务
第
第
第
检查员
提高5m
制订作业表格
填写表格
4
6
5
5
3
4
2
3
3
1
2
2
1
1
1
表I3 —5
加工工序分析图
02分 ① 120° 弯曲 PB1
015分 ② 摁住 EP2
02分 ③ 120° 弯曲 PB1
015分 ④ 摁住 EP2
02分 ⑤ 孔加工 EP3
03分 ⑥ 面加工 EP3
03分 ⑦ 首尾工作 EP3
图I3 —4
例：组装工序分析表
组装工艺分析表
组装工艺分析表
机型
A 型
生产批次
480
产品名
日生产数
分析日
1－30
性
EX－10
定位时间
分析者
整理
符号
现象
○
11
□
19
12
11
作业者
分
分
120
025
25m
05日
05日
1500
150×10
50m
零件
零件仓库
1
K
7
K
2500
500×5
50m
05日
50m
1000
200×5
零件
零件
零件仓库
零件仓库
1000
200×5
零件仓库
零件仓库
1500
150×10
50m
50m
05日
05日
零件
零件
2500
500×5
50m
零件
05日
2
K
120
025
25m
作业者
分
240
05
25m
作业者
3
K
5
K
4
A
6
M
240
05
分
作业者
25m
分
180
038
8
A
作业者
25m
9
A
10
M
11
C
05日
作业者
019m
90
019
分
120
025
分
分
分
作业者
25m
240
05
作业者
240
05
25m
零件
05日
50m
2000
200×10
零件
仓库
零件
05日
50m
2000
200×10
零件
仓库
05日
1500
200×10
50m
零件
零件
05日
50m
2000
200×10
零件仓库
3
K
05日
50m
1500
150×10
零件
零件
仓库
〔 〕数字零件编号
工艺编号
工艺简称
K：
A：组装
M：调整
C：清扫
240……批次时间
05……时间
表I3 —6
组装工序分析图
组装支架
粘贴标签
组装螺丝
盖子组装
螺丝
008分
005分
006分
02分
01分
组装
螺丝
01分①
螺丝〔2〕
⑥
⑤
④
③
②
支架
标签
盖
图I3 —5
6工序改善
工序改善目
J 钱节约
(1) 节约材料费：提高利率降低良等
(2) 节约工时：线体衡率员编制力负荷策外作业区分运输改善等
(3) 节约制造费：通工序理系统改善节约理费实现设备工器具合理化
J 提高生产力
(1) 通瓶颈工序员增援设备增设提高力
(2) 通交班制增加运转时间
(3) 采取提高运转率〔员设备〕减少良品策
(4) 增设新生产线计算正确生产线数量
J 减少材料损伤维持质量
(1) 采取防止搬运工序振动击摔落压缩引起变质破损策
(2) 探讨防止材料损伤影响质量包装形式运输容器等
(3) 防止理时取放产生损伤保储藏方式引起劣化变质
(4) 设备选择改善产品质量影响
(5) 确认质量探讨质量检查工序方式工序系列检查位置
J 减少制品(日程交货期)
(1) 研讨整工序系列工序理
(2) 研讨工序间期化
(3) 生产工序运输设备调整
(4) 设备面布置图变更搬运次数增加等策
J 空间效利
(1) 提高保储藏效率
(2) 排设备等布置变更引起浪费空间浪费
(3) 实现灵活运立体空间进行规划
J 提高安环境条件
(1) 安噪音振动粉尘气体
工序改善原
减少终目产生价值工序
(1) 考虑<作业什做>
(2) 产品设计(形象外表处理涂装标准化)变更
(3) 材料规格(材质形象尺寸材料截断外作业区分)变更
(4) 包装规格(包装速度标准化尺寸形象)变更
考虑变更工序组合
(1) 结合：考虑离工序合起
(2) 离：结合工序进行分解
(3) 交：考虑交前工序序
(4) 行：考虑设备作业容行构思正确化
构思产品设备作业容正确化
(1) 工序选定正确加工条件
(2) 工序考虑正确(低费高性动化)设备
(3) 简化(生手容易做)工序作业容
考虑通优化检查工序位置减少检查工序
(1) 作业方法工具完备作业者熟练注意力集中
(2) 检查工序里什方法样反响？
研讨减少搬运量搬运次数
(1) 减少搬运量：减少削压等费
(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量装载次数取消中间环节
(3) 改善搬运方式：利利包装方法容器推车进行改善
(4) 搬运距离路线合理化：直线化圆形化工序组合变更布置变更
(5) 搬运方式系统化：探讨巡回运输方式
(6) 缩短搬运时间装载时间周期
(7) 搬运设备型化高速化功化综合化研讨
考虑停滞量减少回收时间
(1) 分析力研讨工序力衡化
(2) 制订基准日程提高日程理精度
(3) 提高库存理精度
(4) 考虑改善搬运系统
(5) 研讨流水作业变更
工序改善检查表
J 检查表根分析开始前掌握调查程度分析确认研讨改善缺乏时
生产
(1) 工序业务分工责区分范围否合理？
(2) 否减少生产转换次数者否减少作业准备时间？
(3) 否改变生产方式流程状态？
产品
(1) 改变形象会样：外观空余易取
(2) 改变精度会样：完成公差结合率完成面等
(3) 改变外表处理者涂装标准样
(4) 材料部件产品否进行标准化
包装
(1) 包装省略会样
(2) 两重包装否变更单面包装
(3) 包装材料包装箱等否标准化
材料
(1) 改变材质会样：普通钢塑料等
(2) 改变材料形状者尺寸〔长度厚度〕会样
(3) 改变材料切割方法否提高数率
(4) 改变原料配合会样省略包装会样？
检查
(1) 否取消检查工序
(2) 改变检查位置会样
(3) 改变检查方式者检查设备工具等会样
(4) 改变部门负责方式1组集中方式等检查场会样
加工
(1) 改变设计否局部
(2) 根结合重新排列简单化否工序产生影响
(3) 性更高设备者选通设备进行代会样
(4) 设备力低原作业者条件
(5) 加工数量否时增加2？
(6) 加工批量否合理
(7) 工序衡率改变作业节拍时间会样
搬运
(1) 否掉搬运工序
(2) 否改变布置搬运路线单化者缩短距离
(3) 改变搬运手段会样
(4) 换搬运工具会样
(5) 托盘箱子等改变会样
(6) 搬运动力化动化会样
(7) 改成利重力会样
(8) 搬运力否缺乏
停滞
(1) 改变停滞储存状态数量会样
(2) 减少批次等数量缩短停滞储存时间者期限会样
(3) 改变防锈储存方式等否减少储存中损失磨损
(4) 掉停滞者做储存量少掉停顿时间否实现真正流水线作业化
(5) 工序运动化否掉搬运工序
(6) 搬运力否缺乏
信息享
`
知道知道信息没
起工作起分享真正成功指南
7．重点分析
重点分析
J 通工序分析根分析知道工序系列时间性空间性制造条件样分析结果相选定重点工程重点更加深入研究分析做重点分析
重点分析体系
重点分析方法
容
象工序
力分析余力分析负荷分析衡分析作业分析工器具分析加工条件分析等
加工生产等力负荷进行分析
流程分析路线分析FROMTO CHART活动关系分析等
物流流程具体化分析工序连续性分析
搬运分析包装方法分析搬运手段分析活动分析
搬运量具体分析搬运方法次数距离等分析
产品分析良分析利率分析设备力分析检查分析等
产品部件进行分析产品性等进行分析
停滞分析库存分析流动数量分析库存回转分析配置分析等
物流停滞储存量场等分析
日程分析延迟分析供货期分析等
制造时间分析制造进行分析
钱分析等
制造钱进行分析
重点分析体系
表I3 —7
重点分析特点容
J 重点分析作根分析分析定进行根需选择必分析方法根分析重点分析没外明确规定分析序
产品部件分析
J 够满足产品者部件性前提进行结构简单化节约材料研讨加工序等
性分析
J 进行产品分析部件分析时进行分析部件明确目标性实现性进行性分析性探讨
相似工序分析
J 部件相似工序系列中制造部件形成集团化分析工序系列(→参路线(路径)分析)
质量分析
J 减少良目制定工序质量基准者质量标准现状进行研讨
路线(路径)分析
J 物流属品种时相似工序进行区分必时进行分析般ABC分析进行分析根A类作业BC类路线(路径)分析掌握工序概
物流分析
J 根物品水垂直移动表制订时间表面布置搬运手段进行探讨
搬运分析
J 搬运量方法等进行调查配置搬运方法等进行研讨运
停滞分析
J 调查停滞量停滞场保方法等掌握工序间者作业场间制品情况
流动数量分析
J 库存量制造期限进行累计图表化实际情况进行研讨
余力分析
J 调查加工检查搬运停滞工序负荷力关系工序解余力情况保证工序间力均衡决定机器台数作业数工器具等必数量
日程分析
J 加工检查搬运停滞时间问题时进行日程分析般日程方案者制品库存方案进度理根底资料
线体衡损失分析
什线体作业？
J 谓线体指设备作业者等生产素根工序序进行连续性配置样连续作业进行分解作业序进行排列作业者作业容进行分工均衡进行作业流水作业方式做线体作业
J 想做理想线体作业分担工序分配作业量样前工序相互间够连接整线体时作业
J 加工检查搬运停滞时间成问题时进行分析般利日程方案制品库存方案进度理根底资料
什线体衡率？
J 构成生产线体作业者作业素中时间衡状态做线体衡率
J 线体衡率低话会发生制品停止工序者作业等工序利线体作业优点设备者作业者力充分发挥
工序节拍
线体衡率 ＝ ×100
瓶颈工序节拍×员总数
线体衡损失率 100 – 线体衡率
案研究 线体衡损失分析
J 面图表计算线体衡率线体衡损失率
工序节拍 108
线体衡率 ＝ ×100 ＝ ×100 ＝ 60％
瓶颈工序节拍×员总数 3×6
线体衡损失率 ＝ 100 － 线体衡率 ＝ 100 －60 ＝ 40
章点
什工序分析？
J 根象物处理路径序分成加工搬运检查停滞储存5环节工序条件〔加工条件时间移动距离等〕起进行分析现象分析法中种
工序分析
根分析
详细工序分析
单纯工序分析
重点分析
产品分析
部件分析
性分析
相似工序分析
质量分析
路径分析
流程分析
搬运分析
停滞分析
流动数量分析
力分析
日程分析
工序分类
加工
变质变形变色组装分解等目达象物目接唯状态
搬运
产品配件移动工作区域发生装卸移动等
检查
量检查数量重量测定等
直接检查设定质量标准确认工件加工精度工件质量等级进行分类
停滞
禁止产品配件没允许根底移动状态
工序分析符号
素工序
符号名称
符号
含义
加工
加工
○
表现原料材料配件产品形状质量引起变化程
运输
运输
表现原料材料配件产品位置引起变化程
检验
数量检查
□
统计原料材料配件产品数量结果基准相拟
质量检查
◇
试验原料材料配件产品质量特性结果基准进行
拟判定批量合格合格产品良良程
停滞
停滞
原料材料配件产品方案错法转工序
储藏
▽
表现根原料材料配件等产品方案堆积程
复合符号
符 号
表 示 意 义
质量检查时进行数量检查
数量检查时检查质量
加工时进行数量检查
加工时进行搬运
* 基准：外部符号基准部符号工序
根分析序
工序容确认
工序条件确认
目象确实认
预备分析
制定汇总表
容研讨量化
现场实际情况确认修正
听取现场汇报
根分析
必须仔细观察现状
工序仔细标注作业条件
符合工序目标符号进行分析
调查批量
根分析序
详细加工工序分析
根分析
简单加工工序分析
简单组装工序分析
详细工序分析
详细组装工序分析
简单工序分析
工序改善
工序改善原
工序改善目
◇ 终目减少价值工序
◇ 工序组合变更
◇ 产品设备作业容正确化
◇ 减少运输量次数
◇ 检查工序位置正确化
◇ 减少停滞量次数时间
◆ 钱节约
◆ 提高生产性
◆ 减少材料损伤保证质量
◆ 减少制品〔日程交货期〕
◆ 效利空间
◆ 提高安环境条件
工序改善原
终目减少价值工序
进行工序组合变更
考虑产品设备作业容正确化
考虑检查工序位置正确化引起检查工序减少
探讨运输量运输次数减少
考虑停滞量次数时间减少
线体衡率
J 组成生产线作业者作业消耗时间衡状态编成效率
工序生产节拍
线体衡率 × 100
瓶颈工序节拍×员数
线体衡损失率 100 – 线体衡率
理解确认测试
判断题
1工序分析工序做分析单位材料产品等做分析象 (○)
2工序分析工序状态区分加工运输检查停滞储藏等 (○)
3工序分析目认设备启动状态分析 (×)
4握工序流动工序分析 (×)
5停滞分析流动数分析分析材料产品等停滞性方法 (○)
选择题
6工序分析目距离远？
(1) 流动效率改善工序面布置
(2) 防止停滞性低减少制品
(3) 标准时间设定
(4) 生产周期缩短
答案 (3)
7工序状态分类5种？
答案 加工运输检查停滞储藏
8工序分析里属流动分析？
(1)路径分析 (2)周转分析
(3)搬运分析 (4)流动数分析
答案 (4)
9填空
工序分析分根分析重点分析然根分析分( )( )
答案：详细工序分析简单工序分析
J 收集效信息收集信息终目应组织进行努力
付诸行动焦点
★ 接受关工作方案时间理教育进行实际业务时定员工进行回忆时机
★ 留意行动先僚举动问问需什信息
★ 利1月时间信息收集〞业务实行〞时间进行拟确保两者效利
信息收集
第四章 作业分析
1 作业分析概
什作业分析？
J 谓作业分析指作业改善消浪费充分理解作业容中构成素作业区分掌握组合否浪费进行改善分析素作业方法
J 谓素作业指作业分割时精确度单位般秒表测试单位方说夹起配件〞印Ａ面〞等存某种目单位般素作业称单位作业动作台阶作业综合
作业分析目
1) 通作业进行详细分解调查否遗漏甚发现常作业时感觉细微浪费
2) 根现象定量掌握准确掌握目前方法彻底浪费效作业必更具体观察理解目前作业
3) 改善素作业周围工器具设备加工条件配件精确度等进行第阶段
作业分析体系
J 作业分析分根分析重点分析
J 根分析分单独作业分析组合作业分析组合作业分析分组合作业分析设备间组合作业分析
单独作业分析
－组合作业分析
根分析
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
重点分析
图I4 —1
想想
改善现场满意接受方法
作业分析推进步骤
分析目明确化
分析准备
作业观察
作业序确实认
秒表测时间
整理数
图表化研究改善
图I4 —2
(1) 作业素作业分割单位越越定保证检测(3100分～5100分界限)
(2) 分目素辅助目素
① 目素：磨切削装配分割等
② 辅助目素：夹配件放材料等
(3) 作业分作业者素设备素方机加工中心作业时分作业时间设备作业时间
(4) 素作业分目方加工移动检查等等
(5) 分规素规素
① 规素：作业周期发生素
例：配件安装设备配件设备撤
② 规素：作业中需规根素作业周期相规间距发生素
例：测试仪测数刷掉刀架铁屑等
思想享
J 统思想重耐心说明渡现状更先进状况程话整程阶段区分开
J 关心身边事事法关您想法会存意见
J 样想法传达时应恰方法样会里希反响
作业调查
J 首先测试象进行充分预备调查
(1) 调查象作业否正常规定进行
(2) 调查材料否正规致
(3) 调查否规定设备设备工具
(4) 调查现场配置否处规定状态
(5) 条件否规定状态进行
J 预备测试完成具体素进行实际测试
(1) 作业进行分割情况作业序记录测试表作业栏确认作业序记录否正确
(2) 作作业象部件现场配置详细进行描述
分析符号
(1) 贴分析符号家清楚分析容马理解作业进行程作业容
(2) 加工○〞表示准备收尾等进行加工机械操作材料前工序完成品取放等加工符号表示
① 轴弹簧起进行装配
② 起喷漆喷头喷外板放喷头
③ 工装起已完成铸件放托盘等等
(3) 检查◇□〞表示
① 检查容系数计量质量检查实际分两局部
② 量检查□〞质检查◇〞表示
(4) 移动○〞表示工序两步步行移动车搬运材料成品工具等移动时作业员空手移动
(5) 等▽ 〞表示材料配件等尚未加工检查处等状态
作现场改善领导
J 作领导应检查改善帮助
J 探索象雁般相互扶持生存方法
J 业务分工应效构成领导应根情况周旋员工中发辉作
J 检查业务目标否集体目标连起
J 确认否准备失败中学东西
J 改善目标
改善目标应重点思考〞想起改善目魅力改善效果没什期效果时应先考虑改善目
2 作业时间测试
秒表测试
(1) 观测准备
① 准备1100分160分刻度秒表
② 观测次数连续观测约5－10次
③ 准备观测板铅笔卡尺千分尺尺计算器等
(2) 观测位置姿势
① 选择清楚作业情况影响位置
② 站作业动作区分表眼睛达直线位置
③ 应心秒表掉面等
(3) 观测时点
① 作业员说清楚观测目协助更结果
② 确认作业状态容否正常
③ 充分理解作业容观察循环进行测试观测时作业分割成容易观测单元
④ 测试时素作业单位观测时间记录素作业决定时间代表值
⑤ 异常数取均值作改善研究
时间观测时考前须知
J 时间观测作观测法种结果坏结果明确表现出特注意现场施加异常刺激际关系出现问题
J 现场关员进行充分沟通解释清楚测试象作业时机时间等求谅解防止擅行动观测分析
观测记录整理
J 观测时必须提前翻开秒表连续测试作业重复
J 观测时间记录领：
(1) 作业循环初终分记录测试中异常发生时作业时间值样分记录
(2) 发生规作业时应时空白预备栏记录
(3) 作业细微动作反复需解次数时利时间栏记录次数
(4) 观测中需改善事项量详细记录便改善时利
(5) 时间进行计算异常值算出均值
作业测试事例
轴研磨作业连续测试事例
作业
区分
1
2
3
4
5
备注
1
吹掉轴两端空气
读数
8
91
6
371
4
674
7
985
7
1222
2
轴安装夹具
读数
3
94
4
75
4
78
4
89
4
26
3
翻开开关运转设备
读数
9
103
8
83
9
87
9
98
8
34
4
砂轮进轴
读数
4
7
4
87
3
90
4
1002
3
37
5
外径研磨(第回)
读数
165
272
179
566
171
861
178 1180
169 1406
6
砂轮离开轴关闭开关
读数
19
91
20
86
18
79
21
1201
20
26
7
量具测量
读数
8
99
7
93
9
88
10
11
8
34
8
翻开开关砂轮进轴
读数
4
303
4
97
4
92
↓
3
37
9
外径研磨(第二回)
读数
33
36
42
639
26
918
↓
51
88
10
砂轮离开轴关闭开关
读数
18
54
M
19
37
↓
8
1508
11
量具测量
读数
7
61
666
9
46
↓
8
16
12
轴设备取出放工作台
读数
4
365
4
670
5
978
4
1215
5
1521
13
砂轮研磨修整
读数
27
△973
循环时间
计
282
305
308
237
306
表I4 —1
3 组合作业分析
组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量均匀状态
(3) 掌握员等设备非运转局部提高运转率
员〔ROBOT〕
设备
符号
名称
说明
符号
名称
说明
单独作业
时间设备进行关作业
动
作业者关动设备进行作业
组合作业
设备作业者起进行作业某方限制着时间作业
手工作业
作业员准备撤等活动受时间限制作业
等
相关设备正作业造成作业员等
停机
相关作业员设备正运转产生设备停止空转
表I4 —2
组合作业分析改善出发点
(1) 减少员等时间率
(2) 减少设备休息停止时间率
(3) 利工器具改善设备改进动化等措施减少设备合作作业
(4) 合作作业利工器具设备等措施实现单独作业化
(5) 考虑否取消移动作业合等等
(6) 研究否缩短设备运转时间
现场组运作
J 1－10分数分话您组少分？
J 您组存什样作？
J 组员间矛盾达什程度？
J 成成功组应开发独特程序成业务成功率高组需时间耐心取明显成果请现马开始行动吧
组合作业分析例子
表I4 —3
4 重点分析
重点分析
J 彻底调查分析制造现场中作业员物品现象利结果找出中原重点分析目标明确素作业果关系减少必素
J 重点分析目标
明确素作业果关系掉必素实现问题浪费素零化
J 重点分析关键
(1) 根分析中存问题容掌握清楚
(2) 更具体更详细分析问题核心局部
(3) 结果根底研究改善方案执行
重点分析种类
作业设备分析
J 调查作业设备设备性精确度保养状况等分析目标调查清楚作业设备否常标准性力运转
工器具检查仪器分析
J 调查工装工具辅助工具检查仪器工具等实际状态性精度数量等外保修理方面素考虑
加工条件分析
J 实际作业时分析加工条件发现正确状态目标
作业环境条件分析
J 作业中作业员中心调查分析物理精神环境影响活动产品设备状态周围环境进行改善
作业者分析
J 调查分析作业员验技术体格技视听觉性格等条件否适合作业进行改善
产品 部件分析
J 调查分析产品机材料组装加工序结合程度材质形状工序等探讨材料节约结构简单化加工容易性部件损耗程度改善力求加工作业组装作业简单化
精度分析
J 调查分析作业作业条件质量精度影响改善结果目标象作业设备附件刀具检查仪器等精度附着精度产品精度纯度影响程度进行研究改善
配置分析
J 分析目标具体调查分析员设备材料辅助设备工器具关位置通路关系特改善距离高度等处正确位置
重点分析事例
作业设备分析
分析工程
检查点
1设备力
(1) 时现象变化？
(2) 原处？
(3) 变化坏？
(4) 现采取什措施？
2设备操作
(1) 否规定运转？
(2) 规定运转原？
(3) 定运转坏？
(4) 需重新检查点什方？
(5) 否需作业员培训？
3种设备间力
(1) 没种设备间力差异？
(2) 力差异原什方？
(3) 什推广标准化？
4标称力实际力
(1) 力差距？
(2) 实际力中高值什程度？
(3) 高值达什程度？
5加工品附着装置
(1) 附着操作否容易？
(2) 没磨擦音振动？
(3) 什推广吸盘式？
(4) 否存缺点？
6 架刀装置
(1) 拆卸操作简单？
(2) 定位操作否容易？
(3) 什推进单元化？
(4) 缺点什？
7定尺寸装置
(1) 精度否安素？
(2) 否噪音磨损？
(3) 否发生规性情况
8设备理
(1) 运转状态否异常？(离合器失效齿轮噪音)
(2) 否进行定期检查维修( 否记录障维修履历)
(3) 没必进行局部改造？
(4) 否存安素？
表I4 —4
加工条件分析
分析工程
检查点
1切削条件没问题？
(1) 设备精度适合产品转速移送切削深度否符合切削条件？
(2) 切削条件否考虑工具寿命？
2刀具移送方式问题？
(1) 刀具否进行复合化？
(2) 否组合调整？
(3) 否采动移送方式？
(4) 否适合急送方式？
3调节否问题？
(1) 调节素眯否减少？
(2) 调节素产品质量否关系
(3) 调节否马进行？
4工序容否问题？
(1) 否必初切切分开？
(2) 预切割条件否适变更？
(3) 分开加工时否容易加工？
5加工安性否问题？
(1) 根安装(附着)方法保证加工安？
(2) 否发生磨擦音振动等问题？
(3) 否追求强度适化？
(4) 否新工具道具等采消问题？
6没问题？
(1) 材料否考虑切削性？
(2) 形状(外观)否考虑加工性？
(3) 新技术否考虑现状？
表I4 —5
改善着想
J 想排问题 J 想正反
J 想常量变量 J 想正常异常
J 想结合离 J 想集中分散
J 想扩缩 J 想增加减少
J 想串联联 J 想序体
J 想差异 J 想体满足
5 作业改善
作业目手段发现
(1) 推广改善根
充分利改善课题构思重充分引导推广方法根
(2) 目原分析思考方式
作业分析结果改善结合起时分析作业目原技知道改善方案般分析时记头脑中常忘记录改善事项整理开展说明记录
(3) 目原分析
① 作业确实认：容方法时间移动距离
② 想作业目记录
作业目什？’ 记录例：……
③ 想作业原记录
什做作业？’ 例：……
④ 想作业机记录
作业起什作？’ 例：起……作
⑤ 记录改善方案
容排关容’ 例：否……
改善目标
J 改善目标应重点思考〞中设想改善课题身魅力改善效果没期价值时应考虑改善工程
J 重点思考判断点
(1) 促进提高安性减轻疲劳提高质量提高生产性费节俭效改善活动准确误掌握现场作业中需改善问题改善目
(2) 安(作业员安心工作)
(3) 舒适(减轻作业员疲劳)(提高产品质量)
(4) 快(缩短作业时间)廉价(量减少费)
改善四素
(1) 考虑排(E Eliminate)
带着事情作业没疑问做必事情排整改善必
(2) 考虑结合分散(C Combine)
应考虑排事情作业什方法做呢？受传统观念偏见影响量简单方法重新整理思路结合分散
(3) 考虑交代(R Rearrange)
里应探讨什时候进行什序进行什方法做容易进行作业等等时做会改善效果
(4) 考虑简化(S Simplify)
简化缺少重点应考虑作业简化舒适缩短距离减轻重量等方面改善
作业改善确实认表
产品材料
(1) 继续生产重复生产订单生产？
(2) 批量(LOT)？
(3) 工序完成标准成品意义？
(4) 没设计变更空间？
(5) 变更材料质量形状尺寸等方法否取消作业更容易？
设备工器具
(1) 设备否适合作业目方利动化专化设备否更简单
(2) 设备力否充分利
(3) 没提高设备运转率余？方增员效利动运转时时间
(4) 工器具改善？方否改善附着数量动运转中否附着等等
(5) 否充分利工具方方法否恰否组合起等等？
作业区域配置
(1) 改善作业安排否缩短作业员移动搬运距离？
(2) 否效利作业空间方缩短材料设备等间距离减少制品利立体空间作业序否整齐合理？
材料取放
(1) 否效利重力改善方否滑动否考虑扔方法？
(2) 材料产品否放方便位置？
(3) 搬运否负责否搞专门化？
(4) 没中介搬运没积压？
(5) 否改善材料产品包装？
(6) 搬运方法没改善余？
作业作业序
(1) 项作业整作业终目什意义？
(2) 项作业发生真正原里？
(3) 前工序间关系？
(4) 项作业否排？
(5) 项作业运转情况改善？
(6) 项作业否实现机械化？
(7) 项作业否变更手操作？
(8) 项作业工序中受什影响？
(9) 项作业发生频率少？1次规？
(10) 没作业时间规性原？
(11) 否重新编排作业序？
作业员
(1) 作业员名称年龄性工龄少？
(2) 作业员体力技术角度分析否适宜？
(3) 作业速度没改善余？
(4) 等发生作业员责？
(5) 动作序否稳定？
作业环境
(6) 安方面没问题
(7) 通道宽度采光否充足
(8) 否采取消影响作业环境素手段
(9) 附通搬运车辆否存危险
章点
J 什作业分析？
推进作业改善减少浪费充分理解作业容掌握组合否浪费改善分析素作业方法
J 作业分析体系
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
单独作业分析
根分析
－组合作业分析
重点分析
J 作业分析推进步骤
(1) 分析目明确 (2) 分析准备
(3) 作业观察 (4) 作业序确实认
(5) 秒表测试时间 (6) 整理数
(7) 分析图〔曲线〕改善方案
J 作业分析符号
分析符号
名称
容
○
加工
根作业目物理化学性变更材料配件程
□◇
检查
材料部件检查测试结果标准进行拟判断适合性程
○→
移动
改变原材料材料部件位置程〔工序搬运〕
▽
等
尚未加工检材料部件处等状态
J 组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量衡状态
(3) 掌握员等情况设备非运转局部
J 谓重点分析
认真调查分析制造现场作业员物品情况摸索出结果表现出原做重点分析目素作业中果关系明确减少必素
J 重点分析种类
作业分析
根分析
单独作业分析
组合作业分析
重点分析
作业设备分析
工器具检查仪器分析
加工条件分析
作业环境分析
作业员分析
产品部件分析
精度分析
配置分析
J 改善四素
(1) 考虑排 (2) 考虑结合分开
(3) 考虑交代 (4) 考虑简化
理解确认测试
判断题
1． 作业分析指消作业中浪费分析素作业方法 (○)
2． 素作业单位作业相意思解释 ( X )
3． 实施分析时重定量表现出现象 (○)
4． 作业分析根分析分单独作业分析组合作业分析 (○)
5． 作业分析素次素规素规素分开进行分析 (○)
选择题
6． 项属作业分析目距离远？
(1) 作业仔细解剖发现细浪费
(2) 素作业改善目
(3) 掌握清楚工序流程
(4) 工器具加工条件改善目
正确答案：(3)
7． 作作业分割时精度单位般秒表测试单位？
正确答案：素作业
8 填空
作业分析分根分析重点分析重点分析分( )( )
正确答案：单独作业分析组合作业分析
9 填空
组合作业分析指( )( )间组合作业分析
正确答案：设备
第五章 标准时间
1 标准时间概
什标准时间？
J 标准时间指操作熟练程度技达均水作业员规定作业条件作业方法正常速度生产规定质量单位产品时需时间
标准时间意义
J 标准时间指规定作业条件适合作业熟练程度作业员规定方法设备受作业培训体力适应够完成作业状态标准速度进行项作业时完成单位作业量需时间
标准速度
J 完成单位作业量需时间般标准时间批1批次等单位根设定标准速度天单位发生事项包含标准时间单位根底发生需工程标准时间容
标准时间构成
J 标准时间净作业时间空闲时间构成
标准时间净作业时间+空闲时间净作业时间*〔1+余率〕
作业时间
作业时间
空闲时间
标准时间作业分析
净作业时间
准备作业时间点分析
空闲时间
净作业时间
辅助作业时间
图I5 —1
漫长工作时间需快乐
首先工作快乐间掌握均衡组织强
均衡重性
标准时间构成素
(1) 作业时间：批(LOT)加工素时间分净作业时间空闲时间
(2) 准备作业时间：加工品准备设备工具准备作业现场整理等加工批时次发生准备整理时间
(3) 净作业时间：象作业根容规周期性重复进行作业局部时间
(4) 空闲时间：象作业需容规偶然发生分调查发生率均时间加净作业时间求作业时间作业局部时间
(5) 作业时间：作业目身进行中体作业时间
(6) 辅助作业时间：发生作业时间节拍中辅助时间
标准时间具备条件
公正性
J 准时间应部门工厂公
J 标准时间达根作业目针理想作业方法时间作业方法根工厂车间情况变化
J 工程准确误运作标准时间时重条件
适性
J 方测试作业员作业时实际时间某种代表产品生产台数换算够充分
J 应保证适合评价目目准确性
J 应科学手法根底营者职工接受信赖标准时间标准时间应部门工序公
普遍性
J 标准作业速度决定社会般水关存特殊情况
J 果利广泛般方法设定标准时间应该公司车间部门甚公司水进行拟
J 根产品种类购入新机器设备制造方法变化作参考年前水作拟
时间单位
J 作标准生产数量标准吨(TON)数代表产品计算等种根单位指定着作业标准
J 方机械工厂切削加工重量越越轻生产量提高部门总重量表达会觉工厂适合单位
导入标准时间时考虑条件
目途明确
维持统性(普性)目明确
指定企业标准作业速度标准
标准作业方法明确
维持适合标准时间目程序
组部
必须做事
业务公正
根事实行动
焦点放目标结果
守时
说点
做事
意见私攻击
说恰话
讨时离体
2 标准时间设定
净作业时间设定方法
J 测试净作业时间方法种种代表性
设定方法
优点
缺点
直接观察法
秒表观测法
FILM 分析法
工作取样法
拟简单
谁测试
标准速度做拟方面点困难
生产前设定
合成法
定时间标准法
(PTS 法)
标准时间资料法
(PTS法)
信度统性差
客观性绝性高
需标准速度评价
容易消必动作
生产前设定
需培训
设定时间长
实际法
实际统计法
员率法
验数法
时间短
没信度
没客观性统性
容易包含必时间
表I5 —1
空闲时间定义构成
什空闲
J 空闲指执行作业中防止延长补偿里延长单纯延长作业状况企业法排必包括标准里延长
空闲构成
J 空闲图示分非外特殊空闲根标准时间目时包括时包括特殊空闲损失空闲机器原空闲奖励空闲等等
途空闲(Personal Allowancd P)
空闲
疲劳空闲(Fatigue Allowance F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance D)
非空闲
车间空闲(Job Allowance J)
空闲容变更原
生理空闲
(1) 补偿根作业员卫生间喝水擦汗等需中断作业时间素认定属标准处理生理需求行
(2) 果工厂作业环境等成标准化话生理需根致般单独规定整工厂统设定时间
疲劳空闲
(1) 补偿根作业环境作业条件情况体力精神吃力发生中断犹豫降低速度时间
(2) 疲劳作业环境热冷明气体灰尘噪音振动等等作业条件作业范围作业姿势作业精细等等
作业空闲
(1) 发生正规发生状态属正规作业作业予种补偿
(2) 延长容定期发生机器清理作业喷漆时防止喷雾器堵塞作业等防止延长根车间理水作业员身关系空闲时间会
时间空闲
(1) 车间理需中断作业予补偿
(2) 具体容规定工作时间进行安体操早操等根企业规定理监督等空闲时间会
检查价值观
J 检查信重视程度
J 写五种作类生存觉重价值
J 容重序记录老实正直统性方全力赴态度
J 分析组织价值观
J 价值观优先序时会出现纠纷
3 标准时间途
J 般容分理方案
标准时间理途
(1) 发现消作业性底损耗时间非运转损耗时间
(2) 测试种作业方法优劣改善作业方法工器具设备等等
(3) 评价设计制造方式改善程度
(4) 作业员培训根底水评价
(5) 测试作业员监督员成果进行评价
(6) 作流水线作业等作业量衡
标准时间方案途
(1) 作生产方案根底(制造力)
(2) 作日程方案根底(制造日程)
(3) 作员方案加班方案设备方案根底
(4) 作设定标准钱钱报价等
(5) 外协单价决定
章点
J 什标准时间？
指操作熟练程度技达均水作业员规定作业条件作业方法正常速度生产规定质量单位产品时需时间
J 标准时间构成
标准时间分净作业时间空闲时间
标准时间＝净作业时间＋空闲时间＝净作业时间＊〔1＋余率〕
J 标准时间具备条件
(1) 公正性
(2) 适性
(3) 普遍性
J 导入标准时间时需考虑条件
目途明确
维持统性(普性)目明确
指定企业标准作业速度标准
标准作业方法明确
维持适合标准时间目程序
J 空闲构成
生理空闲(Personal Allowance P)
空闲
疲劳空闲(Fatigue Allowance F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance D)
非空闲
时间空闲(Job Allowance J)
理解确认测试
判断题
1． 标准时间指指定作业方法设备规定作业条件基准时间 ( ○ )
2． 标准时间测定时间里快时间加足够空闲时间 ( X )
3． 批次等单位完成作业时需时间作标准速度 ( ○ )
4． 设定标准时间仅熟练作业员作业员中意选择重样 ( X )
5． 标准时间分作业时间次作业时间 ( X )
选择题
6． 中标准时间说明距离远
(1) 指定方法设备
(2) 根情况意抽作业条件设定
(3) 标准速度作业
(4) 熟练程度适作业员作业
正确答案：〔2〕
7． 填空
标准时间分( )时间( )
正确答案：根(净作业)空闲
8． 属标准时间条件
(1) 特殊性
(2) 公正性
(3) 适性
(4) 普遍性
正确答案：(1)
第六章 PAC
〔Performance Analysis ＆ Control〕
通实时效率分析理提高生产率
1 生产率概念
生产生产率
J 生产济效利(劳动力)材料机器(设备)规定日期生产出户期物美价廉产品交户手里
生产率什呢？生产率生产素效利尺度般产出投入
产量〔OUTPUT〕
生产率 ＝
投入〔LNPUT〕
生产率三素
产量
劳动生产率 ＝
劳动投入量
产量
设备生产率 ＝
设备投入量
产量
原材料生产率 ＝
原材料投入量
劳动生产率意义
J 生产率三素劳动生产率设备生产率原材料生产率生产率相互赖生存
J 中生产素中改善合理化结果表达劳动生产率提高劳动生产率倍受重视特劳动力紧张收入涨等原劳动生产率提高更珍贵
J 生产金额作业量关系永远变制造部门时间理生产率非常必
J 说服力提高目明确客观评价行业工序事业部车间间进行拟
生产数量×单位标准时间(作业需时间)
劳动生产率 ＝
实际时间(作业时间)
旧方法单位标准时间 生产数量×新方法单位标准时间
＝ ×
新方法单位标准时间 实际时间
＝ 标准时间缩短度〔1〕×标准时间达成度〔2〕
提高劳动生产率意义
J 现方法中存合理时间应产品设计设备工器具作业方式等方面改善改变(1)
J 消实际发生合理时间标准时间进行生产(2)
J (1)(2)等提高整体生产率(1)(2)分进行评价提高生产率捷径
生产率三方面
J 生产率三方面指影响生产率三方面指关作业方法方面关作业熟练度方面资源效率方面
1) 方法方面
(1) 标准作业序改善面布置改善
(2) 材料搬运方法改善恰工具设备选择
(3) 质量安维护方法设定
2) 效率方面
(1) 作业员动机改善没监督现场结构
(2) 标准时间导入熟练度提高效率理制度导入
2) 利方面
(1) 生产方案作业分配改善作业时间缩短
(2) 强化机器设备维护组织变更
方法工学
方法
方法设计
作业简单化
作业测试
效率
效率理
生产率
生产方案理
利
方案理
制造理
设备理
图I61
2 效率理
什PAC？
J 谓PAC(Performance Analysis & Control)指提高努力达效率提高维持种理方式
J 指定标准作业方法工作作业员生产率作业效率说根体力劳动决定
J PAC作效率水提高现高水时维持水种理方式
什效率理？
J 实际生产中常出现低生产系统规定水情况作业员力努力关标准正确制造方式标准作业达成标准程度做效率减少生产素(劳动力材料设备)损耗制造方式提高生产率企划设计编排设置等容实施方面标准天监督员指导监督活动作业员作业态度拉适水种理方式做效率理
标准工时(规定标准进行生产需工时)
效率 ＝
作业工时(实际工时)
标准工时(生产量×标准时间)
＝
作业工时(：480分×20名)
标准工时 作业工时－损失工时
＝ ×
作业工时－损失工时 作业工时
＝ 作业效率 × 运转率
图I62
PAC特证
(1) 根实绩测定效率部门间进行公拟现效率国际水进行拟时法知道达什水提高什程度
(2) 科学标准时间测定解PAC效率理根条件
(3) 效率提高采取力级资格制度等刺激方法应该第线监督员提高作业员意识作业指导维持高水条件
(4) 作理监督员期什？重命感时努力钻研等
(5) 效率分监督员责作业员责提高生产率产生损耗应客观定量测量说发生责测量
效率责分类
部长理工时〔运转工时〕
部长损失工时
科长理工时
综合运转率
监督员理工时
科长损失工时
综合效率
作业工时
监督员损失工时
作业效率
标准工时
(生产量工时)
效率损耗
(作业员责)
图I63
PAC作
(1) 劳动生产率提高
(2) 设备实际力增加
(3) 第线监督员理员素质提高
(4) 作业员水提高
(5) 方案性提高
PAC现场运
(1) 效率理部门
① 测定效率标准时间拟工时设定
② 测定标准时间性提高
③ 效率理体系马
(2) 工时理部门
① 测量效率设定标准时间时需工时相反减少优势
② 考虑作业工时
(3) 定员理部门
① 技术问题难测试效率测没什意义
② 掌握作业工时没意义
③ 安排员存问题
生产性理指标
指标工程
单位
计算公式
拥工时
考勤工时
出勤工时
追加工时
作业工时
损失工时
实际生产工时
标准工时
分
分
分
分
分
分
分
分
l 拥员×(480分－休息时间)
l 相关员×(缺勤出差支援等)
l 拥员－考勤工时
l 相关员×(加班接受支援时间)
l 出勤工时＋追加工时
l 相关员×(监督员理责引起损失时间)
l 作业工时－损失时间
l Σ(机型需标准时间×机型产量)
运 转 率
作 业 效 率
综 合 效 率
均 生产量
％
％
％
l 实际生产工时÷作业工时×100
l 标准工时÷实际生产工时×100
l 标准工时÷作业工时×100
l (标准工时／作业工时)×(480分)
标准机型标准时间
均拥员加班率
％
l 拥工时÷(正常工作天数×(480分)－休息时间))
l 加班工时÷拥工时×100
表I61
PAC评价单位
J PAC中作业员效率责属第线监督员公式第线监督员效率理单位
J 效率细分集合报告会利第线监督员指导样细分单位集合般说线监督员负责局部分1－6集合进行测试汇报
J 作业时作业员测试传送带体系中传送带单位测试
语定义
J 般语
(1) 工时：机器做已做量数字形式表达加减单位分
(2) 标准时间：熟练程度技达均水作业员正常速度规定作业条件作业方法生产出规定质量产品单位时需时间
(3) 生产量：工序终检查中合格产品数量
(4) 正常作业时间：天480分钟工作时间中掉休息时间时间
(5) 正常作业日：特殊日(公休日国庆公司规定休息日)外工作日换休属正常作业日
(6) 总员：作业员间接员总
(7) 间接员：办公室员材料设备工具司机等理员生产线组长理员
(8) 直接员：生产线工序直接作业员检查调试修理员
J 特殊语
(1) 拥工时：拥员工时
拥工时＝拥员×正常作业时间
(2) 考勤工时：职员中实际投入作业员工时缺勤休假出差支援等
考勤工时＝相关员×正常作业时间
(3) 出勤工时：实际投入作业员工时
出勤工时＝拥工时－考勤工时
(4) 追加工时：出勤工时外追加作业工时加班特殊出勤接受支援等
追加工时＝相关员×相关时间
(5) 作业工时：投入作业中总工时
作业工时＝出勤工时＋追加工时
(6) 实际生产工时：作业工时中掉损失工时实际投入作业工时
实际生产工时＝作业工时－损失工时
(7) 损失工时：属作业员责范围损耗工时设定标准时间时包括空闲时间工时
分类
计算标准
会议教育早会
相关员＊相关时间
材料质量
材外材代外加工
材料良
材外材代外加工
机械障
相关员＊相关时间
设备变更
台设备变更工时
良反工
相关员＊相关时间
工程外作业机
表I62
(8) 标准工时：投入规定生产量标准时间合计
标准工时＝Σ(机型标准时间×生产量)
章点
J 什作生产率
生产率指生产素效利尺度般产出投入表示
产量〔OUTPUT〕
生产率 ＝
投入〔INPUT〕
J 生产率三方面
生产率三方面指生产率产生影响三方面作业方法方面作业熟练度方面资源效率方面
J 什PAC？
谓PAC(Performance Analysis & Control)指通作业努力达效率提高维持种理方式
指定标准作业方法工作作业员生产率作业效率说取决体力劳动
PAC效率水提高现水时维持水种理方式
J PAC作
(1) 劳动生产率提高
(2) 设备实际力增加
(3) 第线监督员理员素质提高
(4) 作业员水提高
(5) 方案性提高
J 语定义理解
(1) 般语
(2) 特殊语
理解确认测试
判断题
1． 生产率投入产出 ( O )
2． 劳动生产率标准时间缩短度标准时间完成度积 ( O )
3． 生产率三方面作业方法方面作业熟练程度方面时间效率方面 ( X )
4． 测试作业效率分清责 ( O )
5． PAC提高作业效率效率理中种方式 ( O )
6． 效率实际时间标准时间取 ( X )
选择题
7． 通作业努力实现提高维持效率生产率理方法？
(1) PAC
(2) TPM
(3) VE
(4) 6σ
正确答案：(1)
8． 中生产率解释离普？
(1) 生产素效利尺度
(2) 产出投入
(3) 设备生产率劳动生产率相互存关系
(4) 改善结果生产率提高中表达出
正确答案：(2)
9． 出勤工时追加工时总什？
(1) 拥工时
(2) 作业工时
(3) 实际生产工时
(4) 标准工时
正确答案：(2)
第七章 IE 分析方法语集
1 IE分析方法
种类
区分
运转分析
工序分析
作业分析
组合作业分析
动作分析
定义
作业进行观察生产容非生产容进行分析方法
掌握工序序物流等整工序进行分析
构成作业作业动作分单位素作业单位进行分析提高附加价值
掌握分析作业量衡员等机器非运转情况方法
分析现作业动作改善动作系列重新编排进行分析方法
象
设备
物
(辅助材料材料半成品)
机器
－
－机
机器
分析方法
1． 材料分析
－作业日记
－设备运转日记
2． 观测分析
－连续运转分析
－瞬间观测法
(WS)
1． 详细工序分析
－加工组装
－包括距离
数量时间
2． 简单工序分析
－加工组装
－表现时间
1． 直接分析
－时间研究
(秒表〕
2． 间接分析
－PTS
－DWF
作业分析方法相
1． 根动作法
2． PTS法
－WF／MTM
3． FILM分析
4． WTR分析
分类形式
1． 作业空闲非作业
(作业／准备
作业)
2． 运转非运转部门
(作业／准备作业)
1． 根分析符号
2． 辅助符号
3． 复合符号
1． 观测分割作业
2． 目辅助素
3． 作业员机械素
4． 作业目区分
1． (机器)标准
－单独组合作
业等
2． 机械标准
－动手手工
停机
3． 根动作法
－17种动作符
号区分作业动作
单位
表I71
1 IE语集
语
详细说明
公式
CYCLE TIME(CT)
周期时间
单位工序中1循环作业需时间
单位工序CT
测试次数
TACT TIME〔T／T〕
节拍时间
制造件物品时需实际时间
作业时间〔460分〕
生产数
NECK TIME
整工序中1循环作业时间长工序时间
CYCLE TIME
RATING
作业标准方法进行时作业速度快慢程度数字进行换算时间
快：125％快：100％
般：85％ 慢：60％
净作业时间
作业标准方法进行时需少时间
CYCLE TIME×RATING(％)
运转率
生产产品需时间实际生产中时间
NECK TIME
× 100
TACT TIME
线体衡率(LOB)
表示作业员间作业素间衡程度值
整工序CT
× 100
NECK TIME×工序数
运转损失
生产产品需时间实际时间
Tact Time－Neck Time
× 100
TACT TIME
衡损失
作业员间作业量公导致作业素时间均衡程度
Neck Time－Cycle Time
×100
TACT TIME
效率损失
标准方法进行作业时需少时间实际作业中时间差
Cycle Time－净作业时间
×100
TACT TIME
综合损耗
损耗总合计
运转损失＋衡损失＋效率损失
综合力
标准方法进行作业时需少时间实际生产时间差
净作业时间
× 100
TACT TIME
时间观测法
秒表观测分析作业员作业时间设备运转方法
FOOL PROOF
作业员设备装需心作业绝出错防止出错装置
生产率
般产量投入
OUT PUT
IN PUT
工时
机器做已做量时间表示
标准时间
(Standard Time)
熟练程度技达均水作业员正常速度规定作业条件作业方法生产出规定质量产品单位时需时间
语
详细说明
公式
拥工时
拥员工时
拥员×正常作业时间
考勤工时
实际没投入作业工时(缺勤休假出差支援等)
相关员×相关时间
出勤工时
实际投入作业员工时
拥工时－考勤工时
追加工时
正常出勤工时外追加作业工时加班特殊出勤接受支援等
相关员×相关时间
作业工时
投入作业中总工时
出勤工时＋追加工时
实际生产工时
作业工时中掉损失工时实际投入作业工时
作业工时－损失工时
标准工时
规定生产中投入标准时间合计
机型标准时间×生产量
损失工时
属作业员责范围损耗工时(会议教育早会料材料良机械障机型变更良返工等)
相关员×相关时间
作业工时效率
生产产品需时间(标准时间)实际时间
标准工时
× 100
作业工时
实际生产工时效率
损失工时外纯作业时间实际生产时间
标准工时
× 100
实开工时
实际生产率
生产产品需时间纯生产需时间
标准工时
× 100
实开工时
均生产数
投入员数指定作业时间生产产品力(机型商讨定标准机型)
标准工时 460
×
作业工时 标准机型标准时间
效率理
减少生产素损耗线监督员指导监督达适提高维持作业员作业态度种理方式
标准时间
实际时间
PAC (Performance Analysis & Control)
做作业努力提高维持力效率理方式种
＊ 作业效率
标准工时
工时－损失工时
MTM (Motion－Time Measurement Or Methods－Time Measurement)
作业根动作分析根指定根动作性格条件提前予时间方法
TMU (time－measurement unit)
予根动作时间值单位
1分＝1667TMU
1秒＝278TMU
R．W．F (Ready－Work Facfor)
动作分八根素执行素动作时根动作困难决定WF数根时间表计算净作业时间方法
1RU＝0001分
根动作分析法
利科学家研究出17动作符号测试作业动作时量单位分割方法
语
详细说明
公式
工作取样
设备运转状态种类瞬间测试整理结果统计抽样理测试工程时间率运转率(非运转率)
IE (Industrial－Engineering)
工业工程材料设备资源整合起进行设计改善选定工程
Motion－Mind
时想出改善发生损耗方法正确方法力感觉惯
PTS法 (Predeterminded－Time Standard)
根已决定动作分析规详细计算时间值方法
FME(C)A(Failure Mode Effect And Criticality Analysis)
系统障模式障影响系统素损伤进行化减少系统运作员保全员危险系统安性评价方法
FTA (Fault Tree Analysis)
发生系统障思想原间关系理符号图表形式表现出根求系统障准确率体系信赖度评价方法
时间TACK
量提高时间价值扩事情成果时间运技术
表I72
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工业工程
第章 IE根底
1 IE (Industrial Engineering) 概
IE定义
J 谓IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
J 综合系统进行稳定化时显示评价形成结果工学分析设计原技法时数学然科学社会科学等专业知识技法
MACHINE
MACHINE
机 MACHINE
MACHINE
IE
(综合化系统改善)
法 MACHINE
MACHINE
物 MACHINE
MACHINE
图I 1—1
定义具体化
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE研究目
IE针生产现场中心作业进行
(1) 系统分析：作现系统应该达成果实际没达预计成果时进行发现问题进行控制理研究
(2) 系统改善：现系统达成果够充分作业方便必改善中局部时候研究改善方法
(3) 系统设计：发生新状况现系统难达充分成果时查找需求研究设计新系统
IE历史
年代
员
业 绩
第期
(19世纪中期)
E
WHITNEY
互换性方式原理发表〔1800〕
－谓互换性方式公差赋予切产品什产品相互间交换性质
第二期
(19世纪末期)
FW
TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
－确立IE根底
－取日工作量标准改善工作方法
FB
GIBRETH
动作研究(1911年)
—根动作分18种类寻找方法
第三期
第二次世界战期间
EM A Y O
MORAL发现
W A
SHEWART
创造理图〔1931年〕
第四期
第二次世界战
AIIE(美国IE学会)创立
1948年
表I1 —1
2 IE开展方
IE重性
J 着生产结构复杂化生产程中机器间相互作等分析必性断增加现象未分析结果决策起作
(日 94美国 87)
正提高 差 反响降低
日
48
46
4
2
美国
61
26
11
2
[IE 决策影响]
图I1 —IE位
2
(1) 作常识性IE
通根底性IE技法教育公司员工应该懂特制造现场理者监督者说必作必修课学
(2) 作理系统IE
应IE根原理方法开发解决现场问题种应工具必须理系统开展必引进日美国已开发系统进行修改完善IE理进行取舍选择开展成环境相吻合特公司生产系统相吻合成现场理中稳定理系统开展IE方
(3) 培养IE专家
述开展两方面工作首先应通企业培养起先头作IE专家更加体系化方法推进IE进行普外通实践提高IE方法理解程度培养更更高水专家非常重
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发方案理系统工作系统协助阶层理者工作
3深入推广IE活动
营者必须具备坚决决心
企业进行IE活动进行深入推广绝条件营者首先认识IE必性IE活动开展深入推广必须坚决决心率先接受教育实践
(1) 营者必须具备坚决决心
(2) 明确方针目标
(3) 创造出必须执行气氛
(4) 刺激理者
(5) 明确严格评价理者
(6) 教育理者
(7) 组织IE专家
(8) IE专家培训
(9) 设定IE专家评价方法进行评价
明确IE活动方针目标
明确设定生产效率目标钱目标创造出理者职员目标活动气氛阶段第阶段
组织理体系刺激理者
(1) 确立理体系
阶段实现系统手段分担代系统功系统阶段必须通专业技术性系统提供必效劳应权利支持实力系统支持生存
(2) 重新组织理体系
必探讨现组织否处正确理状态确定理者业绩评价尺度明确理目标外制造程中业绩评价应根良品率劳动生产性设备生产性钱效率交货期达成率灾害率等量化数进行评价
作理者
现阶段决策时灵活运5W1H技术
长远考虑应培养惯：
(1) 学会您工作范围新信息留出必时间
(2) 解想什想做什留出必时间
(3) 利沟通信息想应享什信息
(4) 决策前确认相关业务员意见没正确反映
4IE分类
根IE应IE
(1) IE属古典IE指方法研究〔ME：METHOD ENGINEERING〕作业测定〔WM：WORK MEASUREMENT〕
(2) 应IE根IE根底生产活动中素象IE包括QCVEOR等
QA
QC
VE
机工程学
OR
济学
方法研究
作业测定
根IE
应IE
图I1 —3
方法研究作业测定
(1) 根IE范围分方法研究作业测定
(2) 方法研究目作业系统设计改善作业者动作分析作业者设备等作业分析现场工序分析等属方法研究通方法研究做作业系统设计业务设计作业时间缩短等开展理想系统
(3) 作业测定分析效率技术包含制定标准时间改善目标时间制定测定作业效率等作业测定重点放现场生产性应扩领域提高系统生产性理测量生产性
5IE分析体系
J IE分析体系中通方法研究分析作业系统化作业强调方法通作业测定中分析运转状态测定单位作业时间设定标准时间作业量
J 通方法研究作业测定设定正确方法时间组合设计维持正确作业系统
工作素分解
运转状态分析记录
连续运转分析
工作取样等方法
测定评价
秒表法
标准材料法
PTS法WF法等
评价检讨
精密时间
正确运转时间
必空闲时间
标准时间
标准作业量
象选定
象选定
方法
正确作业系统设计确立维持
图I1 —4
6现状问题
问题三领域
方法研究
作业系统化作业设计改善
象选定
方法分析记录
工序分析
联合作业分析
动作分析等方法
改善事项检讨
5W1H
目序
方法等
作业测定
排浪费时间标准时间设定效率测定
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
(1) 日常问题(复原性问题)
标准明确超标做问题维持标准阻碍素
(2) 创新问题(革新问题)
提高标准〔基准〕水解决阻碍素开发时机时目标间差异作问题
(3) 探求问题(新挑战)
问题点茫然必须想出策时明确问题质解决问题
革新性问题
探求问题
新模式
目标
标准
日常问题
现状
图I 1—5
问题三领域
问题发现
明确发现问题三领域中属类重什问题需明确问题质话量化形态努力表现出
(1) 日常问题〔复原问题〕
标准 – 现状 日常问题
日常问题标准现状差序发现问题问题视化
① 明确标准基准
② 定量分析现状
③ 具体量化标准基准差
(2) 创新问题〔革新问题〕
目标 – 标准 创新问题
创出问题目标标准现状差序发现问题问题视化
① 果断否认现状
② 设定新理水准目标
③ 明确目标现标准基准差异
〔3〕探求问题(新模式)
新模式 旧模式 探求问题
探求问题新旧模式差序发现问题问题视化
① STARTING POINT思想勾画出新模式
② 握新模式问题果
③ 利CHECK LIST等问题具体化
问题解决序
现状分析
树立改善方案
实 施
结果评价
问题明确化
图I 1—6
问题解决序
明确问题点
(1) 认识问题
通现状握分析数优秀公司拟等理想状态原理认识问题
(2) 设定目标问题具体化
握问题重点分析期效果改善性核心问题目性问题具体化(5W1H)
(3) 明确问题解决目象范围
明确目目标探讨结果评价方法明确解决问题组织作
(4) 树立解决问题方案
确立解决问题方案方案进行讨
具体分析现状收集必信息
(1) 树立收集信息方案
考虑现状分析方法决定适宜方法精确度树立现场工作员间谈话方案提问方法容序等方案
(2) 信息收集方案根底收集信息
根现状分析方法记录正确实际状态量化数中心收集问题点外利数提出假设证明假设进行观察实验测定
(3) 分析信息追踪彻底原
确认信息数信性外事实进行分类统计学方法解释数图表化反复问什？握问题质掌握根原利散布图等确认现状原间相互关系
根信息分析建立改善方案
(1) 画出理想状态根底构思改善方案
彻底否认现象追求理想状态灵活运检查表ECRS原进行观察思考然制订创造性改善方案积极运科学方法进行讨
(2) 构思评价
提议改善方案克服批判姿态积极接受态度进行评价然济性实践性稳定性质量等方面制定具体评价方案时进行敬业态度局部评价
(3) 改善具体化
实施方案分长短期区分马实践改善方案需长期执行改善方案然通效果费测定制定改善方案优先序准备图纸序图等具体解决方案组织说明会研讨会进行教育通报
实施结果评价Followup
实施改善方案
谓现场7种浪费？
谓现场7种浪费丰田公司JIT生产方式中定义浪费意味着车间发生附加价值行素
(1) 余生产浪费
必产品需时候生产出需产品发生浪费造成剩库存浪费
(2) 等浪费
机器监视作业作业等材料等机器设备障等检查等等
(3) 运输浪费
必搬运时材料堆积移动重新堆积等物体移动造成浪费
(4) 加工身浪费
指必加工作业中适宜工装(具)等造成浪费空运转浪费移动浪费准备作业浪费瓶颈工序浪费等
(5) 库存浪费
入库出库浪费空间浪费清点数量浪费堆积材料浪费等
(6) 动作浪费
必运动没附加价值动作寻找浪费步行浪费等
(7) 生产良品浪费
材料浪费投入加工费浪费检查浪费未遵守标准浪费等
章点
IE(Industrial Engineering)定义
IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE历史
年代
员
业 绩
第期 (19世纪中期)
EWHITNEY
互换性方式原理发表〔1800〕
第二期 (19世纪末期)
FW TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
FB GIBRETH
动作研究(1911年)
第三期 (第二次世界战期间)
EMAYO
MORAL发现
W A SHEWART
创造理图〔1931年〕
第四期 (第二次世界战)
AIIE(美国IE学会)创立1948年
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发方案理系统工作系统协助阶层理者工作
IE活动稳定化
(1) 营者应具备果断决心
(2) 明确IE活动方针目标
(3) 组织理体系刺激理者
IE分类
根IE：方法研究〔ME〕作业测定〔WM〕
IE
应IE：QCVEOR机工程学济学等
问题分类
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
解决问题序
① 明确问题什
② 现象具体分析收集必情报
③ 情报分析树立改善方案
④ 实施改善方案
⑤ 实施结果评价继续
车间7种浪费
① 生产浪费
② 等浪费
③ 运输浪费
④ 加工身浪费
⑤ 库存浪费
⑥ 动作浪费
⑦ 生产良浪费
理 解 确 认 试 题
判 断 题
1 IE分根IE应IE根IE分方法测定作业研究 〔╳〕
2 作业系列化作业设计改善方法研究目 〔〇〕
3 做作业测定方法实际业绩资料 〔╳〕
4 已设定标准基准开始脱离问题定义革新问题 〔╳〕
5 日常问题意味着标准现象差异 〔〇〕
选 择 题
6 IE定义距离什？
(1) IE生产程进行分析方法
(2) IE活工学性分析
(3) IE设定生产现场新标准基准
(4) IE生产情报系统分析象
正确答案： 〔4〕
7 IE作距离什？
(1) IE企业利益化提供理手段
(2) IE分析发现车间浪费原
(3) IE产品收益构造分析提供重工具
(4) IE级支援理方法手段
正确答案： 〔3〕
8 IE分析象距离什？
(1) 设备寿命 (2) 作业者作业方法
(3) 材料流动 (4) 工艺相似性
正确答案： 〔1〕
第二章 运转分析
1 运转分析概
什运转分析？
J 1天者长时间观测通分析生产容非非生产容设定生产力提高标准时间时设定合理余率目观测分析手法
运转分析方法
种类
观测方法
目
优 点
缺 点
连续观测法
秒表长时间观测运转情况
选定少数作业者(机器)详细测算发生工作时间
详细分析结果
需观测者努力
次观测观测象
瞬间观测法
瞬间眼屡次观测
选定数作业者(机器)详细测算发生工作时间
次观测观测象
观测者时进行工作
观测限外表化详细分析困难
※ 方法： 作业报表资料方法 VTR 根运转系统分析
表I2 —1
运转分析目
(1) 通生产容非生产容分析改善生产系统
(2) 减少作业者机器等等非生产素保证方案生产
(3) 设定〔改定〕标准时间计算合理余率
什附加价值？
J 谓附加价值指企业生产活动中创造出新价值般讲附加价值销售额中减外部购入价值
J 工序中附加价值材料变形瞬间开始作创造附加价值瞬间压工序中压变形瞬间附加价值生成瞬间压前搬运材料放置等作没附加价值活动
2 运转分析中作业分类
J 运转重目创造附加价值分析运转情况面作业分成附加价值作业没附加价值作业重
区分
分类
中分类
项 目〔 事 例 〕
运
转
作 业
体 作 业
切削加工加工铝焊组装插入零件
辅 助 作 业
检查包装材料粘贴剥离工件尺寸检测引线切割
作业准备
图纸取放零件整理工器具取放机种交换
非
运
转
作业空闲
工具研削机器加油废料处理定期材料搬运
时间空闲
清扫起重机闲置产品等教育QC
疲劳空闲
休息规定休息重物搬运
生理空闲
厕闲谈喝水擦汗
非作业
机器障停电方案等材料短缺作业时间未遵守
表I2 —2
作业分类
准备作业
作 业
作业
直接材料部品变形变质等直接投入创造出附加价值作业
体作业
辅助体作业然循环发生间接投入作业
辅助作业
作业〔准备收尾搬运〕进行作业者循环定期发生次作业
准备作业
作业空闲分类
然必作业素规偶然发生素〔原：机器工具材料等物质性素〕
作业空闲
作业身关理目发生延迟
时间空闲
满足生理求发生素
生理空闲
指恢复恶劣作业环境造成疲劳发生延迟素法时间恢复疲劳造成作业量降
疲劳空闲
非作业理职责非作业作业者责非作业两种
非作业
图I2 —1
J 分析运转损失必注意生产现场投入工时进行什工作生产现场作业分类话分成类：
体作业
作业
辅助作业
正规作业
准备前作业
作业时间
疲劳空闲
性空闲
生理空闲
非正规作业
作业空闲
非性空闲
现场空闲
图I2 —2
信息收集领
J 假设认必收集信息话首先工作方式担新工作首先必准备情报目录然次目录进行必〞情报没没什问题〞情报分类
J 然目录业务关员听听意见必信息目录完成短时间制订信息收集方案进行信息收集工作
3 工作抽样概
什工作抽样？
J 谓工作抽样指者机器运转状态种类等进行瞬间观测结果进行整理汇总应观测工程时间构成率运转率(者非运转率)统计学抽样理进行调查分析方法
资料分析
设备运转作业日报
运转分析
分析连续运转
观测分析
分析瞬间运转分析连续运转
工作抽样
作业日报
期间象分析
期间象分析
VTR连续检测仪
运转分析种类工作抽样
图I2 —3
工作抽样途
(1) 握设备者运转容
① 掌握余力
② 解否进行作业合分割
③ 判断否增加作业者增设设备
④ 掌握作业流否衡
(2) 作设定标准时间根底资料
特规作业效
(3) 作决定作业空闲率根底资料
根标准时间设定方法计算出净作业时间发生规律种类繁样化难计算出时间值空闲率工作抽样计算效方法
4 工作抽样理意义
工作抽样理
(1) 工作抽样概率统计方法根底
(2) 工作抽样时样品数量话样品特性分布曲线收集单位分布曲线差致考虑济性信性规定抽样样数量重作业素提取时机均等合理
统计根底理
(1) 二项分布
工作抽样时回观测结果出现概率实现二项分布
二项分布标准偏差〔б〕：
P(1P) P 象出现概率
б N 抽样
N
(2) 正规分布(正规曲线面积)
图I2 —4
(3) 信度(概率正确度)：正规分布代表性概率
P〔μб〈χ〈μ+б〉06827 P〔μ2б〈χ〈μ+2б〉09545
P〔μ3б〈χ〈μ+3б〉09973
★ 相误差：率
★ 绝误差：mg
(4) 相误差绝误差
◎ 绝误差〔E〕 相误差〔S〕 * 发生率〔P〕
例： 10m ① 相误差 ±10
② 绝误差 10m×01
③ 参 考 值 9 11m
(5) 工作抽样观测次数
S 希精度(相误差) P 象事件出现概率(求率)
Z 信度相应T值 N 样品(观测次数)
Z2 (1 P) 般规定N值时 4(1P)
N 没特理话 N
S2 P 信度定95 S2 P
※ 信度相应T值
信度
6827
9545
9973
б
±1б
±2б
±3б
T值
1
2
3
(般情况信度定9545 Z 2)
表I2 —3
工作抽样事例
图I2 —5
(1) 属实际现象时运转率：4780 588
(2) 属工作抽样时 运转率：2850 56
(3) 作两种结果差：588 56 28实际情况没太差异意味着根统计学合理取样进行分析结果拟正确说工作抽样长处特征
5 工作抽样序
图I2 —6案研究
1) 工作抽样
区 分
定义(行动)
DATA
计
率
()
1
2
3
4
运
转
作业
体
读写
4
2
5
4
15
416
辅助
翻 页
1
1
0
1
3
83
准 备 作 业
书子整理
1
4
1
0
6
166
非
运
转
闲 谈
说 话
2
0
2
2
6
166
脱 岗
离 开 座 位
1
0
1
2
4
111
休 息
休 息
0
2
0
0
2
50
合 计
9
9
9
9
36
100
表I2 —4
工作抽样事例
2) WS 运转分析现况
图I2 —7
问题1
调查运转率利WS方法预备调查(取样数量100)结果希设备运转率50信赖度95精度±10
J 满足希条件追加少观测次数必呢？
正确答案：300回
Z2〔1P〕 22〔105〕
N N 400
S2 P 012*05
预备观测时已观测100回400100 300回
问题2
A设备停机率分析WS结果总观测数(N)100回时停机率10希信赖度95精度±10
J 否够满足希值？
J 精度少？
〔1P〕 〔101〕
S Z * S 2 × 06 60
NP 100*01
没满足希精度(±5)
增观测数提高精度
丢掉没行〞想法吧
什说事完成？
思想会发挥更创造力
章点
什运转分析？
J 1天者长时间观测通分析生产容非生产容设定生产力提高标准时间时设定合理余率目观测分析手法
运转分析方法
(1) 连续观测法：运转时间长时间秒表观测
(2) 瞬间观测法：观测象进行屡次瞬间眼观测
作业分类
(1) 运转：体作业辅助作业准备作业
(2) 非运转：作业空闲时间空闲生理空闲疲劳空闲
什工作抽样？
J 谓工作抽样指者机器运转状态种类等进行瞬间观测结果进行整理汇总应观测工程时间构成率运转率(者非运转率)统计学取样理进行调查分析方法
工作抽样途
(1) 握设备者运转容
(2) 作标准时间设定根底资料
(3) 作决定作业空闲率根底资料
工作抽样理
◎ 概率统计方法根底
◎ 工作抽样时样品数量话样品特性分布曲线收集单位分布曲线差致费
◎ 考虑济性信性应规定取样数量〔观测次数〕
◎ 作业素提取时机均等合理
工作抽样观测次数
S 希精度(相误差) P 象事件出现概率(求率)
Z 信度相应T值 N 样品(观测次数)
Z2 (1 P) 般规定N值时 4(1P)
N 没特理话 N
S2 P 信度定95 S2 P
理解确认试题
判 断 题
1．作业分类中作业分体作业辅助作业 ( 0 )
2．考虑恶劣作业环境作业延迟素等做生理空闲 ( Ⅹ )
3．工作抽样运转中属持续运转分析 ( Ⅹ )
4．工作抽样途中握流程衡合理 ( Ⅹ )
5．WORK SAMPING分预备观测观测预备观测目规定观测回数目 ( O )
选择题
6 请写出运转分析观测方法
答案：连续观测法瞬间观测法
7 运转分析中属连续观测法容：
(1) 观测时间长 (2)时观测观测象困难
(3) 观测外表化 (4)详细分析结果
答案：(3)
8 面属运转分析目：
(1) 非生产性素
(2) 设定标准时间时决定辅助作业时间
(3) 改善准备作业作业终结
(4) 握作业者率
答案：〔4〕
9 面属体作业：
(1) 测定加工物尺寸 (2) 切削加工
(2) 机器操作 (4) 零件组装
答案：〔1〕
时间重性
准备充分
结束时间延长话什呢？
第三章 工序分析
1 工序分析概
什工序分析？
J 工序分析单位象物品(材料半成品产品副材料等)什样路径发生序分加工搬运检查停滞存放工序条件〔加工条件时间移动距离等〕起进行分析现场分析方法中种
工序分析目
J 工序分析根目改善生产工序说改善工序理系统具非常深远意义
J 工序分析目根情况重性会根生产战略会发生变化
防止工序停滞降低制品思路
提高流程效率改善面布置图
掉时间浪费缩短生产周期
工序分析体系
J 工序分析方面分根分析重点分析根分析掌握整工序情况进行分析分详细工序分析简单工序分析
J 重点分析根分析目区分：
(1) 分析工序类似性类似工序分析
(2) 分析质量情况质量分析
(3) 分析流程路线分析流程分析搬运分析
(4) 分析停滞停滞分析流动分析
(5) 分析生产力日程力分析日程分析
图I3 —1
2．根分析概
什根分析？
掌握工序序物流等整工序分析做工序根分析
根分析体系
图I3 —2
根分析分详细工序分析简单工序分析
(1) 详细工序分析指改善生产方法〔工序工序序〕者编制作业流程中详细调查工程进行调查分析方法
(2) 简单工序分析表示产品整体工序系列者相互关系工序序中心掌握整体性生产方法进行分析
工序分解
J 谓工序指1名作业者1台机器者1作业区域完成某项作业(目)分担作业范围
J 工序分解中重工序分析样捕捉作业成1工序掌握工序方法分面3阶段应根工作单位构成概念考虑会便利
工作单位
NO
工 作 单 位
说 明
备 注
1
动 作
作作业单位分做根动作者单位作业
◇ 材料伸手
◇ 手材料
◇ 搬运材料等属动作
2
作 业
动作组合起成作业秒表研究时间般单位测定
◇ 材料放入机器
◇ 材料进行切割
◇ 出材料等属作业
3
工 序
规定作业区域组合成1作业般作1工序测定评价标准时间单位设定
◇ 车床加工
◇ 钻头钻孔
◇ 热处理等属工序
表I3 —1
J 述工作单位构成概念MEMENDEL提案起MEMENDEL工作单位构成概念更层次标准里3层次标准出现
J 作业工序单位分割然根分析目改善目标等体分解思考方式：
(1) 普通分解：1名作业者规定作业场中达某目担负作业范围
(2) 体分解：工序合成工序单位工序分解
(3) 详细分解：工序分解成工序区分
工序分类
1) 加工工序
加工工序作直接完成制造目工序容变质变形变色组装分解加工工序象物期目移动唯状态
2) 搬运工序
产品零部件作业点作业点移动发生传递移动装卸状态做搬运工序加工邻工作台材料移者堆积产品时认加工局部做独立搬运
3) 检查工序
量检查指数量重量检测直接检查已设定质量标准确认工件加工精度工件质量等级进行分类工序
4) 停滞工序
停滞指产品部件进行加工组装进行时等状态存放方案性保作加工组装工序意许移动状态
工序分析符号
工序素
符号名称
符号
表示意义
加工
加工
◯
原料材料部件者产品形状质量产生变化程
搬运
搬运
〇
原料材料部件者产品位置予变化程(记号加工记号1213)
检查
数量检查
□
原料材料部件产品量者数进行确认基准数进行拟掌握差异程
检查
质量检查
◇
原料材料部件产品质量特性进行实验结果基准进行拟判断产品否合格者判断产品良良程
停滞
存放
▽
根方案原料材料部件产品进行堆积存放程
滞留
原料材料部件产品方案问题停滞状态
辅助记号
理区分
～
表达理部门者责部门
担区分
┿
表达担者者作业者责区分
省略
╪
表达工序系列局部省略
报废
指报废局部原材料部件产品情况
表I3 —2
J 工序分析符号分加工搬运检查停滞辅助记号固定符号表示
(1) 加工符号中间记录工序容：
例： Ⓜ：压工序①：第1工序
(2) 搬运符号◎中间记录搬运手段：
传
推
手
例： ：手搬运 ：推车搬运 ：传送带搬运
(3) 外利复合符号进行记录情况：
符 号
表 示 意 义
质量检查时进行数量检查
数量检查时检查质量
加工时进行数量检查
加工时进行搬运
表I3 —3复合分析符号
3．根分析序
根分析体系
预备分析
目象确实认
工序条件确认
工序容确认
根分析
听取现场汇报
现场实际情况确认修正
容研讨量化
制定汇总表
图I3 —3
分析领
J 通预备分析掌握生产形态产品特点等确认调查方法
(1) 确认工序分析目象
(2) 象产品样品设计图零件图操作说明书序表等进行理研究
(3) 工厂布置图听听工段长理员说明掌握工序概
J 根分析
(1) 根工序序留意物品移动情况观察工序作业情况
(2) 直接作业者者工段长里听听作业方法说明理解作业容调查记录分析表中象工序分析结果作业容加工条件
分析容
产品
(1) 掌握性构造尺寸程度热处理外表处理材质材料尺寸精度等
(2) 掌握关部门述事项等否变动精度
(3) 掌握实际生产量方案外产品者材料方面特点等
工序系列容
J 制造程加工搬运停滞检查等工序进行分类分解收集工序序分类名称作业者分担局部等信息
加工工序
(1) 掌握容机械工器具副材料时间场等
(2) 调查加工批次加工条件〔转数速度加工序……等〕等
搬运
(1) 掌握什方搬运什位置谁什方法搬运等
(2) 调查距离需时间搬运批量容器等
存放停滞
掌握什方少什形态停滞时间理者等
检查
掌握谁什方什容重复事项装置需时间等
分析核心
必须仔细观察现象
工序作业条件表示逐进行调查
符合工序目符号进行分析
调查批量
工序调查工程
工序
体
〔谁〕
客体
〔什〕
时间
〔时〕
空间
〔什方〕
方法
〔〕
加工
作业者(部门验数)
机器设备(名称机器编号性台数)
作业批次
材料
加工时间
加工场
加工场
工器具
加工条件容
搬运
搬运作业者(部门数)
搬运设备(名称台数)
1次搬运量
搬运时间
周期
搬运场
搬运距离
搬运方法
搬运具容器
检查
作业者(部门性数〕
检查者
检查时间
检查场
检查方法
检查具
停滞
保负责
停滞数量
停滞时间
停滞场
放置方法
容器
表I3 —4 [工序调查工程]
长远积极进行沟通
★ 关心交谈
★ 说话时想事情静心听讲
★ 言行致
★ 确认说容方否正确理解
★ 确认否准确听取方讲容说出意见
★ 摸索相关起参方法
4．根分析种类
详细工序分析
J 加工工序分析
(1) 加工工序分析指日生产产品制造工序进行非常详细分析时根分析方法
(2) 重解产品加工工序加工条件否具备
J 组装工序分析
(1) 组装工序分析产品组装全程进行分析
(2) 仅部件构成性质饼干化装品药品等化学产品纺织品什线等然单纯组装概念定义拟困难组装范畴
简单工序分析
J 简单工序分析利目
(1) 掌握物体流程概念
(2) 探索问题工序
(3) 探索改善工序
组织融合
★ 制订组织印象：肯定态度否认态度目录然提高组织成员士气否认态度改变成肯定态度努力
★ 天努力组织成员说肯定话
★ 光说听听组织成员说话
★ 定时间进行次述目录制订
5．工序分析事例
例：工序分析
加工工艺分析表
13
零件名
板子
整理符号
现象
材料名
AIAC
○
11
品名
11245
□
3
15
分析日
D
18
分析者
2
状态
数量
距离
时间
工艺符号
工艺容说明
备 注
作业者
参考
箱子
桌子
箱子
象
箱子
象
箱子
象
箱子
象
箱子
象
象
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
600
150×4
600
150×4
－
20m
－
30m
－
3m
－
－
10m
－
－
30m
－
－
－
3日
－
5分
－
05日
250分
042×600
－
05日
360分
06×600
－
70分
012×600
5分
－
10日
12分
10日
1层工务
起重机工段
2层工务
第部件
绕包机
〔1￠17￠23￠〕
床
第1零件
检查炉
检查
螺丝检查抽取2600
(141723￠18)
工务
工务
第
第
第
检查员
提高5m
制订作业表格
填写表格
4
6
5
5
3
4
2
3
3
1
2
2
1
1
1
表I3 —5
加工工序分析图
02分 ① 120° 弯曲 PB1
015分 ② 摁住 EP2
02分 ③ 120° 弯曲 PB1
015分 ④ 摁住 EP2
02分 ⑤ 孔加工 EP3
03分 ⑥ 面加工 EP3
03分 ⑦ 首尾工作 EP3
图I3 —4
例：组装工序分析表
组装工艺分析表
组装工艺分析表
机型
A 型
生产批次
480
产品名
日生产数
分析日
1－30
性
EX－10
定位时间
分析者
整理
符号
现象
○
11
□
19
12
11
作业者
分
分
120
025
25m
05日
05日
1500
150×10
50m
零件
零件仓库
1
K
7
K
2500
500×5
50m
05日
50m
1000
200×5
零件
零件
零件仓库
零件仓库
1000
200×5
零件仓库
零件仓库
1500
150×10
50m
50m
05日
05日
零件
零件
2500
500×5
50m
零件
05日
2
K
120
025
25m
作业者
分
240
05
25m
作业者
3
K
5
K
4
A
6
M
240
05
分
作业者
25m
分
180
038
8
A
作业者
25m
9
A
10
M
11
C
05日
作业者
019m
90
019
分
120
025
分
分
分
作业者
25m
240
05
作业者
240
05
25m
零件
05日
50m
2000
200×10
零件
仓库
零件
05日
50m
2000
200×10
零件
仓库
05日
1500
200×10
50m
零件
零件
05日
50m
2000
200×10
零件仓库
3
K
05日
50m
1500
150×10
零件
零件
仓库
〔 〕数字零件编号
工艺编号
工艺简称
K：
A：组装
M：调整
C：清扫
240……批次时间
05……时间
表I3 —6
组装工序分析图
组装支架
粘贴标签
组装螺丝
盖子组装
螺丝
008分
005分
006分
02分
01分
组装
螺丝
01分①
螺丝〔2〕
⑥
⑤
④
③
②
支架
标签
盖
图I3 —5
6工序改善
工序改善目
J 钱节约
(1) 节约材料费：提高利率降低良等
(2) 节约工时：线体衡率员编制力负荷策外作业区分运输改善等
(3) 节约制造费：通工序理系统改善节约理费实现设备工器具合理化
J 提高生产力
(1) 通瓶颈工序员增援设备增设提高力
(2) 通交班制增加运转时间
(3) 采取提高运转率〔员设备〕减少良品策
(4) 增设新生产线计算正确生产线数量
J 减少材料损伤维持质量
(1) 采取防止搬运工序振动击摔落压缩引起变质破损策
(2) 探讨防止材料损伤影响质量包装形式运输容器等
(3) 防止理时取放产生损伤保储藏方式引起劣化变质
(4) 设备选择改善产品质量影响
(5) 确认质量探讨质量检查工序方式工序系列检查位置
J 减少制品(日程交货期)
(1) 研讨整工序系列工序理
(2) 研讨工序间期化
(3) 生产工序运输设备调整
(4) 设备面布置图变更搬运次数增加等策
J 空间效利
(1) 提高保储藏效率
(2) 排设备等布置变更引起浪费空间浪费
(3) 实现灵活运立体空间进行规划
J 提高安环境条件
(1) 安噪音振动粉尘气体
工序改善原
减少终目产生价值工序
(1) 考虑<作业什做>
(2) 产品设计(形象外表处理涂装标准化)变更
(3) 材料规格(材质形象尺寸材料截断外作业区分)变更
(4) 包装规格(包装速度标准化尺寸形象)变更
考虑变更工序组合
(1) 结合：考虑离工序合起
(2) 离：结合工序进行分解
(3) 交：考虑交前工序序
(4) 行：考虑设备作业容行构思正确化
构思产品设备作业容正确化
(1) 工序选定正确加工条件
(2) 工序考虑正确(低费高性动化)设备
(3) 简化(生手容易做)工序作业容
考虑通优化检查工序位置减少检查工序
(1) 作业方法工具完备作业者熟练注意力集中
(2) 检查工序里什方法样反响？
研讨减少搬运量搬运次数
(1) 减少搬运量：减少削压等费
(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量装载次数取消中间环节
(3) 改善搬运方式：利利包装方法容器推车进行改善
(4) 搬运距离路线合理化：直线化圆形化工序组合变更布置变更
(5) 搬运方式系统化：探讨巡回运输方式
(6) 缩短搬运时间装载时间周期
(7) 搬运设备型化高速化功化综合化研讨
考虑停滞量减少回收时间
(1) 分析力研讨工序力衡化
(2) 制订基准日程提高日程理精度
(3) 提高库存理精度
(4) 考虑改善搬运系统
(5) 研讨流水作业变更
工序改善检查表
J 检查表根分析开始前掌握调查程度分析确认研讨改善缺乏时
生产
(1) 工序业务分工责区分范围否合理？
(2) 否减少生产转换次数者否减少作业准备时间？
(3) 否改变生产方式流程状态？
产品
(1) 改变形象会样：外观空余易取
(2) 改变精度会样：完成公差结合率完成面等
(3) 改变外表处理者涂装标准样
(4) 材料部件产品否进行标准化
包装
(1) 包装省略会样
(2) 两重包装否变更单面包装
(3) 包装材料包装箱等否标准化
材料
(1) 改变材质会样：普通钢塑料等
(2) 改变材料形状者尺寸〔长度厚度〕会样
(3) 改变材料切割方法否提高数率
(4) 改变原料配合会样省略包装会样？
检查
(1) 否取消检查工序
(2) 改变检查位置会样
(3) 改变检查方式者检查设备工具等会样
(4) 改变部门负责方式1组集中方式等检查场会样
加工
(1) 改变设计否局部
(2) 根结合重新排列简单化否工序产生影响
(3) 性更高设备者选通设备进行代会样
(4) 设备力低原作业者条件
(5) 加工数量否时增加2？
(6) 加工批量否合理
(7) 工序衡率改变作业节拍时间会样
搬运
(1) 否掉搬运工序
(2) 否改变布置搬运路线单化者缩短距离
(3) 改变搬运手段会样
(4) 换搬运工具会样
(5) 托盘箱子等改变会样
(6) 搬运动力化动化会样
(7) 改成利重力会样
(8) 搬运力否缺乏
停滞
(1) 改变停滞储存状态数量会样
(2) 减少批次等数量缩短停滞储存时间者期限会样
(3) 改变防锈储存方式等否减少储存中损失磨损
(4) 掉停滞者做储存量少掉停顿时间否实现真正流水线作业化
(5) 工序运动化否掉搬运工序
(6) 搬运力否缺乏
信息享
`
知道知道信息没
起工作起分享真正成功指南
7．重点分析
重点分析
J 通工序分析根分析知道工序系列时间性空间性制造条件样分析结果相选定重点工程重点更加深入研究分析做重点分析
重点分析体系
重点分析方法
容
象工序
力分析余力分析负荷分析衡分析作业分析工器具分析加工条件分析等
加工生产等力负荷进行分析
流程分析路线分析FROMTO CHART活动关系分析等
物流流程具体化分析工序连续性分析
搬运分析包装方法分析搬运手段分析活动分析
搬运量具体分析搬运方法次数距离等分析
产品分析良分析利率分析设备力分析检查分析等
产品部件进行分析产品性等进行分析
停滞分析库存分析流动数量分析库存回转分析配置分析等
物流停滞储存量场等分析
日程分析延迟分析供货期分析等
制造时间分析制造进行分析
钱分析等
制造钱进行分析
重点分析体系
表I3 —7
重点分析特点容
J 重点分析作根分析分析定进行根需选择必分析方法根分析重点分析没外明确规定分析序
产品部件分析
J 够满足产品者部件性前提进行结构简单化节约材料研讨加工序等
性分析
J 进行产品分析部件分析时进行分析部件明确目标性实现性进行性分析性探讨
相似工序分析
J 部件相似工序系列中制造部件形成集团化分析工序系列(→参路线(路径)分析)
质量分析
J 减少良目制定工序质量基准者质量标准现状进行研讨
路线(路径)分析
J 物流属品种时相似工序进行区分必时进行分析般ABC分析进行分析根A类作业BC类路线(路径)分析掌握工序概
物流分析
J 根物品水垂直移动表制订时间表面布置搬运手段进行探讨
搬运分析
J 搬运量方法等进行调查配置搬运方法等进行研讨运
停滞分析
J 调查停滞量停滞场保方法等掌握工序间者作业场间制品情况
流动数量分析
J 库存量制造期限进行累计图表化实际情况进行研讨
余力分析
J 调查加工检查搬运停滞工序负荷力关系工序解余力情况保证工序间力均衡决定机器台数作业数工器具等必数量
日程分析
J 加工检查搬运停滞时间问题时进行日程分析般日程方案者制品库存方案进度理根底资料
线体衡损失分析
什线体作业？
J 谓线体指设备作业者等生产素根工序序进行连续性配置样连续作业进行分解作业序进行排列作业者作业容进行分工均衡进行作业流水作业方式做线体作业
J 想做理想线体作业分担工序分配作业量样前工序相互间够连接整线体时作业
J 加工检查搬运停滞时间成问题时进行分析般利日程方案制品库存方案进度理根底资料
什线体衡率？
J 构成生产线体作业者作业素中时间衡状态做线体衡率
J 线体衡率低话会发生制品停止工序者作业等工序利线体作业优点设备者作业者力充分发挥
工序节拍
线体衡率 ＝ ×100
瓶颈工序节拍×员总数
线体衡损失率 100 – 线体衡率
案研究 线体衡损失分析
J 面图表计算线体衡率线体衡损失率
工序节拍 108
线体衡率 ＝ ×100 ＝ ×100 ＝ 60％
瓶颈工序节拍×员总数 3×6
线体衡损失率 ＝ 100 － 线体衡率 ＝ 100 －60 ＝ 40
章点
什工序分析？
J 根象物处理路径序分成加工搬运检查停滞储存5环节工序条件〔加工条件时间移动距离等〕起进行分析现象分析法中种
工序分析
根分析
详细工序分析
单纯工序分析
重点分析
产品分析
部件分析
性分析
相似工序分析
质量分析
路径分析
流程分析
搬运分析
停滞分析
流动数量分析
力分析
日程分析
工序分类
加工
变质变形变色组装分解等目达象物目接唯状态
搬运
产品配件移动工作区域发生装卸移动等
检查
量检查数量重量测定等
直接检查设定质量标准确认工件加工精度工件质量等级进行分类
停滞
禁止产品配件没允许根底移动状态
工序分析符号
素工序
符号名称
符号
含义
加工
加工
○
表现原料材料配件产品形状质量引起变化程
运输
运输
表现原料材料配件产品位置引起变化程
检验
数量检查
□
统计原料材料配件产品数量结果基准相拟
质量检查
◇
试验原料材料配件产品质量特性结果基准进行
拟判定批量合格合格产品良良程
停滞
停滞
原料材料配件产品方案错法转工序
储藏
▽
表现根原料材料配件等产品方案堆积程
复合符号
符 号
表 示 意 义
质量检查时进行数量检查
数量检查时检查质量
加工时进行数量检查
加工时进行搬运
* 基准：外部符号基准部符号工序
根分析序
工序容确认
工序条件确认
目象确实认
预备分析
制定汇总表
容研讨量化
现场实际情况确认修正
听取现场汇报
根分析
必须仔细观察现状
工序仔细标注作业条件
符合工序目标符号进行分析
调查批量
根分析序
详细加工工序分析
根分析
简单加工工序分析
简单组装工序分析
详细工序分析
详细组装工序分析
简单工序分析
工序改善
工序改善原
工序改善目
◇ 终目减少价值工序
◇ 工序组合变更
◇ 产品设备作业容正确化
◇ 减少运输量次数
◇ 检查工序位置正确化
◇ 减少停滞量次数时间
◆ 钱节约
◆ 提高生产性
◆ 减少材料损伤保证质量
◆ 减少制品〔日程交货期〕
◆ 效利空间
◆ 提高安环境条件
工序改善原
终目减少价值工序
进行工序组合变更
考虑产品设备作业容正确化
考虑检查工序位置正确化引起检查工序减少
探讨运输量运输次数减少
考虑停滞量次数时间减少
线体衡率
J 组成生产线作业者作业消耗时间衡状态编成效率
工序生产节拍
线体衡率 × 100
瓶颈工序节拍×员数
线体衡损失率 100 – 线体衡率
理解确认测试
判断题
1工序分析工序做分析单位材料产品等做分析象 (○)
2工序分析工序状态区分加工运输检查停滞储藏等 (○)
3工序分析目认设备启动状态分析 (×)
4握工序流动工序分析 (×)
5停滞分析流动数分析分析材料产品等停滞性方法 (○)
选择题
6工序分析目距离远？
(1) 流动效率改善工序面布置
(2) 防止停滞性低减少制品
(3) 标准时间设定
(4) 生产周期缩短
答案 (3)
7工序状态分类5种？
答案 加工运输检查停滞储藏
8工序分析里属流动分析？
(1)路径分析 (2)周转分析
(3)搬运分析 (4)流动数分析
答案 (4)
9填空
工序分析分根分析重点分析然根分析分( )( )
答案：详细工序分析简单工序分析
J 收集效信息收集信息终目应组织进行努力
付诸行动焦点
★ 接受关工作方案时间理教育进行实际业务时定员工进行回忆时机
★ 留意行动先僚举动问问需什信息
★ 利1月时间信息收集〞业务实行〞时间进行拟确保两者效利
信息收集
第四章 作业分析
1 作业分析概
什作业分析？
J 谓作业分析指作业改善消浪费充分理解作业容中构成素作业区分掌握组合否浪费进行改善分析素作业方法
J 谓素作业指作业分割时精确度单位般秒表测试单位方说夹起配件〞印Ａ面〞等存某种目单位般素作业称单位作业动作台阶作业综合
作业分析目
1) 通作业进行详细分解调查否遗漏甚发现常作业时感觉细微浪费
2) 根现象定量掌握准确掌握目前方法彻底浪费效作业必更具体观察理解目前作业
3) 改善素作业周围工器具设备加工条件配件精确度等进行第阶段
作业分析体系
J 作业分析分根分析重点分析
J 根分析分单独作业分析组合作业分析组合作业分析分组合作业分析设备间组合作业分析
单独作业分析
－组合作业分析
根分析
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
重点分析
图I4 —1
想想
改善现场满意接受方法
作业分析推进步骤
分析目明确化
分析准备
作业观察
作业序确实认
秒表测时间
整理数
图表化研究改善
图I4 —2
(1) 作业素作业分割单位越越定保证检测(3100分～5100分界限)
(2) 分目素辅助目素
① 目素：磨切削装配分割等
② 辅助目素：夹配件放材料等
(3) 作业分作业者素设备素方机加工中心作业时分作业时间设备作业时间
(4) 素作业分目方加工移动检查等等
(5) 分规素规素
① 规素：作业周期发生素
例：配件安装设备配件设备撤
② 规素：作业中需规根素作业周期相规间距发生素
例：测试仪测数刷掉刀架铁屑等
思想享
J 统思想重耐心说明渡现状更先进状况程话整程阶段区分开
J 关心身边事事法关您想法会存意见
J 样想法传达时应恰方法样会里希反响
作业调查
J 首先测试象进行充分预备调查
(1) 调查象作业否正常规定进行
(2) 调查材料否正规致
(3) 调查否规定设备设备工具
(4) 调查现场配置否处规定状态
(5) 条件否规定状态进行
J 预备测试完成具体素进行实际测试
(1) 作业进行分割情况作业序记录测试表作业栏确认作业序记录否正确
(2) 作作业象部件现场配置详细进行描述
分析符号
(1) 贴分析符号家清楚分析容马理解作业进行程作业容
(2) 加工○〞表示准备收尾等进行加工机械操作材料前工序完成品取放等加工符号表示
① 轴弹簧起进行装配
② 起喷漆喷头喷外板放喷头
③ 工装起已完成铸件放托盘等等
(3) 检查◇□〞表示
① 检查容系数计量质量检查实际分两局部
② 量检查□〞质检查◇〞表示
(4) 移动○〞表示工序两步步行移动车搬运材料成品工具等移动时作业员空手移动
(5) 等▽ 〞表示材料配件等尚未加工检查处等状态
作现场改善领导
J 作领导应检查改善帮助
J 探索象雁般相互扶持生存方法
J 业务分工应效构成领导应根情况周旋员工中发辉作
J 检查业务目标否集体目标连起
J 确认否准备失败中学东西
J 改善目标
改善目标应重点思考〞想起改善目魅力改善效果没什期效果时应先考虑改善目
2 作业时间测试
秒表测试
(1) 观测准备
① 准备1100分160分刻度秒表
② 观测次数连续观测约5－10次
③ 准备观测板铅笔卡尺千分尺尺计算器等
(2) 观测位置姿势
① 选择清楚作业情况影响位置
② 站作业动作区分表眼睛达直线位置
③ 应心秒表掉面等
(3) 观测时点
① 作业员说清楚观测目协助更结果
② 确认作业状态容否正常
③ 充分理解作业容观察循环进行测试观测时作业分割成容易观测单元
④ 测试时素作业单位观测时间记录素作业决定时间代表值
⑤ 异常数取均值作改善研究
时间观测时考前须知
J 时间观测作观测法种结果坏结果明确表现出特注意现场施加异常刺激际关系出现问题
J 现场关员进行充分沟通解释清楚测试象作业时机时间等求谅解防止擅行动观测分析
观测记录整理
J 观测时必须提前翻开秒表连续测试作业重复
J 观测时间记录领：
(1) 作业循环初终分记录测试中异常发生时作业时间值样分记录
(2) 发生规作业时应时空白预备栏记录
(3) 作业细微动作反复需解次数时利时间栏记录次数
(4) 观测中需改善事项量详细记录便改善时利
(5) 时间进行计算异常值算出均值
作业测试事例
轴研磨作业连续测试事例
作业
区分
1
2
3
4
5
备注
1
吹掉轴两端空气
读数
8
91
6
371
4
674
7
985
7
1222
2
轴安装夹具
读数
3
94
4
75
4
78
4
89
4
26
3
翻开开关运转设备
读数
9
103
8
83
9
87
9
98
8
34
4
砂轮进轴
读数
4
7
4
87
3
90
4
1002
3
37
5
外径研磨(第回)
读数
165
272
179
566
171
861
178 1180
169 1406
6
砂轮离开轴关闭开关
读数
19
91
20
86
18
79
21
1201
20
26
7
量具测量
读数
8
99
7
93
9
88
10
11
8
34
8
翻开开关砂轮进轴
读数
4
303
4
97
4
92
↓
3
37
9
外径研磨(第二回)
读数
33
36
42
639
26
918
↓
51
88
10
砂轮离开轴关闭开关
读数
18
54
M
19
37
↓
8
1508
11
量具测量
读数
7
61
666
9
46
↓
8
16
12
轴设备取出放工作台
读数
4
365
4
670
5
978
4
1215
5
1521
13
砂轮研磨修整
读数
27
△973
循环时间
计
282
305
308
237
306
表I4 —1
3 组合作业分析
组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量均匀状态
(3) 掌握员等设备非运转局部提高运转率
员〔ROBOT〕
设备
符号
名称
说明
符号
名称
说明
单独作业
时间设备进行关作业
动
作业者关动设备进行作业
组合作业
设备作业者起进行作业某方限制着时间作业
手工作业
作业员准备撤等活动受时间限制作业
等
相关设备正作业造成作业员等
停机
相关作业员设备正运转产生设备停止空转
表I4 —2
组合作业分析改善出发点
(1) 减少员等时间率
(2) 减少设备休息停止时间率
(3) 利工器具改善设备改进动化等措施减少设备合作作业
(4) 合作作业利工器具设备等措施实现单独作业化
(5) 考虑否取消移动作业合等等
(6) 研究否缩短设备运转时间
现场组运作
J 1－10分数分话您组少分？
J 您组存什样作？
J 组员间矛盾达什程度？
J 成成功组应开发独特程序成业务成功率高组需时间耐心取明显成果请现马开始行动吧
组合作业分析例子
表I4 —3
4 重点分析
重点分析
J 彻底调查分析制造现场中作业员物品现象利结果找出中原重点分析目标明确素作业果关系减少必素
J 重点分析目标
明确素作业果关系掉必素实现问题浪费素零化
J 重点分析关键
(1) 根分析中存问题容掌握清楚
(2) 更具体更详细分析问题核心局部
(3) 结果根底研究改善方案执行
重点分析种类
作业设备分析
J 调查作业设备设备性精确度保养状况等分析目标调查清楚作业设备否常标准性力运转
工器具检查仪器分析
J 调查工装工具辅助工具检查仪器工具等实际状态性精度数量等外保修理方面素考虑
加工条件分析
J 实际作业时分析加工条件发现正确状态目标
作业环境条件分析
J 作业中作业员中心调查分析物理精神环境影响活动产品设备状态周围环境进行改善
作业者分析
J 调查分析作业员验技术体格技视听觉性格等条件否适合作业进行改善
产品 部件分析
J 调查分析产品机材料组装加工序结合程度材质形状工序等探讨材料节约结构简单化加工容易性部件损耗程度改善力求加工作业组装作业简单化
精度分析
J 调查分析作业作业条件质量精度影响改善结果目标象作业设备附件刀具检查仪器等精度附着精度产品精度纯度影响程度进行研究改善
配置分析
J 分析目标具体调查分析员设备材料辅助设备工器具关位置通路关系特改善距离高度等处正确位置
重点分析事例
作业设备分析
分析工程
检查点
1设备力
(1) 时现象变化？
(2) 原处？
(3) 变化坏？
(4) 现采取什措施？
2设备操作
(1) 否规定运转？
(2) 规定运转原？
(3) 定运转坏？
(4) 需重新检查点什方？
(5) 否需作业员培训？
3种设备间力
(1) 没种设备间力差异？
(2) 力差异原什方？
(3) 什推广标准化？
4标称力实际力
(1) 力差距？
(2) 实际力中高值什程度？
(3) 高值达什程度？
5加工品附着装置
(1) 附着操作否容易？
(2) 没磨擦音振动？
(3) 什推广吸盘式？
(4) 否存缺点？
6 架刀装置
(1) 拆卸操作简单？
(2) 定位操作否容易？
(3) 什推进单元化？
(4) 缺点什？
7定尺寸装置
(1) 精度否安素？
(2) 否噪音磨损？
(3) 否发生规性情况
8设备理
(1) 运转状态否异常？(离合器失效齿轮噪音)
(2) 否进行定期检查维修( 否记录障维修履历)
(3) 没必进行局部改造？
(4) 否存安素？
表I4 —4
加工条件分析
分析工程
检查点
1切削条件没问题？
(1) 设备精度适合产品转速移送切削深度否符合切削条件？
(2) 切削条件否考虑工具寿命？
2刀具移送方式问题？
(1) 刀具否进行复合化？
(2) 否组合调整？
(3) 否采动移送方式？
(4) 否适合急送方式？
3调节否问题？
(1) 调节素眯否减少？
(2) 调节素产品质量否关系
(3) 调节否马进行？
4工序容否问题？
(1) 否必初切切分开？
(2) 预切割条件否适变更？
(3) 分开加工时否容易加工？
5加工安性否问题？
(1) 根安装(附着)方法保证加工安？
(2) 否发生磨擦音振动等问题？
(3) 否追求强度适化？
(4) 否新工具道具等采消问题？
6没问题？
(1) 材料否考虑切削性？
(2) 形状(外观)否考虑加工性？
(3) 新技术否考虑现状？
表I4 —5
改善着想
J 想排问题 J 想正反
J 想常量变量 J 想正常异常
J 想结合离 J 想集中分散
J 想扩缩 J 想增加减少
J 想串联联 J 想序体
J 想差异 J 想体满足
5 作业改善
作业目手段发现
(1) 推广改善根
充分利改善课题构思重充分引导推广方法根
(2) 目原分析思考方式
作业分析结果改善结合起时分析作业目原技知道改善方案般分析时记头脑中常忘记录改善事项整理开展说明记录
(3) 目原分析
① 作业确实认：容方法时间移动距离
② 想作业目记录
作业目什？’ 记录例：……
③ 想作业原记录
什做作业？’ 例：……
④ 想作业机记录
作业起什作？’ 例：起……作
⑤ 记录改善方案
容排关容’ 例：否……
改善目标
J 改善目标应重点思考〞中设想改善课题身魅力改善效果没期价值时应考虑改善工程
J 重点思考判断点
(1) 促进提高安性减轻疲劳提高质量提高生产性费节俭效改善活动准确误掌握现场作业中需改善问题改善目
(2) 安(作业员安心工作)
(3) 舒适(减轻作业员疲劳)(提高产品质量)
(4) 快(缩短作业时间)廉价(量减少费)
改善四素
(1) 考虑排(E Eliminate)
带着事情作业没疑问做必事情排整改善必
(2) 考虑结合分散(C Combine)
应考虑排事情作业什方法做呢？受传统观念偏见影响量简单方法重新整理思路结合分散
(3) 考虑交代(R Rearrange)
里应探讨什时候进行什序进行什方法做容易进行作业等等时做会改善效果
(4) 考虑简化(S Simplify)
简化缺少重点应考虑作业简化舒适缩短距离减轻重量等方面改善
作业改善确实认表
产品材料
(1) 继续生产重复生产订单生产？
(2) 批量(LOT)？
(3) 工序完成标准成品意义？
(4) 没设计变更空间？
(5) 变更材料质量形状尺寸等方法否取消作业更容易？
设备工器具
(1) 设备否适合作业目方利动化专化设备否更简单
(2) 设备力否充分利
(3) 没提高设备运转率余？方增员效利动运转时时间
(4) 工器具改善？方否改善附着数量动运转中否附着等等
(5) 否充分利工具方方法否恰否组合起等等？
作业区域配置
(1) 改善作业安排否缩短作业员移动搬运距离？
(2) 否效利作业空间方缩短材料设备等间距离减少制品利立体空间作业序否整齐合理？
材料取放
(1) 否效利重力改善方否滑动否考虑扔方法？
(2) 材料产品否放方便位置？
(3) 搬运否负责否搞专门化？
(4) 没中介搬运没积压？
(5) 否改善材料产品包装？
(6) 搬运方法没改善余？
作业作业序
(1) 项作业整作业终目什意义？
(2) 项作业发生真正原里？
(3) 前工序间关系？
(4) 项作业否排？
(5) 项作业运转情况改善？
(6) 项作业否实现机械化？
(7) 项作业否变更手操作？
(8) 项作业工序中受什影响？
(9) 项作业发生频率少？1次规？
(10) 没作业时间规性原？
(11) 否重新编排作业序？
作业员
(1) 作业员名称年龄性工龄少？
(2) 作业员体力技术角度分析否适宜？
(3) 作业速度没改善余？
(4) 等发生作业员责？
(5) 动作序否稳定？
作业环境
(6) 安方面没问题
(7) 通道宽度采光否充足
(8) 否采取消影响作业环境素手段
(9) 附通搬运车辆否存危险
章点
J 什作业分析？
推进作业改善减少浪费充分理解作业容掌握组合否浪费改善分析素作业方法
J 作业分析体系
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
单独作业分析
根分析
－组合作业分析
重点分析
J 作业分析推进步骤
(1) 分析目明确 (2) 分析准备
(3) 作业观察 (4) 作业序确实认
(5) 秒表测试时间 (6) 整理数
(7) 分析图〔曲线〕改善方案
J 作业分析符号
分析符号
名称
容
○
加工
根作业目物理化学性变更材料配件程
□◇
检查
材料部件检查测试结果标准进行拟判断适合性程
○→
移动
改变原材料材料部件位置程〔工序搬运〕
▽
等
尚未加工检材料部件处等状态
J 组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量衡状态
(3) 掌握员等情况设备非运转局部
J 谓重点分析
认真调查分析制造现场作业员物品情况摸索出结果表现出原做重点分析目素作业中果关系明确减少必素
J 重点分析种类
作业分析
根分析
单独作业分析
组合作业分析
重点分析
作业设备分析
工器具检查仪器分析
加工条件分析
作业环境分析
作业员分析
产品部件分析
精度分析
配置分析
J 改善四素
(1) 考虑排 (2) 考虑结合分开
(3) 考虑交代 (4) 考虑简化
理解确认测试
判断题
1． 作业分析指消作业中浪费分析素作业方法 (○)
2． 素作业单位作业相意思解释 ( X )
3． 实施分析时重定量表现出现象 (○)
4． 作业分析根分析分单独作业分析组合作业分析 (○)
5． 作业分析素次素规素规素分开进行分析 (○)
选择题
6． 项属作业分析目距离远？
(1) 作业仔细解剖发现细浪费
(2) 素作业改善目
(3) 掌握清楚工序流程
(4) 工器具加工条件改善目
正确答案：(3)
7． 作作业分割时精度单位般秒表测试单位？
正确答案：素作业
8 填空
作业分析分根分析重点分析重点分析分( )( )
正确答案：单独作业分析组合作业分析
9 填空
组合作业分析指( )( )间组合作业分析
正确答案：设备
第五章 标准时间
1 标准时间概
什标准时间？
J 标准时间指操作熟练程度技达均水作业员规定作业条件作业方法正常速度生产规定质量单位产品时需时间
标准时间意义
J 标准时间指规定作业条件适合作业熟练程度作业员规定方法设备受作业培训体力适应够完成作业状态标准速度进行项作业时完成单位作业量需时间
标准速度
J 完成单位作业量需时间般标准时间批1批次等单位根设定标准速度天单位发生事项包含标准时间单位根底发生需工程标准时间容
标准时间构成
J 标准时间净作业时间空闲时间构成
标准时间净作业时间+空闲时间净作业时间*〔1+余率〕
作业时间
作业时间
空闲时间
标准时间作业分析
净作业时间
准备作业时间点分析
空闲时间
净作业时间
辅助作业时间
图I5 —1
漫长工作时间需快乐
首先工作快乐间掌握均衡组织强
均衡重性
标准时间构成素
(1) 作业时间：批(LOT)加工素时间分净作业时间空闲时间
(2) 准备作业时间：加工品准备设备工具准备作业现场整理等加工批时次发生准备整理时间
(3) 净作业时间：象作业根容规周期性重复进行作业局部时间
(4) 空闲时间：象作业需容规偶然发生分调查发生率均时间加净作业时间求作业时间作业局部时间
(5) 作业时间：作业目身进行中体作业时间
(6) 辅助作业时间：发生作业时间节拍中辅助时间
标准时间具备条件
公正性
J 准时间应部门工厂公
J 标准时间达根作业目针理想作业方法时间作业方法根工厂车间情况变化
J 工程准确误运作标准时间时重条件
适性
J 方测试作业员作业时实际时间某种代表产品生产台数换算够充分
J 应保证适合评价目目准确性
J 应科学手法根底营者职工接受信赖标准时间标准时间应部门工序公
普遍性
J 标准作业速度决定社会般水关存特殊情况
J 果利广泛般方法设定标准时间应该公司车间部门甚公司水进行拟
J 根产品种类购入新机器设备制造方法变化作参考年前水作拟
时间单位
J 作标准生产数量标准吨(TON)数代表产品计算等种根单位指定着作业标准
J 方机械工厂切削加工重量越越轻生产量提高部门总重量表达会觉工厂适合单位
导入标准时间时考虑条件
目途明确
维持统性(普性)目明确
指定企业标准作业速度标准
标准作业方法明确
维持适合标准时间目程序
组部
必须做事
业务公正
根事实行动
焦点放目标结果
守时
说点
做事
意见私攻击
说恰话
讨时离体
2 标准时间设定
净作业时间设定方法
J 测试净作业时间方法种种代表性
设定方法
优点
缺点
直接观察法
秒表观测法
FILM 分析法
工作取样法
拟简单
谁测试
标准速度做拟方面点困难
生产前设定
合成法
定时间标准法
(PTS 法)
标准时间资料法
(PTS法)
信度统性差
客观性绝性高
需标准速度评价
容易消必动作
生产前设定
需培训
设定时间长
实际法
实际统计法
员率法
验数法
时间短
没信度
没客观性统性
容易包含必时间
表I5 —1
空闲时间定义构成
什空闲
J 空闲指执行作业中防止延长补偿里延长单纯延长作业状况企业法排必包括标准里延长
空闲构成
J 空闲图示分非外特殊空闲根标准时间目时包括时包括特殊空闲损失空闲机器原空闲奖励空闲等等
途空闲(Personal Allowancd P)
空闲
疲劳空闲(Fatigue Allowance F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance D)
非空闲
车间空闲(Job Allowance J)
空闲容变更原
生理空闲
(1) 补偿根作业员卫生间喝水擦汗等需中断作业时间素认定属标准处理生理需求行
(2) 果工厂作业环境等成标准化话生理需根致般单独规定整工厂统设定时间
疲劳空闲
(1) 补偿根作业环境作业条件情况体力精神吃力发生中断犹豫降低速度时间
(2) 疲劳作业环境热冷明气体灰尘噪音振动等等作业条件作业范围作业姿势作业精细等等
作业空闲
(1) 发生正规发生状态属正规作业作业予种补偿
(2) 延长容定期发生机器清理作业喷漆时防止喷雾器堵塞作业等防止延长根车间理水作业员身关系空闲时间会
时间空闲
(1) 车间理需中断作业予补偿
(2) 具体容规定工作时间进行安体操早操等根企业规定理监督等空闲时间会
检查价值观
J 检查信重视程度
J 写五种作类生存觉重价值
J 容重序记录老实正直统性方全力赴态度
J 分析组织价值观
J 价值观优先序时会出现纠纷
3 标准时间途
J 般容分理方案
标准时间理途
(1) 发现消作业性底损耗时间非运转损耗时间
(2) 测试种作业方法优劣改善作业方法工器具设备等等
(3) 评价设计制造方式改善程度
(4) 作业员培训根底水评价
(5) 测试作业员监督员成果进行评价
(6) 作流水线作业等作业量衡
标准时间方案途
(1) 作生产方案根底(制造力)
(2) 作日程方案根底(制造日程)
(3) 作员方案加班方案设备方案根底
(4) 作设定标准钱钱报价等
(5) 外协单价决定
章点
J 什标准时间？
指操作熟练程度技达均水作业员规定作业条件作业方法正常速度生产规定质量单位产品时需时间
J 标准时间构成
标准时间分净作业时间空闲时间
标准时间＝净作业时间＋空闲时间＝净作业时间＊〔1＋余率〕
J 标准时间具备条件
(1) 公正性
(2) 适性
(3) 普遍性
J 导入标准时间时需考虑条件
目途明确
维持统性(普性)目明确
指定企业标准作业速度标准
标准作业方法明确
维持适合标准时间目程序
J 空闲构成
生理空闲(Personal Allowance P)
空闲
疲劳空闲(Fatigue Allowance F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance D)
非空闲
时间空闲(Job Allowance J)
理解确认测试
判断题
1． 标准时间指指定作业方法设备规定作业条件基准时间 ( ○ )
2． 标准时间测定时间里快时间加足够空闲时间 ( X )
3． 批次等单位完成作业时需时间作标准速度 ( ○ )
4． 设定标准时间仅熟练作业员作业员中意选择重样 ( X )
5． 标准时间分作业时间次作业时间 ( X )
选择题
6． 中标准时间说明距离远
(1) 指定方法设备
(2) 根情况意抽作业条件设定
(3) 标准速度作业
(4) 熟练程度适作业员作业
正确答案：〔2〕
7． 填空
标准时间分( )时间( )
正确答案：根(净作业)空闲
8． 属标准时间条件
(1) 特殊性
(2) 公正性
(3) 适性
(4) 普遍性
正确答案：(1)
第六章 PAC
〔Performance Analysis ＆ Control〕
通实时效率分析理提高生产率
1 生产率概念
生产生产率
J 生产济效利(劳动力)材料机器(设备)规定日期生产出户期物美价廉产品交户手里
生产率什呢？生产率生产素效利尺度般产出投入
产量〔OUTPUT〕
生产率 ＝
投入〔LNPUT〕
生产率三素
产量
劳动生产率 ＝
劳动投入量
产量
设备生产率 ＝
设备投入量
产量
原材料生产率 ＝
原材料投入量
劳动生产率意义
J 生产率三素劳动生产率设备生产率原材料生产率生产率相互赖生存
J 中生产素中改善合理化结果表达劳动生产率提高劳动生产率倍受重视特劳动力紧张收入涨等原劳动生产率提高更珍贵
J 生产金额作业量关系永远变制造部门时间理生产率非常必
J 说服力提高目明确客观评价行业工序事业部车间间进行拟
生产数量×单位标准时间(作业需时间)
劳动生产率 ＝
实际时间(作业时间)
旧方法单位标准时间 生产数量×新方法单位标准时间
＝ ×
新方法单位标准时间 实际时间
＝ 标准时间缩短度〔1〕×标准时间达成度〔2〕
提高劳动生产率意义
J 现方法中存合理时间应产品设计设备工器具作业方式等方面改善改变(1)
J 消实际发生合理时间标准时间进行生产(2)
J (1)(2)等提高整体生产率(1)(2)分进行评价提高生产率捷径
生产率三方面
J 生产率三方面指影响生产率三方面指关作业方法方面关作业熟练度方面资源效率方面
1) 方法方面
(1) 标准作业序改善面布置改善
(2) 材料搬运方法改善恰工具设备选择
(3) 质量安维护方法设定
2) 效率方面
(1) 作业员动机改善没监督现场结构
(2) 标准时间导入熟练度提高效率理制度导入
2) 利方面
(1) 生产方案作业分配改善作业时间缩短
(2) 强化机器设备维护组织变更
方法工学
方法
方法设计
作业简单化
作业测试
效率
效率理
生产率
生产方案理
利
方案理
制造理
设备理
图I61
2 效率理
什PAC？
J 谓PAC(Performance Analysis & Control)指提高努力达效率提高维持种理方式
J 指定标准作业方法工作作业员生产率作业效率说根体力劳动决定
J PAC作效率水提高现高水时维持水种理方式
什效率理？
J 实际生产中常出现低生产系统规定水情况作业员力努力关标准正确制造方式标准作业达成标准程度做效率减少生产素(劳动力材料设备)损耗制造方式提高生产率企划设计编排设置等容实施方面标准天监督员指导监督活动作业员作业态度拉适水种理方式做效率理
标准工时(规定标准进行生产需工时)
效率 ＝
作业工时(实际工时)
标准工时(生产量×标准时间)
＝
作业工时(：480分×20名)
标准工时 作业工时－损失工时
＝ ×
作业工时－损失工时 作业工时
＝ 作业效率 × 运转率
图I62
PAC特证
(1) 根实绩测定效率部门间进行公拟现效率国际水进行拟时法知道达什水提高什程度
(2) 科学标准时间测定解PAC效率理根条件
(3) 效率提高采取力级资格制度等刺激方法应该第线监督员提高作业员意识作业指导维持高水条件
(4) 作理监督员期什？重命感时努力钻研等
(5) 效率分监督员责作业员责提高生产率产生损耗应客观定量测量说发生责测量
效率责分类
部长理工时〔运转工时〕
部长损失工时
科长理工时
综合运转率
监督员理工时
科长损失工时
综合效率
作业工时
监督员损失工时
作业效率
标准工时
(生产量工时)
效率损耗
(作业员责)
图I63
PAC作
(1) 劳动生产率提高
(2) 设备实际力增加
(3) 第线监督员理员素质提高
(4) 作业员水提高
(5) 方案性提高
PAC现场运
(1) 效率理部门
① 测定效率标准时间拟工时设定
② 测定标准时间性提高
③ 效率理体系马
(2) 工时理部门
① 测量效率设定标准时间时需工时相反减少优势
② 考虑作业工时
(3) 定员理部门
① 技术问题难测试效率测没什意义
② 掌握作业工时没意义
③ 安排员存问题
生产性理指标
指标工程
单位
计算公式
拥工时
考勤工时
出勤工时
追加工时
作业工时
损失工时
实际生产工时
标准工时
分
分
分
分
分
分
分
分
l 拥员×(480分－休息时间)
l 相关员×(缺勤出差支援等)
l 拥员－考勤工时
l 相关员×(加班接受支援时间)
l 出勤工时＋追加工时
l 相关员×(监督员理责引起损失时间)
l 作业工时－损失时间
l Σ(机型需标准时间×机型产量)
运 转 率
作 业 效 率
综 合 效 率
均 生产量
％
％
％
l 实际生产工时÷作业工时×100
l 标准工时÷实际生产工时×100
l 标准工时÷作业工时×100
l (标准工时／作业工时)×(480分)
标准机型标准时间
均拥员加班率
％
l 拥工时÷(正常工作天数×(480分)－休息时间))
l 加班工时÷拥工时×100
表I61
PAC评价单位
J PAC中作业员效率责属第线监督员公式第线监督员效率理单位
J 效率细分集合报告会利第线监督员指导样细分单位集合般说线监督员负责局部分1－6集合进行测试汇报
J 作业时作业员测试传送带体系中传送带单位测试
语定义
J 般语
(1) 工时：机器做已做量数字形式表达加减单位分
(2) 标准时间：熟练程度技达均水作业员正常速度规定作业条件作业方法生产出规定质量产品单位时需时间
(3) 生产量：工序终检查中合格产品数量
(4) 正常作业时间：天480分钟工作时间中掉休息时间时间
(5) 正常作业日：特殊日(公休日国庆公司规定休息日)外工作日换休属正常作业日
(6) 总员：作业员间接员总
(7) 间接员：办公室员材料设备工具司机等理员生产线组长理员
(8) 直接员：生产线工序直接作业员检查调试修理员
J 特殊语
(1) 拥工时：拥员工时
拥工时＝拥员×正常作业时间
(2) 考勤工时：职员中实际投入作业员工时缺勤休假出差支援等
考勤工时＝相关员×正常作业时间
(3) 出勤工时：实际投入作业员工时
出勤工时＝拥工时－考勤工时
(4) 追加工时：出勤工时外追加作业工时加班特殊出勤接受支援等
追加工时＝相关员×相关时间
(5) 作业工时：投入作业中总工时
作业工时＝出勤工时＋追加工时
(6) 实际生产工时：作业工时中掉损失工时实际投入作业工时
实际生产工时＝作业工时－损失工时
(7) 损失工时：属作业员责范围损耗工时设定标准时间时包括空闲时间工时
分类
计算标准
会议教育早会
相关员＊相关时间
材料质量
材外材代外加工
材料良
材外材代外加工
机械障
相关员＊相关时间
设备变更
台设备变更工时
良反工
相关员＊相关时间
工程外作业机
表I62
(8) 标准工时：投入规定生产量标准时间合计
标准工时＝Σ(机型标准时间×生产量)
章点
J 什作生产率
生产率指生产素效利尺度般产出投入表示
产量〔OUTPUT〕
生产率 ＝
投入〔INPUT〕
J 生产率三方面
生产率三方面指生产率产生影响三方面作业方法方面作业熟练度方面资源效率方面
J 什PAC？
谓PAC(Performance Analysis & Control)指通作业努力达效率提高维持种理方式
指定标准作业方法工作作业员生产率作业效率说取决体力劳动
PAC效率水提高现水时维持水种理方式
J PAC作
(1) 劳动生产率提高
(2) 设备实际力增加
(3) 第线监督员理员素质提高
(4) 作业员水提高
(5) 方案性提高
J 语定义理解
(1) 般语
(2) 特殊语
理解确认测试
判断题
1． 生产率投入产出 ( O )
2． 劳动生产率标准时间缩短度标准时间完成度积 ( O )
3． 生产率三方面作业方法方面作业熟练程度方面时间效率方面 ( X )
4． 测试作业效率分清责 ( O )
5． PAC提高作业效率效率理中种方式 ( O )
6． 效率实际时间标准时间取 ( X )
选择题
7． 通作业努力实现提高维持效率生产率理方法？
(1) PAC
(2) TPM
(3) VE
(4) 6σ
正确答案：(1)
8． 中生产率解释离普？
(1) 生产素效利尺度
(2) 产出投入
(3) 设备生产率劳动生产率相互存关系
(4) 改善结果生产率提高中表达出
正确答案：(2)
9． 出勤工时追加工时总什？
(1) 拥工时
(2) 作业工时
(3) 实际生产工时
(4) 标准工时
正确答案：(2)
第七章 IE 分析方法语集
1 IE分析方法
种类
区分
运转分析
工序分析
作业分析
组合作业分析
动作分析
定义
作业进行观察生产容非生产容进行分析方法
掌握工序序物流等整工序进行分析
构成作业作业动作分单位素作业单位进行分析提高附加价值
掌握分析作业量衡员等机器非运转情况方法
分析现作业动作改善动作系列重新编排进行分析方法
象
设备
物
(辅助材料材料半成品)
机器
－
－机
机器
分析方法
1． 材料分析
－作业日记
－设备运转日记
2． 观测分析
－连续运转分析
－瞬间观测法
(WS)
1． 详细工序分析
－加工组装
－包括距离
数量时间
2． 简单工序分析
－加工组装
－表现时间
1． 直接分析
－时间研究
(秒表〕
2． 间接分析
－PTS
－DWF
作业分析方法相
1． 根动作法
2． PTS法
－WF／MTM
3． FILM分析
4． WTR分析
分类形式
1． 作业空闲非作业
(作业／准备
作业)
2． 运转非运转部门
(作业／准备作业)
1． 根分析符号
2． 辅助符号
3． 复合符号
1． 观测分割作业
2． 目辅助素
3． 作业员机械素
4． 作业目区分
1． (机器)标准
－单独组合作
业等
2． 机械标准
－动手手工
停机
3． 根动作法
－17种动作符
号区分作业动作
单位
表I71
1 IE语集
语
详细说明
公式
CYCLE TIME(CT)
周期时间
单位工序中1循环作业需时间
单位工序CT
测试次数
TACT TIME〔T／T〕
节拍时间
制造件物品时需实际时间
作业时间〔460分〕
生产数
NECK TIME
整工序中1循环作业时间长工序时间
CYCLE TIME
RATING
作业标准方法进行时作业速度快慢程度数字进行换算时间
快：125％快：100％
般：85％ 慢：60％
净作业时间
作业标准方法进行时需少时间
CYCLE TIME×RATING(％)
运转率
生产产品需时间实际生产中时间
NECK TIME
× 100
TACT TIME
线体衡率(LOB)
表示作业员间作业素间衡程度值
整工序CT
× 100
NECK TIME×工序数
运转损失
生产产品需时间实际时间
Tact Time－Neck Time
× 100
TACT TIME
衡损失
作业员间作业量公导致作业素时间均衡程度
Neck Time－Cycle Time
×100
TACT TIME
效率损失
标准方法进行作业时需少时间实际作业中时间差
Cycle Time－净作业时间
×100
TACT TIME
综合损耗
损耗总合计
运转损失＋衡损失＋效率损失
综合力
标准方法进行作业时需少时间实际生产时间差
净作业时间
× 100
TACT TIME
时间观测法
秒表观测分析作业员作业时间设备运转方法
FOOL PROOF
作业员设备装需心作业绝出错防止出错装置
生产率
般产量投入
OUT PUT
IN PUT
工时
机器做已做量时间表示
标准时间
(Standard Time)
熟练程度技达均水作业员正常速度规定作业条件作业方法生产出规定质量产品单位时需时间
语
详细说明
公式
拥工时
拥员工时
拥员×正常作业时间
考勤工时
实际没投入作业工时(缺勤休假出差支援等)
相关员×相关时间
出勤工时
实际投入作业员工时
拥工时－考勤工时
追加工时
正常出勤工时外追加作业工时加班特殊出勤接受支援等
相关员×相关时间
作业工时
投入作业中总工时
出勤工时＋追加工时
实际生产工时
作业工时中掉损失工时实际投入作业工时
作业工时－损失工时
标准工时
规定生产中投入标准时间合计
机型标准时间×生产量
损失工时
属作业员责范围损耗工时(会议教育早会料材料良机械障机型变更良返工等)
相关员×相关时间
作业工时效率
生产产品需时间(标准时间)实际时间
标准工时
× 100
作业工时
实际生产工时效率
损失工时外纯作业时间实际生产时间
标准工时
× 100
实开工时
实际生产率
生产产品需时间纯生产需时间
标准工时
× 100
实开工时
均生产数
投入员数指定作业时间生产产品力(机型商讨定标准机型)
标准工时 460
×
作业工时 标准机型标准时间
效率理
减少生产素损耗线监督员指导监督达适提高维持作业员作业态度种理方式
标准时间
实际时间
PAC (Performance Analysis & Control)
做作业努力提高维持力效率理方式种
＊ 作业效率
标准工时
工时－损失工时
MTM (Motion－Time Measurement Or Methods－Time Measurement)
作业根动作分析根指定根动作性格条件提前予时间方法
TMU (time－measurement unit)
予根动作时间值单位
1分＝1667TMU
1秒＝278TMU
R．W．F (Ready－Work Facfor)
动作分八根素执行素动作时根动作困难决定WF数根时间表计算净作业时间方法
1RU＝0001分
根动作分析法
利科学家研究出17动作符号测试作业动作时量单位分割方法
语
详细说明
公式
工作取样
设备运转状态种类瞬间测试整理结果统计抽样理测试工程时间率运转率(非运转率)
IE (Industrial－Engineering)
工业工程材料设备资源整合起进行设计改善选定工程
Motion－Mind
时想出改善发生损耗方法正确方法力感觉惯
PTS法 (Predeterminded－Time Standard)
根已决定动作分析规详细计算时间值方法
FME(C)A(Failure Mode Effect And Criticality Analysis)
系统障模式障影响系统素损伤进行化减少系统运作员保全员危险系统安性评价方法
FTA (Fault Tree Analysis)
发生系统障思想原间关系理符号图表形式表现出根求系统障准确率体系信赖度评价方法
时间TACK
量提高时间价值扩事情成果时间运技术
表I72
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