基于PLC的数控钻床控制系统设计说明书


     本科学生毕业设计 基于PLC数控钻床控制系统设计 系部名称: 机电工程学院 专业班级: 机械班 学生姓名: 指导教师: 职 称: 讲 师 XX 学 院 二○一二年六月 摘 要 本文主要阐述了传统钻床PLC改造的可行性,并进行了具体的实施方案,传统钻床传统继电控制系统使用大量的中间继电器、时间继电器,控制触点多,因此电气控制系统存在故障率高、可靠性差、接线复杂、不便于检修等缺点.为了提高钻床控制系统的可靠性,降低故障率,提高钻床的加工效益,很多企业对传统控制钻床的电气控制系统进行了改造 本文描述了数控机床的基本组成、工作原理、分类及各自的特点。并且对数控机床中的PLC作了详细的介绍,把PLC在数控机床上的控制做了设计。然后以摇臂钻床Z3040为例,描述了它的设计过程,包括控制系统电路的设计,控制原理设计,主电路设计,主控制电路设计,Z3040摇臂钻床原理图,用PLC编写程序对机床进行控制。 关键词:可编程控制器 数控机床 数字控制 液压控制 梯形图 原理图 ABSTRACT This article mainly elaborated the traditional machine tool PLC feasibility of transformation, and the specific implementation plan, the traditional machine tools the traditional relay control system using a large number of intermediate relay, time relay, control the contact number, so the electrical control system has a high failure rate, poor reliability, complicated wiring, inconvenient maintenance and other defects. In order to improve machine tool control system reliability, reduce failure rate, improve the machining efficiency, many enterprises to the traditional control machine electrical control system transformation This paper describes the basic components of NC machine tools, working principle, classification and characteristics of.And on the CNC machine tools in PLC are introduced in detail in this paper, the PLC on CNC machine tool control design.And then to the rocker drilling machine Z3040 as an example, describes its design process, including the control system circuit design, control principle, the design of main circuit, control circuit design, Z3040 radial drilling machine diagram, using PLC programming on the machine tool control. Keywords: Programmable Controller;NC machine Tools;Digital Control;Sequence Control;Ladder Diagram;Schematic 目 录 摘要………………………………………………………………………………… Abstract………………………………………………………………………… 第1章 绪论……………………………………………………………………1 1.1研究现状与研究意义………………………………………………………… 1 1.1.1 国外研究现状………………………………………………………1 1.1.2 国内研究现状………………………………………………………2 1.1.3 研究的意义…………………………………………………………3 1.2 PLC应用于数控钻出的可能性……………………………………………4 1.3 研究的主要内容……………………………………………………………6 第2章总体设计方案……………………………………………6 2.1 总体方案的设计…………………………………………………………7 2.2元器件的选型……………………………………………………………8 2.3 PLC的主要类型…………………………………………………………8 2.4 本章小结…………………………………………………………………9 第3章 摇臂钻床控制线路设计………………………………………10 3.1 摇臂钻床控制线路概述…………………………………………………11 3.1.1 操纵机构液压系统…………………………………………………12 3.1.2夹紧机构液压系统……………………………………………………12 3.2摇臂钻床控制线路原理设计………………………………………………13 3.3 Z3040摇臂钻床控制线路主电路设计…………………………………14 3.4 Z3040摇臂钻床控制线路控制电路分析………………………………14 3.4.1主电动机控制电路……………………………………………………14 3.4.2 摇臂升降控制电路…………………………………………………14 3.4.3 立柱和主轴箱松开、夹紧控制电路………………………………14 3.4.4 冷却泵控制电路……………………………………………………15 3.4.5 照明、信号电路………………………………………………………15 3.5 本章小结……………………………………………………………………15 第4章摇臂钻床PLC控制系统……………………………………16 4.1 PLC的基本特点……………………………………………………………17 4.2 PLC的工作原理……………………………………………………………19 4.3 PLC的选型 …………………………………………………………………20 4.3.1 确定I/O点数………………………………………………………20 4.3.2 选配PLC的型号……………………………………………………20 4.4摇臂钻床的PLC控制I/0(输入、输出)地址分配表………………21 4.5 PLC控制系统设计………………………………………………………22 4.5.1 主轴电动机控制……………………………………………………22 4.5.2 摇臂升降控制………………………………………………………22 4.5.3立柱与主轴箱松开、夹紧控制……………………………………23 4.6 PLC梯形图程序设计………………………………………………………23 4.6.1 系统预开程序…………………………………………………………24 4.6.2 主轴电动机控制程序………………………………………………24 4.6.3 摇臂升降控制程序…………………………………………………25 4.6.4 主轴箱、立柱、摇臂松开、夹紧控制程序…………………………25 4.6.5主轴箱、立柱松开、夹紧控制程序…………………………………26 4.6.6 冷却泵控制…………………………………………………………26 4.6.7 信号指示梯形图程序………………………………………………26 4.6.8 完整的PLC控制梯形图……………………………………………27 4.7 本章小结……………………………………………………………………29 第5章技术展望………………………………………………………………30 结论………………………………………………………………………………32 参考文献…………………………………………………………………………33 致谢………………………………………………………………………………35 附录………………………………………………………………………………38 第1章 绪 论 数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础;数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段;数控机床是国防工业现代化的重要战略装备,是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。数控技术是最典型的、应用最广泛的机电光一体化综合技术,这就要求机械类专业应用型本科学生具备一定的机床数控技术理论知识及应用技能。 1.1 研究现状与研究意义 美国帕森斯公司和麻省理工学院(MIT)合作,于1952年研制成功第一台三坐标立式数控铣床。生产企业广泛采用自动机床、组合机床和以专用机床为主的自动生产线,形成了大批量生产方式。目前,单件与小批量生产的零件占机械加工总量的80%左右,为有效地解决复杂、精密、小批多变的零件加工问题,满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求,数控机床应运而生。数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用(美国的数控机床已占机床总数的80% 以上),数控技术高精度、高生产率、适应性好的特点得到充分发挥。 数控机床是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物,它集现代精密机械、计算机、通讯、液压气动、光电等多学科技术为一体,具有高效率、高精度、高自动化和高柔性的特点,是当代机械制造业的主流装备。 数控加工中心是一种具有自动换刀装置的数控机床,它能实现一次装夹并进行多工序加工。这种机床在刀库中装有钻头、丝锥、铰刀、镗刀等刀具,通过程 序指令自动选择刀具,并利用机械手将刀具装在主轴上,这样可大大缩短零件装卸时间和换刀时间。数控技术不仅应用于机床的控制,还用于控制其他的设备,诸如数控线切割机、数控绘图机、数控测量机、数控冲剪机等,仅数控机床就有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床以及数控加工中心等。 1.1.1 国外研究现状及分析 数控机床涌现至今的50年,随科技、特别是微电子、盘算机技巧的前进而不断发展。美、德、日三国事当今世上在数控机床科研、设计、制作和应用上,技巧最先进、经验最多的国家。因其社会前提不同,各有特点。美国的特点是,政府器重机床工业,美国国防部等部门不断提出机床的发展方向、科研任务和供给充分的经费,且网罗世界人才,特别讲究“效率”和“创新”,重视基础科研。因而在机床技巧上不断创新,如1952年研制降生界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成fms、1987年开创开放式数控系统等。由於美国起首联合汽车、轴承生产需求,充分发展了大批大批生产主动化所需的主动线,而且电子、盘算机技巧在世界上领先,因此其数控机床的主机设计、制作及数控系统基础扎实,且一贯器重科研和创新,故其高性能数控机床技巧在世界也一直领先。当今美国不仅生产宇航等应用的高性能数控机床,也为中小企业生产便宜实用的数控机床(如haas、fadal公司等)。其存在的教训是,着重於基础科研,疏忽利用技巧,且在上世纪80代政府一度放松了领导,致使数控机床产量增长缓慢,於1982年被落后的日本超过,并大批进口。从90年代起,纠正过去倾向,数控机床技巧上转向实用,产量又逐渐上升。 德国政府一贯器重机床工业的重要战略地位,在多方面大力扶植。特别讲究“实际”与“实效”,保持“以人为本”,师徒相传,不断前进人员素质。在发展大批大批生产主动化的基础上,於1956年研制出第一台数控机床后,一直保持实事求是,讲究科学精力,不断稳步前进。德国特别重视科学实验,理论与实际相联合,基础科研与利用技巧科研并重。企业与大学科研部门紧密合作,对用户产品、加工工艺、机床布局结构、数控机床的共性和特征问题进行深入的研究,在质量上千锤百炼。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实,出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别器重数控机床主机及配套件之先进实用,其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功效部件, 在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统和heidenhain公司之精密光栅,均为世界驰名,竞相采用。 1.1.2国内研究现状及分析 数控机床的重要组成部分有数控系统、刀库和机械手、数控刀架和转台、主轴单元(含电主轴)、滚珠丝杠副和滚动导轨副、防护罩和数控刀具等功能部件, 这些功能部件的性能已成为整机性能的决定因素。数控系统由显示器、伺服控制器、伺服电机和各种开关、传感器构成。当然,普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单,例如:从铣床发展到加工中心,机床结构发生变化,最主要的是加了刀库,还大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。目前世界最大的三家厂商是:日本Fanuc、德国西门子、日本三菱,其产品量大面广,但技术并不一定是最高的,其余还有法国Num、西班牙凡高等。 数控机床是利用二进制数学方式输入,加工过程可任意编程,主轴及进给速度可按加工工艺需要变化,且能实现多坐标联动,易加工复杂曲面。对于加工对象具有“易变、多变、善变”的特点,换批调整方便,可实现复杂件多品种中小批柔性生产,适应社会对产品多样化的需求。但价格较昂贵,需要正确分析其使用的经济合理性;数控机床利用硬件和软件相结合,能实现信息反馈、补偿、自动加减速等功能,可进一步提高机床的加工精度、效率、自动化程度;数控机床是以电子控制为主的机电一体化机床,充分发挥了微电子、计算机技术特有的优点,易于实现信息化、智能化、网络化,可较易地组成各种先进制造系统,如FMS、FTL、FA,甚至将来的CIMS,能最大限度地提高企业的劳动生产率。 数控机床是机、电、液、气、光多学科各种高科技的综合性组合,特别是以电子、计算机等现代先进技术为基石,必须具有巩固的技术基础,互相配套,缺一不可。如不齐备,则数控机床难以顺利发展。数控机床是由主机、各种元部件(功能部件)和数控系统三大部分组成,还需先进的自动化刀具配合,才能实现加工,各个环节在技术上、质量上必须切实过关,确保工作可靠、稳定,才能保证数控机床加工的精度、效率和自动化,否则,难以在实际生产中使用。 我国数控机床行业总体的技术开发能力和技术基础薄弱,信息化技术应用程 度不高。行业现有的信息化技术来源主要依靠引进国外技术,且外方在许多高新产品的核心技术上具有掌控地位,我们对国外技术的依存度较高,对引进技术的消化仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上,没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。具有高精度、高速、高效、复合功能、多轴联动等特点的高性能实用数控机床基本上还得依赖进口。 与国外产品相比,我国的差距主要是机床的高速高效化和精密化上。对高速加工技术,国外已进行了多年的研究,对高速加工的机理、机床结构、机床刚度和精度的影响等都有了系统的研究,并开发生产了各种高速铣削中心、高速加工中心, 广泛应用于航空器铝合金零件和模具加工上。 据统计,我国大型高性能超精机床每年生产不足千台,仅占国产机床总量和总价值的1.5%-2.5%,不到德国或日本的1/20。国外卧式加工中心都装有机床精度及温度补偿系统,加工精度比较稳定,而国内尚在研发中;国外加工中心定位精度基本上按德国标准VDI3441验收,行程1000mm以下,定位精度可控制在0.006—0.0lmm以内,而国内定位精度相对较低。 2004年,我国金属加工机床消费额达到了95亿美元,占世界总量的1/5。其中,进口份额占63%,数控机床进口额34亿美元,占全部进口金属切削机床的78.6%。为了满足制造业的需求,国家每年花费10多亿美元引进数控机床。数控机床的核心技术即数控系统,我国90%要从国外进口。不仅价格高,进口周期长也不能满足主机厂的要求。而且,使用进口的装置组装起来的机床,可靠性和质量也会受到影响。2004年内地约消耗了1万台,但是大陆所有企业加起来共失产2000台左右,而只有八九个生产加工中心工厂的台湾省竟向内地销售了3300台。 1.2 PLC应用于数控钻出的可能性 数控机床是采用数字控制技术对机床各移动部件相对运动进行控制点 机床,它是典型的机电一体化产品,是现代制造业的关键设备。随着微电子技术、计算机技术和软件技术的迅速发展,数控机床的控制系统日益趋向于小型化和多功能化,具备完善的自诊断功能;可靠性也大大提高;数控系统本身将普通实现自动编程。而PLC是一类以微处理器为基础的通用型自动控制装置。它一般以顺序控制为主,回路调节为辅,能够完成逻辑、顺序、计时、计数和算术运算等功能,既能控制开关量,也能控制模拟量。由于它能克服传统继电器体积庞大,攻好高,可靠性差等困难,PLC已成为人们选择数控机床所用顺序控制装置的主要选择。因此本文用PLC设计数控机床控制系统。 1.数控机床与普通机床的区别 (1)具有手动、机动、程序控制自动加工功能,加工过程一般不需人工干预。 (2)数控机床一般具有CRT显示功能,自动报警显示等辅助功能。 (3)CNC机床主传动和进给传动采用直流或交流无级调速伺服电动机,无变速箱。 (4)CNC一般具有工件测量系统。 最显著区别是当加工工件改变时,数控机床只改变加工程序,不需对机床作较大的调整。 2.与普通机床相比,数控机床具有以下特点 (1)可以加工具有复杂型面的工件 具有良好的加工柔性,加工零件的适应性强、灵活性好。由于数控机床能实现多个坐标的联动,所以数控机床能完成复杂型面的加工,特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的形状复杂的零件,加工非常方便。当改变加工零件时,数控机床只需更换零件加工的NC程序。因此,生产准备周期短,数控机床的适应 性非常强。 (2)加工精度高、加工质量稳定 对于同一批零件,由于使用同一机床、刀具及同一加工程序,刀具的运动轨迹完全相同,且数控机床是根据数控程序自动进行加工,可以避免人为的误差,这就保证了零件加工的一致性好且质量稳定。数控机床有较高的加工精度,一般在0.005mm~0.1mm之间。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响,机床传动链的反向齿轮间隙和丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿,同时还可以利用数控软件进行精度校正和补偿。 (3)生产效率高 数控机床上可以采用较大的切削用量,有效地节省了机动工时。还有自动换速、自动换刀和其他辅助操作自动化等功能,使辅助时间大为缩短,而且无需工序间的检验与测量,所以,比普通机床的生产率高3~4倍甚至更高。 数控机床的主轴转速及进给范围都比普通机床大。目前数控机床的最高进给速度可达到100m/min以上,最小分辨率达0.01μm。 一般来说,数控机床的生产能力约为普通机床的三倍,甚至更高。数控机床的时间利用率高达90%,而普通机床仅为30%~50% 。 (4)减轻劳动强度,改善劳动条件 在输入程序并启动后,数控机床就自动地连续加工,直至零件加工完毕。这样就简化了工人的操作,使劳动强度大大降低。 (5)有利于生产管理现代化 工时和工时费用可以精确估计,生产管理水平提高,便于实现生产计划调度,简化和减少检验、工具夹具准备等管理工作。实现计算机管理与控制。 (6)数控加工是CAD/CAM技术和先进制造技术的基础 工序集中,一机多用是数控机床的普遍特点。特别是带自动换刀的数控加工中心,在一次装夹的情况下,几乎可以完成零件的全部加工工序,一台数控机床可以代替数台普通机床。这样可以大大减少装夹误差,节约工序之间的运输、测量和装夹等辅助时间,还可以节省车间的占地面积,带来较高的经济效益。 由于以上特点使PLC技术应用于数控钻床成为可能 。 1.3 研究的主要内容 研究了解PLC钻床的发展现状和趋势 查阅相关资料并选择适合本课题的技术 确定PLC的技术路线 实现PLC控制系统设计的基本要求并设计出PLC的控制程序 依照自己的设计做出总体布局设计 完成PLC控制系统设计流程图绘制 编写毕业论文 数控钻床带回转工作台电气控制系统设计。 1 回转工作台夹紧与松开,转速、转向控制。 2 动力滑台进给控制。 3 液压控制系统设计。 4 机床电气图设计。 5 控制电路设计。 6 控制程序设计。 第二章 总体设计方案 钻床是孔加工机床,用来进行钻孔、扩孔、铰孔、攻丝及修刮端面等多种形式的加工。在各类钻床中,摇臂钻床操作方便、灵活,适用范围广,具有典型性,特别适用于单件或批量生产中带有多孔大型零件的孔加工,是一般机械加工车间常见的机床。 2.1 总体方案的设计 摇臂钻床主要由底座、内立柱、外立柱、摇臂、主轴箱及工作台等部分组成。 内立柱固定在底座的一端,外面套有外立柱,外立柱可绕内立柱回转360°。摇臂的一端为套筒,套装在外立柱上,并借助丝杠的正反转沿外立柱做上下移动。由于丝杠与外立柱连成一体,而升降螺母固定在摇臂上,所以摇臂不能绕外立柱转动,只能与外立柱一起绕内立柱回转。主轴箱安装在摇臂的水平导轨上,可以通过手轮操作使其在水平导轨上沿摇臂移动。当进行加工时,由特殊的夹紧装置将主轴箱紧固在摇臂导轨上,外立柱紧固在内立柱上,摇臂紧固在外立柱上,然后进行钻削加工。钻削加工时,钻头一面旋转进行切削,一面进行纵向进给。综上所述,摇臂钻床的运动方式有: 1主运动,主轴的旋转运动; 2进给运动,主轴的纵向进给; 3辅助运动,摇臂沿外立柱垂直移动,主轴箱沿摇臂长度方向移动,摇臂与外立柱一起绕内立柱回转运动。 Z3040型摇臂钻床适合于在大、中型零件上进行孔加工,其运动形式有主轴的旋转运动、进给运动、摇臂的升降运动、立柱的夹紧和放松、摇臂的回转和主轴箱的左右移动。主轴的旋转运动和进给运动由一台异动电动机拖动,摇臂的升降由一台异步电动机拖动,摇臂、立柱和主轴箱的夹紧/放松由一台液压泵电动机拖动,摇臂的回转和主轴箱的左右移动通常采用手动。此外,还有一台冷却泵电动机对刀具和工件进行冷却。 加工螺纹时,主轴需要正反转,该机床采用机械变换方法来实现,故主电动机只有一个旋转方向。此外,为保证安全生产,其主轴旋转和摇臂升降不允许同时进行。 可编程控制器(以下简称PLC)从其生产到现在,实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃,其功能从弱到强,实现了逻辑控制到数字控制的进步;其应用领域从小到大,实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅度提高,成为工业控制领域的主流控制设备,在各行业发挥着越来越大的作用。 PLC是基于电子计算机,且适用于工业现场工作的点控制器。它源于继电控制装置,但它不像继电装置那样,通过电路的物理过程实现控制,而主要靠运行存储于PLC内存中的程序,进行入出信息变换实现控制。PLC基于电子计算机,但并不等同于普通计算机。普通计算机进行如初信息变换,多只考虑信息本身,信息的如初,只要人机界面就可以了。而PLC则还要考虑信息入出的可靠性、实时性,以及信息的使用等问题。特别要考虑怎么适应于工业环境,入便于安装,抗干扰等问题。 2.2钻床控制线路概述 Z3040摇臂钻床主要有两种主要运动和其他辅助运动,主运动是指主轴带动钻头的旋转运动;进给运动是指钻头的垂直运动;辅助运动是指主轴箱沿摇臂水平运动,摇臂沿外立柱上下移动以及摇臂和外立柱一起相对于内立柱的回转运动。 Z3040摇臂钻床具有两套液压控制系统:一套是由主轴电动机拖动齿轮泵送出压力油,通过操纵机构实现主轴正反转、停车控制、空挡、预选与变速;另一套是由液压电动机拖动液压泵送出压力油来实现摇臂的夹紧和松开、主轴箱的夹紧与松开、立柱的夹紧与松开。前者安装在主轴箱内,后者安装在摇臂电器盒下部。 2.3 PLC类型的选择 目前各国生产的PLC品种繁多,发展迅速。在中国的市场上最具竞争力的有德国西门子公司、日本三菱系列、欧姆龙公司、AB公司所推出的PLC均为从小到大全系列的产品,可满足各种各样的需求。 三菱公司的产品有: FX系列:为小型PLC,单元式,单机最大容量为256点。 A系列、ANS系列、Q系列、QNA系列等为模块式大型PLC,最大容量为8K点。 西门子公司的产品有: S7-200:微型PLC,单机最大容量为256点; S7-300:小到中型PLC单机最大容量为1K; S7-400:大到超大型PLC,单机可组态点数过万点。 2.选配PLC的型号 S7-300的PLC,它适用于各行各业,各种场合中的自动检测、监测及控制等。S7-300 PLC的强大功能使其无论单机运行,或连成网络都能实现复杂的控制功能。 2.4 本章小结 本章根据控制要求确定了总体方案以及控制系统的硬件选型。总体方案包括PLC数控钻床的硬件的组成和控制软件的组成,以及各个模块的联系和通信方式;控制系统的硬件。 第三章 摇臂钻床控制线路设计 Z3040摇臂钻床主要有两种主要运动和其他辅助运动,主运动是指主轴带动钻头的旋转运动;进给运动是指钻头的垂直运动;辅助运动是指主轴箱沿摇臂水平运动,摇臂沿外立柱上下移动以及摇臂和外立柱一起相对于内立柱的回转运动。 3.1 摇臂钻床控制线路概述 Z3040摇臂钻床具有两套液压控制系统:一套是由主轴电动机拖动齿轮泵送出压力油,通过操纵机构实现主轴正反转、停车控制、空挡、预选与变速;另一套是由液压电动机拖动液压泵送出压力油来实现摇臂的夹紧和松开、主轴箱的夹紧与松开、立柱的夹紧与松开。前者安装在主轴箱内,后者安装在摇臂电器盒下部。 3.1.1 操纵机构液压系统 该系统压力油由主轴电动机拖动齿轮泵送出,由主轴操作手柄来改变两个操纵阀的相互位置,获得不同的动作。操作手柄有五个空间位置:上、下、里、外和中间位置,其中上为“空挡”,下为“变速”,外为“正转”,里为“反转”,中间位置为“停车”。而主轴转速及主轴进给量各有一个旋钮预选,然后在操作主轴手柄。 主轴旋转时,首先按下主轴电动机起动按钮,主轴电动机起动旋转,拖动齿轮泵,送出压力油。然后操纵主轴手柄,板至所需转向位置(里或外),于是两个操纵阀相互位置转变,使一股压力油将制动摩擦离合器松开,为主轴旋转创造条件;另一股压力油压紧正转(反转)摩擦离合器,接通主轴电动机的主轴的传送链,驱动主轴正转或反转。 在主轴正转或反转过程中,可转动变速按钮,改变主轴转速或主轴进给量。 主轴停车时,将操作手柄扳回中间位置,这时主轴电动机仍拖动齿轮泵旋转。但此时整个液压系统为低压油,无法松开制动摩擦离合器,而在制动弹簧作用下将制动摩擦离合器压紧,使制动轴上的齿轮不能转动,实现主轴停车。所以主轴停车时主轴发动机仍在旋转,只是不能将动力传到主轴。 主轴变速与进给变速:将主轴手柄扳至“变速”位置,于是改变两个操纵阀的相互位置,使齿轮泵送出的压力油进入主轴转速预选阀和主轴进给量预选阀,然后进入各变速油缸。与此同时,另一油路系统推动拔叉缓慢运动,逐渐压紧主轴正转摩擦离合器,接通主轴电动机到主轴的传动链,带动主轴缓慢旋转,称为缓速,以利于齿轮的顺利啮合。当变速完成,松开操作手柄,此时手柄在弹簧作用下由“变速”位置自动复位到主轴“停车”位置,然后在操纵主轴正转或反转,主轴将在新的转速或进给量下工作。 3.1.2夹紧机构液压系统 主轴箱、内外立柱和摇臂的夹紧和松开是由液压泵电动机拖动液压泵电动机送出压力油,推动活塞、菱形块来实现的。 Z3040摇臂钻床共有四大电动机:主电动机M1,摇臂升降电动机M2,液压泵电动机M3和冷却泵电动机M4。 3.2 Z3040摇臂钻床控制线路原理分析 图3-1 Z3040摇臂钻床原理图 Z3040型摇臂钻床控制线路原理图上图,Z3040型摇臂钻床的动作是通过机、电、液进行联合控制实现的。该机床控制电路采用380V/100V隔离变压器供电,但其二次绕组增设24V安全电压供局部照明使用。 断路器QF1既作为机床线路的电源总开关,又作为机床线路和主轴电机M1的短路及过载保护元件,断路器QF2卧摇臂升降电动机M2、液压泵电机M3、冷却泵电机M4的隔离开关和过载及短路保护元件。QF3、QF4、QF5分别为机床控制电路、机床工作信号指示电路和机床工作照明电路和过载及短路保护开关。 开车前的准备。首先将隔离开关接通,将电源引入开关QF1扳到“接通”位置,接通三相交流电源,此时总电源指示灯HL1亮,表示机床电气电路已进入带电状态。按下总启动按钮SB1,中间继电器KA线圈通电吸合并自锁,为主电动机及其他电动机启动多准备,同时触点KA闭合,为其他三个指示灯通电做准备。 3.3 Z3040摇臂钻床控制线路主电路设计 1.M1为单方向旋转,由接触器KM1控制,主轴的正反转则由机床液压系统操纵机构配合正反转摩擦离合器实现,并由热继电器FR1作电动机长期过载保护。 2. M2由正、反转接触器KM2、KM3控制实现正反转。控制电路保证,在操纵摇臂升降时,首先使液压泵电动机起动旋转,供出压力油,经液压系统将摇臂松开,然后才使电动机M2 起动,拖动摇臂上升或下降。当移动到位后,保证M2先停下,再自动通过液压系统将摇臂夹紧,最后液压泵电机才停下。M2为短时工作,不设长期过载保护。 3.M3由接触器KM4、KM5实现正反转控制,并有热继电器FR2作长期过载保护。 4.M4电机容量小,仅0.125kW,由开关QS控制。 3.4 Z3040摇臂钻床控制线路控制电路分析 由变压器TC将380V交流电压降为110V,作为控制电源。指示灯电源为 6V。 3.4.1主电动机控制电路 按下起动按钮SB2,接触器KM1吸合并自锁,主轴电动机M1起动并运转。按下停止按钮SB8,接触器KM1释放,主轴电动机M1停转。 3.4.2 摇臂升降控制电路 摇臂上升、下降分别由SB3、SB4点动控制。 按上升按钮SB3,时间继电器KT1得电吸合,瞬时动合触点(33-35)闭合, 接触器KM4得电吸合,液压泵电动机M3接通电源正向旋转,供给压力油。压力油经分配阀体进入摇臂松开的油腔,推动活塞,使摇臂松开。当摇臂完全松开后,活塞杆通过弹簧片压下限位开关ST2,使其动断触点ST2(17-33)断开,使接触器KM4线圈断电释放,液压泵电动机M3停转,与此同时,另一动合触点ST2(17-21)闭合,接触器KM2线圈通电吸合,其主触点接通升降电动机M2的电源,M2启动正向旋转,带动摇臂上升。 如果摇臂没有松开,ST2的动合触点也不能闭合,KM2就不能吸合,M2不能旋转,摇臂也就不可能上升,保证了只有在摇臂可靠松开后才能使摇臂上升。 当摇臂上升到所需位置时,松开按钮SB3,接触器KM2和时间继电器KT1同时断电释放,摇臂升降电动机M2停转,摇臂停止上升。由于KT1释放,其延时闭合的动断触点(47-49)经1-3秒延时后闭合,接触器KM5的线圈经(1-3-5-7-47-49-51-6-2)线路通电吸合,液压电动机M3反向起动旋转,供给压力油。压力油经分配阀进入摇臂夹紧油腔,向相反方向推动活塞,使摇臂夹紧。同时,活塞杆通过弹簧片压下限位开关ST2动断触点(7-47)断开,接触器KM5断电释放,液压泵电动机M3停止旋转,完成了摇臂的松开-上升-夹紧动作。 摇臂上升的动作过程如下: 摇臂的下降过程与上升基本相同,它们的夹紧和放松电路完全一样。所不同的是按下降按钮SB4时为KM3线圈得电,摇臂升降电动机M2反转,带动摇臂下降。 时间继电器KT1的作用是控制KM5的吸合时间,使M2停止运转后,再夹紧摇臂。KT1的延时时间应视摇臂在M2断电至停转前的惯性大小调整,应保证摇臂上升(或下降)后才进行夹紧,一般调整在1~3秒。 摇臂升降的限位保护,由组合开关ST1来实现。ST1有两对触点,ST1-1是摇臂上升时的极限位置保护,ST1-2(27-17)是摇臂下降时的极限位置保护。当摇臂上升到极限位置时,ST1-1(15-17)动作,将电路断开,则KM2断电释放,摇臂升降电动机M2停止旋转。但ST1的另一触点ST1-2(27-17)仍处于闭合状态,保证摇臂能够下降。同理,当摇臂下降到极限位置时,ST1-2(27-17)动作,电路断开,KM3释放,摇臂升降电动机M2停转。而ST1的另一动断触点ST1-1(15-17)仍闭合,以保证摇臂能够上升。 摇臂的自动夹紧是由行程ST3来控制的。如果液压夹紧系统出现故障而不能自动夹紧摇臂,或者由于ST3调整不当,在摇臂夹紧后不能使ST3(7-47)的动断触点断开,都会使液压泵电动机处于长期过载运行状态,这是不允许的。为了防止损坏液压泵电动机,电路中使用了热继电器FR2。 摇臂夹紧动作过程如下: 摇臂升到预定位置,松开SB3→KT1(47-49)断电延时闭合→KM5吸合、M3反转→摇臂夹紧→ST3(7-47)受压断开→KM5、M3、均断电释放。 3.4.3 立柱和主轴箱松开、夹紧控制电路 立柱和主轴箱的松开及夹紧控制可单独进行,也可同时进行,由转换开关SA2和复位按钮SB7(或SB8)进行控制。SA2有3个位置:中间位(零位)时,立柱和主轴箱的松开或夹紧同时进行;左边位为立柱的夹紧或放松;右边位为主轴箱的夹紧或放松。复合按钮SB7、SB8分别为松开、夹紧控制按钮。 以主轴箱的松开和夹紧为例:先将SA2扳到右侧,触点(57-59)接通,(57-63)断开。当要主轴箱松开时,按松开按钮SB7,时间继电器KT2、KT3的线圈同时得电,,KT2是断电延时型时间继电器,它的断电延时断开的常开触点 (7-57)在通电瞬间闭合,电磁铁YA1通电吸合。经1-3秒延时后,KT3的延时闭合常开触点(7-41)闭合,接触器KM4线圈经(1-3-5-7-41-43-37-39-6-2)线圈断电,液压泵电动机M3正转,压力油经分配阀进入主轴箱右缸,推动活塞使主轴箱放松。活塞杆使行程开关 ST4复位,触点ST4常闭开关,ST4常开闭合。指示灯HL2亮,表示主轴箱已松开。主轴箱夹紧的控制线路及工作原理与松开时相似,只要按松开按钮SB7换成夹紧按钮SB8,接触器KM4换成KM5,M3由正向转动变成反向转动,指示灯HL2换成HL3即可。 当把转换开关SA3拌到左侧时,触点(57-63)接通,(57-59)断开。按松开按钮SB7或夹紧按钮SB8时,电磁铁YA2通电,此时,立柱松开或夹紧;SA2在中间位时,触点(57-59)、(57-63)均接通。按SB7或SB8,电磁铁YA1、YA2均通电,主轴箱和立柱同时进行松开或夹紧。其他动作过程与主轴箱松开或夹紧时完全相同,不在论述。 由于立柱和主轴箱的松开与夹紧是短时间的调整工作,故采用点动控制方式。 3.4.4 冷却泵控制电路 冷却泵电动机M4容量小,所以用组合开关QS直接控制其运行和停止。 3.4.5 照明、信号电路 (1)机床照明电路QF5机床工作照明电路开关,同时过载及短路保护作用,EL为工作照明灯。 (2)工作信号指示HL1电源指示灯,当和上QF2时HL1指示灯亮,HL2为立柱和主轴箱松开指为立柱和主轴箱夹紧指示灯,分别由限位开关ST4长闭触头和ST4常开触头控制。HL4为主轴电动机旋转指示灯,由KM1常开触头控制。 3.5 本章小结 本章从大体上对摇臂钻床控制线路概述,其中以操纵机构液压系统,夹紧机构液压系统为分析设计重点,同时对摇臂钻床控制线路原理,摇臂钻床控制线路主电路进行,摇臂钻床控线路控制电路进行初步设计与分析。也对主电动机控制电路,摇臂升降控制电路,立柱和主轴箱松开、夹紧控制电路,冷却泵控制电路,照明、信号电路进行了简单设计和阐述。 第四章 摇臂钻床的PLC控制系统 摇臂钻床运动部件较多,为简化传动装置,采用多台电动机控制,通常没有主轴电动机、摇臂升降电动机、立柱夹紧和放松电动机及冷却泵电动机。 摇臂钻床为适应各种形式加工,要求主轴及进给有较大的调速范围。主轴一般速度下的钻床加工为恒功率负载,而低速是用于扩孔、绞孔及螺纹加工,属于恒转矩负载。摇臂钻床的主运动与进给运动皆为主轴运动,这两个运动由一台主轴电动机拖动,分别经主轴和进给传动机构实现主轴旋转和进给。主轴变速机构与进给变速机构均装在主轴箱内。 为加工螺纹,主轴要求有正、反转,一般由机械方法获得,为此主轴电动机只需单方向旋转。 摇臂的升降由升降电动机拖动,要求电动机能正、反转。 摇臂的夹紧和放松是由电气和液压联合控制,并且有夹紧和放松指示。 内外立柱的夹紧与放松,、主轴箱与摇臂的夹紧与放松可采用手柄机械操作、电气-液压-机械装置等方法来实现。 钻削加工时,需要对刀具和工件进行冷却,为此需冷却泵电动机输送冷却液。 要有必要的限位、连锁和过载保护,且具有局部安全照明。 4.1 PLC的基本特点 高可靠性 (1)所有的I/O接口电路均采用光电隔离,使工业现场的外电路与PLC内部电路之间电气上隔离。 (2)各输入端均采用R-C滤波器,其滤波器时间常数一般为10~20ms。 (3)各模块均采用屏蔽措施,以防止辐射干扰。 (4)采用性能优良的开关电源。 (5)对采用的器件进行严格的刷选。 (6)良好的自诊断功能,一旦电源或其他软件、硬件发生异常情况,CPU立即采用有效措施,以防止故障扩大。 (7)大型PLC还可以采用由双CPU构成冗余系统或有三CPU构成表决系统,使可靠性进一步提高。 丰富的I/O接口模块: PLC针对不同的工业现场信号,如:交流或直流、开关量或模拟量、电压或电流、脉冲或电位、强电或弱电等。有相应的I/O模块与工业现场的器件或设备,如:按钮、行程开关、接近开关、传感器及变送器、电磁线圈、控制阀等直接连接。 另外为了提高操作性能,它还有多种人-机对话的接口模块;为了组成工业局部网络,它还有多种通讯联网的接口模块等等。 采用模块化结构 为了适应各种工业控制需求,除了单元式的小型PLC以外,绝大多数PLC均采用模块化结构。PLC的各个部件,包括CPU、电源、I/O等均采用模块化设计,由机架及电缆将各模块连接起来,系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合。 编程简单易学 PLC的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式。对使用者来说,不需要具备计算机的专门知识,因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握。 安装简单,维修方便 PLC不需要专门的机房,可以在各种工业环境下直接运行。使用时只需将现场的各种设备与PLC的相应的I/O端相连接,即可投入运行。各种模块上均有运行和故障指示装置,便于用户了解运行情况和查找故障。 由于采用模块化结构,因此一旦某模块发生故障,用户可以通过更换模块的方法,使系统迅速恢复运行。 本设计中PLC实现的功能: 开关量的逻辑控制。这是PLC最基本、最广泛的应用领域,它取代传统的继电器电路,实现组合逻辑控制、顺序逻辑控制与定时控制。 运动控制。PLC使用专用的指令或运动控制模块,使运动控制与顺序控制功能有机结合在一起。 现场数据采集处理。目前PLC都具有数据处理指令、数据传送指令、算术与逻辑运算指令和循环位移与移位指令、所以由PLC构成的监控系统,可以方便地堆生产现场的数据进行采集、分析和加工处理。数据通常应用于数控机床的机械手的控制系统中。 位置控制。位置控制是指PLC使用的位置控制模块来控制步进电动机和伺服电动机,从而实现对各种机械构件的运动控制,如控制构件的速度、位移、运动方向等。数控机床机械手的位置控制就是PLC的位置控制的典型应用。 4.2 PLC工作原理 由于PLC以微处理器为核心,故具有微机的许多特点,但它的工作方式却与微机有很大不同。微机一般采用等待命令的工作方式,如常见的键盘扫描方式或I/O扫描方,若有键按下或有I/O变化,则转入相应的子程序,若无则继续扫描等待。PLC则是采用循环扫描的工作方式。对每个程序,CPU从第一条指令开始执行,按指令步序号做周期性的程序循环扫描,如果无跳转指令,则从第一条指令开始逐条执行用户程序,直至遇到结束符后又返回第一条指令,如此周而复始不断循环,每一个循环称为一个扫描周期。扫描周期的长短主要取决于以下几个因素:一是CPU执行指令的速度;二是执行每条指令占用的时间;三是程序中指令条数的多少。一个扫描周期主要可分为3个阶段。 1.输入刷新阶段 在输入刷新阶段,CPU扫描全部输入端口,读取其状态并写入输入状态寄存器。完成输入端刷新工作后,将关闭输入端口,转入程序执行阶段。在程序执行期间即使输入端状态发生变化,输入状态寄存器的内容也不会改变,而这些变化必须等到下一工作周期的输入刷新阶段才能被读入。 2.程序执行阶段 在程序执行阶段,根据用户输入的控制程序,从第一条开始逐步执行,并将相应的逻辑运算结果存入对应的内部辅助寄存器和输出状态寄存器。当最后一条控制程序执行完毕后,即转入输入刷新阶段。 3.输出刷新阶段 当所有指令执行完毕后,将输出状态寄存器中的内容,依次送到输出锁存电路(输出映像寄存器),并通过一定输出方式输出,驱动外部相应执行元件工作,这才形成PLC的实际输出。 由此可见,输入刷新、程序执行和输出刷新三个阶段构成PLC一个工作周期,由此循环往复,因此称为循环扫描工作方式。由于输入刷新阶段是紧接输出刷新阶段后马上进行的,所以亦将这两个阶段统称为I/O刷新阶段。实际上,除了执行程序和I/O刷新外,PLC还要进行各种错误检测(自诊断功能)并与编程工具通讯,这些操作统称为“监视服务“,一般在程序执行之后进行。扫描周期的长短主要取决于程序的长短。扫描周期越长,响应速度越慢。由于每个扫描周期只进行一次I/O刷新,即每一个扫描周期PLC只对输入、输出状态寄存器更新一次,所以系统存在输入输出滞后现象,这在一定程度上降低了系统的响应速度。但是由于其对I/O的变化每个周期只输出刷新一次,并且只对有变化的进行刷新,这对一般的开关量控制系统来说是完全允许的,不但不会造成影响,还会提高抗干扰能力。这是因为输入采样阶段仅在输入刷新阶段进行,PLC在一个工作周期的大部分时间是与外设隔离的,而工业现场的干扰常常是脉冲、短时间的,误动作将大大减小。但是在快速响应系统中就会造成响应滞后现象,这个一般PLC都会采取高速模块。 4.3 PLC的选型 目前各国生产的PLC品种繁多,发展迅速。在中国的市场上最具竞争力的有德国西门子公司、日本三菱系列、欧姆龙公司、AB公司所推出的PLC均为从小到大全系列的产品,可满足各种各样的需求。 三菱公司的产品有: FX系列:为小型PLC,单元式,单机最大容量为256点。 A系列、ANS系列、Q系列、QNA系列等为模块式大型PLC,最大容量为8K点。 西门子公司的产品有: S7-200:微型PLC,单机最大容量为256点; S7-300:小到中型PLC单机最大容量为1K; S7-400:大到超大型PLC,单机可组态点数过万点。 2.选配PLC的型号 S7-300的PLC,它适用于各行各业,各种场合中的自动检测、监测及控制等。S7-300 PLC的强大功能使其无论单机运行,或连成网络都能实现复杂的控制功能。 4.3.1 确定I/O点数 根据控制电路来确定I/O端口点数,其中:按钮8个,行程开关5个,转换开关1个(触点位置3个),热继电器常闭2个,电压继电器触点1个,控制线路电源总开关1个,共20个输入端口点数;接触器7个,电压继电器一个,信号灯4个,共计12个输出端口点数。 4.3.2 选配PLC的型号 在选用PLC上,根据Z3040型摇臂钻床的电气部分,输出端口需要12个,输入端口需要20个。而且并不通过网络或其他方式做远程控制。因此,考虑到经济,实用,稳定等方面因素。我决定选用SIMATIC S7-300作为本次设计所用PLC。其I/O接线图如下图4-1所示。 S7-300 图4-1 Z3040摇臂钻床I/O接线图 4.4摇臂钻床PLC控制I/O(输入、输出)地址分配表 I(输入) 序号 名称 代号 地址 1 控制线路电源总开关 QF3 I0.0 2 总停止按钮 SB7 I0.1 3 总启动按钮 SB1 I0.2 4 电压继电器 AV I0.3 5 主轴电动机M1热继电器 FR1 I0.4 6 主轴电动机M1启动按钮 SB2 I0.5 7 主轴电动机M1停止按钮 SB8 I0.6 8 摇臂上升按钮 SB3 I0.7 9 摇臂下降按钮 SB4 I1.0 10 摇臂上升上限位行程开关 ST1-1 I1.1 11 摇臂下降下限位行程开关 ST1-2 I1.2 12 主轴箱、立柱、摇臂松开行程开关 ST2 I1.3 13 主轴箱、立柱、摇臂夹紧行程开关 ST3 I1.4 14 液压泵电动机M3热继电器 FR2 I1.5 15 主轴箱、立柱松开按钮 SB5 I1.6 16 主轴箱、立柱夹紧按钮 SB6 I1.7 17 立柱夹紧放松指示行程开关 ST4 I2.0 18 主轴箱松开、夹紧 SA-1 I2.1 19 立柱松开、夹紧 SA-2 I2.2 20 主轴箱、立柱松开、夹紧 SA-3 I2.3 O(输出) 序号 名称 代号 地址 1 电压继电器 KV Q0.0 2 主轴电动机M1接触器 KM1 Q0.1 3 摇臂上升接触器 KM2 Q0.2 4 摇臂下降接触器 KM3 Q0.3 5 主轴箱、立柱、摇臂松开接触器 KM4 Q0.4 6 主轴箱、立柱、摇臂夹紧接触器 KM5 Q0.5 7 主轴箱松开、夹紧电磁铁 YA1 Q0.6 8 立柱松开、夹紧电磁铁 YA2 Q0.7 9 电源指示 HL1 Q1.0 10 立柱松开指示 HL2 Q1.1 11 立柱夹紧指示 HL3 Q1.2 12 主电动机旋转指示 HL4 Q1.3 4.5 PLC控制系统分析 先将自动开关QF2~QF5接通,在将电源总开关QF1扳倒“接通”位置,引入三相电源。PLC上电,电源指示灯点亮表示机床已处于带电状态。按下SB1, I0.2接通,低电压继电器KV(Q0.0)得电并自锁,其常开触点KV(I0.3)闭合接通了控制电路电源为机床工作做准备。 4.5.1 主轴电动机控制 启动时,按下启动按钮SB2,I0.5接通,Q0.1动作并自锁使KM1得电并自锁,KM1主触点闭合主轴电动机M1转动,指示灯HL4亮。停车时,按下停止按钮SB7,I0.6断开Q0.1复位,KM1断电释放,主轴电动机M1停转,指示灯HL4灭。 4.5.2 摇臂升降控制 当需要摇臂上升时按下SB3,I0.7闭合,M0.0接通,同时,接通断电延时定时器T37,其长闭触点T37瞬时断开,断开了液压泵电动机M3反转控制的电路。由于主轴箱、立柱、摇臂松开逻辑行I1.5是闭合的,因而Q0.4接通闭合,液压泵电动机M3正转,松开摇臂。摇臂松开到位后,I1.3长闭触点断开,液压泵电动机M3停转,摇臂上升逻辑行I1.3常开触点闭合,Q0.2接通闭合,摇臂上升电动机M2正转,带动摇臂上升。当摇臂上升到一定高度时松开SB3,I0.7复位断开,M0.0断开,断电延时定时器T37断电,其长闭触点T37延时3秒钟闭合Q0.5接通闭合,液压泵电动机M3反转,夹紧摇臂。摇臂夹紧后ST2(I1.3)、ST3(I1.4)恢复初始状态且I1.4断开,Q0.5失电,液压泵电动机M3停转,完成了摇臂松开-上升-夹紧的动作过程。摇臂下降的控制过程与摇臂上升的控制过程相似。 4.5.3立柱与主轴箱松开、夹紧控制 立柱与主轴箱的松开、夹紧控制可单独进行,也可同时进行,由转换开关SA与按钮SB5或SB6控制。转换开关有三个位置,板到中间位置时立柱和主轴箱的松开与夹紧同时进行;板到左边位置时,立柱被夹紧与放松;板到右边位置时主轴箱单独夹紧与放松。 当转换开关置于中间位置时I2.2闭合,若使立柱与主轴箱同时松开,则按下SB5,I1.6闭合,M0.1和断电延时定时器T38同时接通,T38触点瞬时闭合,Q0.6、Q0.7同时得电吸合为主轴箱与立柱同时松开做准备。M0.1常开触点闭合,M0.2和通电延时定时器T39同时接通,M0.2常开触点闭合主轴箱与立柱夹紧准备,T39常开触点经3秒钟延时闭合Q0.4接通闭合,液压泵电动机M3通电正转推动活塞使立柱和主轴箱松开。同时活塞杆使TS4复位I2.0闭合,指示灯HL2;亮。 当立柱与主轴箱松开后,可手动使立柱回转或主轴箱做径向移动。当调整到位后可按下SB6夹紧按钮,主轴箱与立柱夹紧工作情况与松开时相似。这里不再赘述。另外两种情况,只有将转换开关SA板到相应位置,再按SB5与SB6即可实现。 4.6 PLC梯形图程序设计 4.6.1 系统预开程序 本段梯形图程序是为主电动机及其他电动机启动做准备。当合上FQ3(I0.0)按下SB1(I0.2)低电压继电器KV(Q0.0)得电并自锁,其常开触点KV(I0.3)闭合接通了控制电路电源为机床工作做准备。梯形图程序如图4-2所示。 图4-2 系统预开程序 4.6.2 主轴电动机控制程序 主轴电动机只做单方向旋转,需要过载保护,过载保护由热继电器FR1(I0.4)完成。梯形图程序如图4-3所示。 图4-3主轴电动机控制程序 4.6.3 摇臂升降控制程序 摇臂的升(或降)严格按照摇臂松开-升(或降)-夹紧的顺序进行。为此,要求夹紧与放松作用的液压泵电动机与摇臂升降电动机按一定顺序启动工作,由摇臂松开行程开关与摇臂夹紧行程开关发出控制信号进行控制。当要求摇臂上升(或下降)时,按下SB3(或SB4)首先启动主轴箱、立柱、摇臂松开电路当松开到位时ST2(I1.3)常开触点闭合,使液压泵电动机旋转(正转或反转),摇臂上升(或下降)。液压泵电动机正、反转需必要的互锁。梯形图如图4-4所示。 4.6.4 主轴箱、立柱、摇臂松开、夹紧控制程序 Z3040摇臂钻床,摇臂的松开、夹紧与摇臂的升降要求能自动控制,本设计采用定时器与行程开关配合完成,有必要的联锁保护。梯形图程序如图4-5所示。 图4-4 摇臂升降控制程序 图4-5 主轴箱、立柱、摇臂松开、夹紧控制程序 4.6.5主轴箱、立柱松开、夹紧控制程序 主轴箱、立柱松开与夹紧控制要求可单独操作,也可以同时操作,由转换开关SA和SB5、SB6配合定时器进行控制。梯形图程序如图4-6所示。 4.6.6 冷却泵控制 冷却泵电动机采用组合开关QS直接控制其启停。 图4-6主轴箱、立柱松开、夹紧控制程序 4.6.7 信号指示梯形图程序 电源指示灯HL1(Q1.0)当机床上电时指示,采用S-300PLC特殊内部继电器SM0.0实现;立柱、主轴箱松开、夹紧指示灯HL2(Q1.1)、HL3(Q1.2)由限位开关ST4(I2.0)控制;主轴电动机旋转指示灯HL4(Q1.3)由KM1(Q0.1)控制。梯形图程序如图4-7所示。 图4-7信号指示梯形图程序 4.6.8 完整的PLC控制梯形图 在上述梯形图的基础上,将各部分梯形图综合在一起,进行整理和修改,最后设计出完整的梯形图 如图4-8 所示 图4-8 Z3040摇臂钻床PLC控制梯形图 4.7 本章小结 本章首先对PLC的基本特点和工作原理进行了简要阐述,而后根据本设计内容选定了适合于本设计的PLC类型。在确定选用西门子S7-300 PLC后对PLC控制系统,梯形图程序,系统预开程序进行了设计。 第五章 技术展望 未来数控机床的类型将更加多样化,多工序集中加工的数控机床品种越来越多;激光加工等技术将应用在切削加工机床上,从而扩大多工序集中的工艺范围;数控机床的自动化程度更加提高,并具有多种监控功能,从而形成一个柔性制造单元,更加便于纳入高度自动化的柔性制造系统中。 课题尚需进一步研究的工作 1. 硬件电路设计方,PLC的选型上,仍停留在对现有设备的选择。对于西门子系列PLC文本显示器的设计方面,由于时间关系本课题未能涉及。对于控制系统的建模有待深入研究和未进行系统的仿真。 2.目前PLC拥有强大的通讯功能,这使得控制更为灵活,所以今后期待进一步开展这方面的研究: 3.软件设计方面。软件功能还有必要在实际应用中得到检验和完善。 PLC数控钻床控制系统的发展前景 目前,世界各国经济发展速度、工业化水平等不尽相同,因此对数控技术、产品的需求也不一样。但送的来说,发达国家对中、高档数控产品需求多,发达国家对低、中档需求较多并需要少量的高档产品。目前,发达国家的低、中、高档数控产品之比分别为20:70:10,而发展中国家约为80:17:3,两者之间的劳动产品率相差悬殊。因此,发展中高档产品仍大势所趋[7]。 (1)高可靠性、稳定性 从“数控系统千人调查”分析报告可以看出,无论经济型、普及型还是高档型数控系统,在“影响选择数控系统因素”的排序中,排在第一位的都是可靠性稳定性。由此可见,产品的质量性能在用户选购数控系统的过程中占有重要的位置。我国的产品要想占据国内国际市场,应把可靠性、稳定性作为数控产品研究的头等大事。 产品 因素 可靠性稳定性 品牌 价格 服务 经济型 33 16 30 21 普及型 37 19 23 21 高档型 31 28 18 23 不同档次数控系统购买因素 (2)高速度、高精度化 速度和精度是数控产品的两个重要指标,它直接关系到产品零件加工的销量和质量。速度影响产品的生产周期,精度直接影响到工作性能、寿命、能耗和噪声等。因此数控产品的高速、高精化是市场需求和技术发展的必然结果。 智能化 现代数控技术的智能化包括两个方面含义: (1)现代数控产品部应仅仅是某些专业技术人员才能操作使用,它应发展成为个个可操作,人人会使用。 (2)现代数控产品应能够通过对影响加工精度和效率的因素进行自动检测、比较、补偿,准确快速地做出决策,使产品的加工处于最佳状态。 (3)复合化 如果能够在一台机床上实现或尽可能完成一个复杂的产品从毛坯至成品的全部加工,实现数控技术的复合化。这样就可以保证工件的加工精度,提高产品的质量,减少在不同数控机床间进行工序的转换而引起的待工时间及多次上下料等时间,提高加工效率,节约了产品生产的周期,赢得了市场[9]。 (4)数控编程自动化 随着计算机技术的发展,CAD、CAM、CAPP技术的广泛应用,可实现数控编程的自动化。操作者只需根据需要绘制零件加工样图,计算机就能够根据样图进行数据处理,自动编程加工[10]。 网络化 实现数控技术的网络化,进行远程控制和无人化操作。通过数控机床的联网,可在任何一天机床上对其他机床进行编程、设定和操作。不同机床的画面可同时显示在每一台机床屏幕上,实现资源共享,科学管理。减少人力物力,降低了成本,提高了效率。 结 论 本课题采用PLC自动控制技术取代了传统继电器—接触器电气控制系统,实现了对Z3040摇臂钻床的自动控制,从而提高了机床的工作效率、工作稳定性和可靠性,而且还大大降低了工人的劳动强度,改善了产品的加工质量,降低了设备故障率,提高了生产率。另外,通过这次毕业设计使我对PLC和电控方面的知识又有了更加深刻的理解和掌握,为今后走向工作岗位从事相关工作奠定了很好的基础。 在硬件设计和程序编写时遇到很多问题,经过努力得到了一定程度的解决,但是还有很大的不足和需要改进的空间。 1.在控制系统的模型建立的过程中有些参数的选择可能不是很合理; 2.控制系统的稳定性没有进行仿真; 3.控制程序没有得到实践的检验。 参考文献 [1] 郁汉琪,郭健. 可编程控制器原理及应用. 北京:中国电力出版社,2004 [2] 段苏振. 提高PLC控制系统可靠性的设计因素. 电气传动, 2003 [3] 杨兴. 数控机床电气控制. 北京:化学工业出版社,2008. [4] 张筱琪. 机电设备控制基础. 北京:中国人大出版社, 2000 [5] 张华宇,谢凤芹. 数控机床电气及PLC控制技术. 北京:电子工业出版社, 2010 [6] 任振辉,马永鹏. 电气控制与PLC原理及应用. 北京:中国水利水电出版社,2008 [7] 徐慧,卢艳军. 数控机床电气及PLC控制技术. 北京:国防工业出版社,2006 [8] 黄向慧,杨世兴,黄梦涛. 现代电气自动控制技术. 北京:人民邮电出版社,2009 [9] 吴中俊,黄永红. 可编程控制器原理及运用. 北京:机械工业出版社,2004 [10] 廖常初. 可编程序控制器的编程方法与工程应用. 重庆:重庆大学出版社,2001 [11] SIEMENS WINCC手册,西门子(中国)有限公司自动化与驱动集团,2004 [12]段明忠 王婷婷 武汉工程职业技术学院学报 2007-2 12 19(4) [J] [13]关榆军 河北理工学院学报 2000-9 第22 (3)[J] [14]彭永忠 中国制造信息化 2010-3 第39 (5)[J] [15]袁海霞 湖南农机 2010-1 第37卷 1(4)[J] [16]梁伟 王先 桂林航天工业高等专科学院学报 2010-3 第9 (2)[J] [17]肖丽 辽宁师专学报 2009-12 第11卷 4期[J] [18]张新喜 李伟波 李宁 农机使用与维修 2008-4 第9 (6)[J] [19]潘钟键 刘晓红 机械电子 2011-2 第11 (4)[J] [20]邓志良等.电气控制技术与PLC[M].南京:东南大学出版社,2002. [21]郑凤冀,孟庆涛.图解电动机控制电路[M].北京:人民邮电出版社,2006. [22]刘守操等.可编程序控制器技术与应用[M].北京:机械工业出版社,2006. [23]梁首发.PLC与工控机应用分析[J].工业仪表与自动化装置,2001(1)40-45 [24]史国生.电气控制与可编程控制器技术[M].北京:化学工业出版社,2004. [25]周亚军等.电气控制与PLC原理及应用[M].西安电子科技大学出版社,2008. [26]张华龙主编.图解PLC与电气控制入门[M].北京:人民邮政出版社,2008.9 [27] 廖常初著. FX系列PLC编程及应用[M].北京:机械工业出版社,2005. [28]李国厚主编.PLC原理与应用[M].北京:清华大学出版社,2005 [29] 齐占庆主编.机床电气控制技术[M].第三版.北京:机械工业出版社,2005. [30]黄永红.PLC输入输出点数的扩展方法.电工技术杂志[J],2002(3),47-49. [31] 王永华主编. 现代电气控制及PLC实用技术[M]. 北京:北京航天航空大学出版社, 2008年. [32]王兆明.电气控制与PLC技术[M].北京:清华大学出版社,2006. [33]曾庆波等编著.监控组态软件及其应用技术[M]. 北京:哈尔滨工业大学出版社,2010年. [34]王廷有等.可编程序控制器原理及应用[M].北京:国防工业出版社,2005. [35]邱公伟.可编程序控制器网络通信及应用[M].北京:清华大学出版社,2003, 1-5 [36]李启光.用PLC改造继电器电气线路中的技术研究[J].北京机械工业学院,2004(2),66-67 [37]邓志良等.电气控制技术与PLC[M].南京:东南大学出版社,2002. [38]郑凤冀,孟庆涛.图解电动机控制电路[M].北京:人民邮电出版社,2006. [39]刘守操等.可编程序控制器技术与应用[M].北京:机械工业出版社,2006. [40]梁首发.PLC与工控机应用分析[J].工业仪表与自动化装置,2001(1)40-45 [41]史国生.电气控制与可编程控制器技术[M].北京:化学工业出版社,2004. [42]周亚军等.电气控制与PLC原理及应用[M].西安电子科技大学出版社,2008. [43] AT89S51,8-BIT Microcontroller with 4KB In-System Programmable Flash,Atmel Corporation[J],2001. [44] Hugh Jack.Automating Manufacturing Systems with PLCs[M],2007.4. [45] M.BaniYounis and G.Frey.Visualization of PLC Programs using XML[M],2006. 致 谢 本论文是在窦建华老师的悉心指导下完成的,窦建华老师渊博的知识、丰富的实践经验和诲人不倦的作风令我终生难忘。从窦建华老师身上,除了学到许多专业知识外,我还学到了如何做人、做事等许多其它宝贵的东西。所有这些都将使我受益终生。在此,我衷心的感谢窦建华老师,感谢他在指导我做学士学位论文期间对我无私的关怀和孜孜不倦地教诲,并向窦建华老师致以崇高的敬意!感谢指导老师窦建华对我的关心与培养,导师学术严谨、治学有方,在撰写论文上给我悉心指导,在生活与学习上亦对我谆谆教诲,这些为我以后的发展奠定了基础,指明了方向! 在攻读学士学位期间,我还得到了其他众多老师和单位领导、同学们的关怀和帮助,有了他们,我才能克服各种困难,完成学士学位论文。在这里一并表示感谢! 附录A 1 Z3040摇臂钻床电气原理图 附录B 2 Z3040型摇臂钻床PLC控制系统梯形图 图4-7 Z3040摇臂钻床PLC控制梯形图 本文档由香当网(https://www.xiangdang.net)用户上传

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