吴起采油厂吴仓堡油区面建设工程站外部分施工标段(吴增压站油气集输)
工艺道焊接安装施工方案
编 制：
审 核：
审 批：
延安天成建筑工程限公司吴仓堡面建设工程站外部分施工标段(吴增压站集输)项目理部
2019年8月15日
目 录
1 编制说明
2 编制
3 施工程序
4 道安装般技术求
5 焊接焊接检验
6 道系统压力试验
7 道系统吹洗
8 安全技术措施
9 施工组织措施
10 工机具手段材料计划
11 检验测量器具配备表
1 编制说明
11 单位承担吴起采油厂吴仓堡油区面工程站外部分施工标段(吴增压站油气集输)工程：油气集输系统中：100m3事罐10m3油气分离缓罐天然气液器DF400撬装单井计量装置套换热器原油外输泵水套加热炉热水循环泵定压补水装置隔爆油水回收装置半动收球装置定时动投球装置等设备线施工周期长线材质道焊口求100射线检测部分径DN60焊接施工难度施工技术施工组织均提出较高求
2 编制
21 现场设备工业道焊接工程施工规范GB502362011
22 涂装前钢材表面预处理规范SYT04072012
23 油气田面线设备涂色规范SYT00432006
24 石油天然气钢质道损检测SYT41092013
25 石油天然气站工艺道工程施工规范(2012年版)GB505402009
26 石油天然气建设工程施工质量验收规范站工艺道工程SY42032016
3 施工程序
31 道安装施工程序见图31
32 现场道安装应遵循列原：
321 先先工艺辅助先专业工程施工协调配合合理交叉做安全文明施工科学理
322 廊夹套线伴热线时施工
323 道系统试压应焊缝检验合格进行
324 道系统试压完毕进行吹扫工作
4 道安装技术求
41 道安装前具备列条件：
411 道关土建工程检查合格满足安装求
412 设计相应技术文件齐全施工图纸已会审完成
架托预制
技术交底
方案编写
施工技术准备
架安装
图纸会审
规范验评标准
工艺评定
清扫封闭（ 锈钢道焊缝酸洗洗
损检验
试压
试压前检
损检验
焊接
组
现场安装
焊接
组
料
坡口加工
道预制
返修
返修
标记编号
标记移植
系统吹扫
阀门检验
现场三通
水洗
气密试验
综合检查
联动试车
工程交接
劳动力工机具等资料配置
材料检验
材料验收
图31 道安装流程图
413 施工方案审批技术交底必技术培训已完成
414 道施工图纸已施工需进行预处理探伤例已确定
415 施工执行标准规范验评标准已确定
416 施工种材质道焊接工艺评定合格焊工具岗操作证
417 工程材料检验试验工作完成已作相应材质标记
418 施工记录质量评定记录表格齐全
419 现场三通已满足施工求工机具手段料满足需
42 材料检验
421 子件阀门紧固件必须制造厂合格证明书指标应符合装置设计指定规范标准求质量证明文件合格证产品
422 子件阀门领料前首先应核规格型号材质否符合设计求然进行外观检查满足求：
a裂纹缩孔夹渣折叠重皮等缺陷
b超壁厚负偏差锈蚀凹陷
c验收合格锈钢碳素钢应分开存放碳素钢接触
423 紧固件检验
4231 货螺栓紧固件仔细进行检查螺栓螺母螺纹应完整伤痕毛刺等缺陷松动卡死等现象
4232 检查紧固件规格材质标记印记应齐全正确符合设计产品质量证明书规定
424 法兰检验
4241 合金钢法兰应批进货（制造厂规格型号时货）进行材质复查应做标记
4242 法兰验收应分清型式密封面应整光洁毛刺径沟槽凸凹榫槽面法兰应然嵌合
425 非金属垫片应质柔韧老化分层现象表面应折损皱纹等缺陷金属垫片加工尺寸光洁度硬度应符合求表面裂纹毛刺凹槽径划痕锤斑等缺陷
426 阀门试压
4261 供货阀门型号规格铭牌编号材质压力等级等均应符合图纸设计求
4262 外部见部表面螺纹密封面应损伤锈蚀现象安全阀铅封开启现象
4263 应业求B1E压力等级线阀门需做压力试验根GB50235—97 第30513052规定阀门应逐进行试验
4264 阀门壳体试验压力公称压力15倍试验时间少5min壳体填料渗漏合格严密试验公称压力11倍进行掉压合格
4265 试验合格阀门应时排部积水吹干封闭出入口做出明显标记填写阀门试验记录
43 道预制
431 道预制前应进行列检查：
4311 道图纸审查：面布置图详图单线图附材料表互相核发现问题时提出解决
4312 检查道材料标记规格型号材质否符合图纸求材料质量评定记录否齐全标记标记全清材料
4313 检查道施工机具否完
4314 检查石头砂子铁屑等杂物应时清理干净
432 料
4321 道预制宜道面图布置图道空视图施行
4322 料前必须图纸求核钢材质规格材料标记进行材料标记移植料时应严格控制子量500mm余料应材质登记保备利
4323 碳钢料坡口加工机械砂轮机氧乙炔焰进行锈钢料坡口加工机械砂轮机等离子切割机进行合金钢料坡口加工宜采机械进行碳钢锈钢道料砂轮机应分开严禁混
4324 子采氧乙炔焰切割应磨光机口周围氧化物溶渣清干净露出原金属光泽
4325 坡口组
a道坡口加工形式组间隙见图41A图41B
接坡口形式组间隙
图41A
（t）壁厚
坡口形状
尺寸
≤8mm
a′：15～25mm
b：1～15mm
θ：325±25度
＞8mm
a′：2～3mm
b：1～15mm
θ：3125±25度
b角焊缝坡口形状
角焊缝坡口形式
图41B
坡口形式
尺 寸
a：244mm
b：12mm
a：153mm
b：64mmt中较者
a：244mm
坡口形式
尺 寸
a：24— 4mm
b：1— 1mm
c：08— 24mm
d：3— 6mm
θ′：30±5度
θ：45±5度
a：15— 3mm
b：3mm05t中较
c：08— 24mm
θ：45±5度
Cx min125T32mm
c等厚材料厚度差超15mm时应图进行加工：
图42 坡口加工图
d道组错边量应超母材壁厚1020mm
433 道预制般规定
4331 预制组件应足够刚性产生永久变形预制完应时编号封口妥善保
4332 道预制应XYZ三方适部位预留调整段调整口调整口直段宜加长50100mm调整段宜现场实测
4333 道开孔应预制时完成已安装道开孔时切割产生异物应清干净
434 支吊架预制作
4341 支吊架形式设计图纸求选标准图集
4342 支吊架形式材质加工尺寸焊接等应符合设计求
4343 制作合格支吊架应进行防锈处理编号标记妥善保
44 道安装位
441 道安装般规定
4411 道安装位应第31条中规定原进行安装前应第41第42条中关条款进行检查
4412 工艺道安装偏差应符合列求：
a工艺道般法兰连接
表41
项目
允许偏差
备注
行度
≤151000≯2mm
法兰圆周点测量
轴度
超5d
保证螺栓穿入
D：法兰外径 d：孔径
b安装允许偏差
道安装允许偏差 表43
项 目
允许偏差 mm
坐标标高
室外
架空
15
沟
15
埋
25
室
架空
10
沟
15
水弯曲
Dg≤100(mm)
11000
20
Dg≥100(mm)
151000
立垂直度
21000
15
成排
段
面
±5
间距
±5
交叉
外壁保温层间距
±10
4413 道连接时采强力口加热子加偏垫层垫等方法消接口端面空隙偏差错口心等偏差
4414 流量孔板游直段长度应严格图施工范围焊缝表面应道表面齐
4415 道设备连接前应清理干净道设备接口带特殊标记时盲板隔离
4416 锈钢道安装时铁质工具敲击道火焰直接加热调整道支架间应氯离子含量40ppm材料隔离
4417 需反复拆装部位设备进出口调节阀孔板法兰安全阀水压试验吹扫中需拆段法兰应选时垫片复位时加装正式垫片加装时垫片应图纸做记录时垫片厚度应正式垫片厚度致
4418 道口时应检查直度（图44）距接口中心200mm处测量DN<100mm时允许偏差1 mmDN≥100mm时允许偏差2mm全长允许偏差均10mm
4419 道焊缝位置应符合列求：
a直段两环缝距离应100mm
b焊缝距变起弯点100mm径
c环焊缝距支吊架净距50mm需热处理焊缝距支吊架焊缝宽度5倍100mm
d环缝开孔必须开孔时焊缝应损探伤检查合格
e加固圈距环缝50mm
442 传动设备配
4421 传动设备尤复杂传动设备配求
a设备进出口道特进口道必须严格清扫做彻底杂物焊渣锈皮等
b道安装允许设备产生附加应力强力拉推扭方法补偿安装偏差
c道设备应做中状态道法兰面安装偏差应符合第4412条b求
d道固定焊口远离设备
e道试压吹扫合格道设备次连接时偏差值应符合bd条规定超差应通调整支架等办法差值缩直合格
4422 配方法步骤：
a配应设备侧开始安装水度铅垂度偏差应符合求
b道法兰设备法兰组前必须密封面清理干净注意螺栓孔中心中连接螺栓螺栓孔出入
c道组装程中道支吊架应设计位置位吊架倾斜弹簧支架定荷卡板取道封闭焊前时支吊架手段子位设备口延伸段暂螺栓机体相连弯头处设置时支撑避免道重量引起设备轴线偏移（位移）合拢口点焊固定应时支架设备口法兰螺栓拆道设计支架系统支承设备法兰口处状态进行焊接焊接程中常检查法兰相行度中度偏差应符合第4412条b款规定否应采取称焊接变形法偏差超部分矫正
4423 道调整
道组焊接焊口热处理水压(气压)试验吹扫等工作产生法兰口相水度中度误差设备试车前必须采取措施进行调整调整方法：
a偏差较情况般通调整支架达法兰中
b偏差较时割口重焊
c锈钢采加热矫正方法选择适宜位置焊缝应焊接变形原理调整中心先焊道层局部磨磨长度深度应视矫正量定深度超焊肉厚度12宜然重新磨部位施焊利热变形法兰中度矫正注意部位磨施焊次数应超两次免影响焊缝热影响区材质耐蚀性
d采施焊方法效时必须道适位置切断重新封闭封闭口焊接时应采取措施保证清洁检查确认严禁采强制中方法
3) 口设备法兰中调整合格穿螺栓连接拧紧螺栓前应设备联轴节处装千分表称紧螺栓时观测径轴两方偏移值
443 锈钢施工
4431 锈钢切割坡口加工采机械方法
4432 坡口加工完毕裂纹分层
4433 组定位焊接：
a：坡口两侧20mm外表面应分锈钢丝刷钢丝刷清理表面缺陷距坡口100mm范围应涂防飞溅涂料
b：定位焊仅允许焊接 材质焊材
c：严禁锈钢表面引弧
4434 伴施工：
a 伴应行安装行排液≥DN200道伴热需两根伴热伴热间距离应固定
b 伴走原高处流低处量形成袋形避免时袋形累计升高度应超1mm
c 伴热道压力表流量计阀门调节阀等应伴热道根蒸汽进行伴热
d 伴热蒸汽连接采承插焊伴热线阀门法兰等拆部处时采法兰连接
e 伴热水敷设时伴应安装伴方侧支架侧面垂直敷设时宜围绕伴均匀称敷设伴热直接点焊采绑扎带镀锌铁丝等固定公称直径≥DN200弯头部位伴热绑扎少3道直伴热绑扎点间距应1000 mm
f 伴热支伴热时支第切断阀应予伴热
g 锈钢伴热碳钢伴热间应隔离垫隔离垫宜采石棉垫采易引起渗碳物质捆扎
h 分配站伴热离开收集站间伴热安装应排列整齐宜互相跨越斜穿
444 道支吊架安装
4441 道安装时应时进行支吊架固定调整工作支吊架位置应正确子接触良
4442 固定支架应严格设计求安装补偿器预拉伸前固定补偿位置位移直段安装固定支架
4443 导支架滑动支架滑动面应洁净整歪斜卡涩现象保温层妨碍热位移
4444 热位移道吊杆应垂直安装热位移道吊点应设位移相反方位移值12偏位安装
4445 支吊架焊接应合格焊工施焊漏焊欠焊焊接裂纹等缺陷道支架焊接时子咬肉烧穿现象
4446 道安装完毕应设计求逐核支吊架形式材质位置碳钢支架直接锈钢接触中间应衬胶皮石棉橡胶板
5 焊接焊接检验
51 焊材选（见表51）
焊材选表 表51
道材料
焊 条
焊 丝
20#
J422
H08Mn2Si
304（00Cr17Ni14Mo2）
A022
H00Cr18Ni14Mo2
16Mn
J507
H10MnSi
52 焊接工艺程序见图
道料组
焊接工艺评定
材料检验
技术准备
资料整理
损检验
焊 接
返 修
53 焊接方法选择
等级B1E线全部采手工氩弧焊工艺物料介质道焊应采手工氩弧焊底手工电弧焊盖面承插焊全部采手工电弧焊锈钢道接焊时应充氩氮气保护
54 焊接技术求
541 焊工施焊前应焊接工艺指导书求通资格考试持合格证岗 542 严格执行焊材入库保发放回收制度
543 焊条前必须规定进行烘干恒温取
544 施工现场环境出现情况时：
a雨雪天预制焊接应棚进行
b焊接时具氩弧焊时风速45ms设防护棚
c环境温度5℃焊接时应汽油喷灯进行预热
d相湿度超90时安装碘钨灯降低相湿度
545 焊前准备
5451 焊前应坡口表面边缘外侧20mm范围油漆锈垢等杂物清干净焊丝表面应进行清理
5452 定位焊前应仔细检查坡口角度钝边厚度组间隙错边量等否合求禁止强力组
5453 定位焊应采取正式焊相工艺定位焊长度1015mm间距150mm
546 焊接工艺求
5461 焊接应严格焊接工艺指导书焊接工艺评定进行
5462 焊件表面引弧锈钢合金钢道焊件表面电弧檫伤等缺陷
5463 焊接中应确保起弧收弧处质量收弧时应弧坑填满层焊层间接头应相互错开
5464 锈钢焊接时应焊口两侧50mm范围涂防护膏白垩粉石灰粉防止熔合性飞溅损伤子表面
5465 焊接完毕应时焊缝表面熔渣附飞溅物清理干净
5466 口径子焊口宜采取双称焊接减少变形
55 焊接检验
551 外观检查
5511 焊缝成型美观焊波均匀外形尺寸符合设计求裂纹未溶合气孔夹渣飞溅存焊边缘母材圆滑渡碳钢道焊缝表面咬边应符合规范求锈钢焊缝表面咬边现象
5512 焊缝表面高度低道表面焊缝余高△h≤1+02b13mm
注：b1焊接接头组坡口宽度（mm）
5513 焊口错边应壁厚10﹪2mm
5514 外观检查结果应记入质量控制表质检员监理确认
552 损检测
5521 道等级B1E夹套类道焊口求100射线检测夹套外需射线检测
5522 承插焊跨接式三通支焊口需做射线检测
6 道系统压力试验
61 道试压应设计院提供段命名表选择试验介质压力
62 设计求禁止液体进行试验道系统须采空气进行试验
63 试压前准备工作
631 根工艺流程图配图绘制试压系统图试压系统图中应详细说明注明试压方法介质试验压力参试压线设备时盲板位置压力表位置排气点压力注入口排放口
632 线仪表件调节阀转子流量计安全阀防爆板孔板校正表盘等应参加试压应拆加时盲板短节代
633 止回阀应拆代短节阀芯抽出
634 试压压力表应检验周检期
64 线试压
641 液压试验时应分逐步升压次升压少停留3分钟便试压期间压力表衡检查漏继续升压试验压力应列压力值进行检查：
真空道02Mpa
液压试验 试验压力设计压力15倍
气压试验 试验压力设计压力115倍
642 气压试验时应逐步缓慢增加压力压力升试验压力50时未发现异状泄露继续试验压力10逐级升压级稳压3min直试验压力稳压10min压力降设计压力停压时间应根查漏工作需定发泡剂检验泄漏合格
643 试压时防止道抽成真空应注意处排气阀开降压速度宜太快
644 系统中加时盲板垫片处必须挂牌作明显标记便复原
645 道压力试验原设备分开现场工作方便减少盲板装拆工作量结合部分静止设备起试压试验压力数值应设备核实符合设备设计求
646 道试压意超压试验时间较长温度变化较时应时监控试验压力变化防止介质膨胀造成超压发生事
647 道试压时应先升试验压力进行强度检查合格降设计压力进行严密性检查
648 道系统液（气）压强度严密度试验结束应立排存水结合道工序需拆时盲板时支架时短试验时设施
7 道系统吹洗
71 吹洗前准备工作：
711 关闭系统阀门
712 根介质流线系统情况绘制吹扫系统图
713 根系统图加设时进排放口
714 拆系统孔板喷嘴滤网安全阀节流阀止回阀芯等时短代
715 系统设备预先隔离
72 吹洗般规定
721 系统吹洗应先支
722 般吹扫气流速度少20ms洗水速度15ms压力超设计压力
723 吹洗时道脏物进入设备吹洗脏物应进入道系统
724 系统吹洗介质需设备时应先设备入口段吹洗干净通该设备
725 吹洗系统外设备道必须吹洗系统隔离作系统连通
726 吹扫时应木锤反复敲道死角处杂物彻底吹净
727 吹洗吹洗留存脏物杂物道应方法补充清理
728 吹扫应干燥空气洗采洁净水锈钢道洗水中氯离子含量超25ppm
729 水洗合格标准：目测排出口入口水色透明度致合格
7210 空气吹扫：设置靶板靶板5分钟明显铁锈尘土水份脏物监理甲方现场确定合格标准
7211 吹扫合格道系统应时恢复原状填写道系统吹扫记录
7212 吹扫试压完毕气密性试验甲方求进行
8 安全技术措施
81 施工现场应合理布局做文明施工
82 预制道应足够刚度现场运输吊装应稳防止变形
83 道施焊意路引弧熄弧
84 道试压时特压力较高道升压程中敲击道
85 试压时发现漏点应卸压放水返修带压修复
86 吹洗时应防止吹出物体击伤施工员设备排放口应避开道路操作场员设备较集中方
87 施工员必须持效安全操作许证
88 现场操作应符合国家关安全操作规程公司安全操作手册规定
89 参加施工全体员必须安全教育通考核
810 参加登高等特殊作业员必须体检合格方作业
811 严格遵守厂方防火规定消防器具必须配置齐全效防火措施
812 电焊机手软线接线应绝缘良
813 现场面布置应符合安全防火规定保证消防道路畅通
814 试压压力表少2块安装易观察系统高处低处
815 气压试验时试验现场应加设围栏警告牌
816 试压时法兰盖盲板厚度应符合试压求法兰法兰盖螺栓应齐拧紧盲板加入处应作出标记便试压系统图逐步拆
817 道压力试验中异常响动压力降等情况应立停止试验查明原
818 进入现场必须戴安全帽登高作业系安全带穿防滑鞋正确方法安全具
9 施工组织措施
91 施工前分编制施工技术方案交底
a工艺道施工方案
b工艺道安装技术交底
92 技术培训
921 组织焊工进行适性练
922 组织工进行配知识面布置图学胜工程工作
923 工机具手段材料施工措施材料估计施工期3月
10 工机具手段材料计划
101 工机具计划：
序号
名 称
型号（规格）
单位
数量
1
手推车
辆
20
2
电焊机
逆变电机直流电机交流机
台
10
3
烘干箱
500度
台
1
4
保温箱
150度
台
1
5
台 钻
15mm
台
2
6
砂轮切割机
φ400
台
2
7
电动砂轮机
φ125
台
20
8
磨机
φ100
台
10
9
空气压缩机
台
2
10
清水泵
台
2
11
电动试压泵
台
2
12
手拉葫芦
5t
台
10
3t
台
20
2t
台
12
1t
台
12
102 技术措施料 ：
序号
名 称
规 格
单位
数量
1
型钢
[14
t
3
[12
t
4
∠75×75
t
1
2
钢板
δ10
m2
5
δ20
m2
3
3
子
φ57×35
m
100
φ219×8
m
12
4
滤 网
150目—200目
Kg
50
5
闸阀
DN25 DN20
12
6
聚四氟乙烯板
δ3mm
m2
20
7
枕木
250×250×2500mm
根
50
8
跳板
5000×250×50mm
块
30
9
鹰架
付
10
10
电缆
50㎡
米
400
75㎡
米
200
11 检验计量器具配备表
检验计量器具配备表
工程项目
宁波万华H12MDI中试工程
检测参数名称
参数允许偏差
配备器具名称
器具准确度
单位
数量
中心线
±10mm
钢卷尺
1mm
50
标高
±10mm
钢卷尺
1mm
50
长度
±50mm
钢盘尺
1mm
10
水度
2mmm
水尺
1mmm
20
压力
001MPa
压力表
≥15级
块
20
焊缝外观
方案
焊口检测尺
05mm
2
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吴起采油厂吴仓堡油区面建设工程站外部分施工标段(吴增压站油气集输)
工艺道焊接安装施工方案
编 制：
审 核：
审 批：
延安天成建筑工程限公司吴仓堡面建设工程站外部分施工标段(吴增压站集输)项目理部
2019年8月15日
目 录
1 编制说明
2 编制
3 施工程序
4 道安装般技术求
5 焊接焊接检验
6 道系统压力试验
7 道系统吹洗
8 安全技术措施
9 施工组织措施
10 工机具手段材料计划
11 检验测量器具配备表
1 编制说明
11 单位承担吴起采油厂吴仓堡油区面工程站外部分施工标段(吴增压站油气集输)工程：油气集输系统中：100m3事罐10m3油气分离缓罐天然气液器DF400撬装单井计量装置套换热器原油外输泵水套加热炉热水循环泵定压补水装置隔爆油水回收装置半动收球装置定时动投球装置等设备线施工周期长线材质道焊口求100射线检测部分径DN60焊接施工难度施工技术施工组织均提出较高求
2 编制
21 现场设备工业道焊接工程施工规范GB502362011
22 涂装前钢材表面预处理规范SYT04072012
23 油气田面线设备涂色规范SYT00432006
24 石油天然气钢质道损检测SYT41092013
25 石油天然气站工艺道工程施工规范(2012年版)GB505402009
26 石油天然气建设工程施工质量验收规范站工艺道工程SY42032016
3 施工程序
31 道安装施工程序见图31
32 现场道安装应遵循列原：
321 先先工艺辅助先专业工程施工协调配合合理交叉做安全文明施工科学理
322 廊夹套线伴热线时施工
323 道系统试压应焊缝检验合格进行
324 道系统试压完毕进行吹扫工作
4 道安装技术求
41 道安装前具备列条件：
411 道关土建工程检查合格满足安装求
412 设计相应技术文件齐全施工图纸已会审完成
架托预制
技术交底
方案编写
施工技术准备
架安装
图纸会审
规范验评标准
工艺评定
清扫封闭（ 锈钢道焊缝酸洗洗
损检验
试压
试压前检
损检验
焊接
组
现场安装
焊接
组
料
坡口加工
道预制
返修
返修
标记编号
标记移植
系统吹扫
阀门检验
现场三通
水洗
气密试验
综合检查
联动试车
工程交接
劳动力工机具等资料配置
材料检验
材料验收
图31 道安装流程图
413 施工方案审批技术交底必技术培训已完成
414 道施工图纸已施工需进行预处理探伤例已确定
415 施工执行标准规范验评标准已确定
416 施工种材质道焊接工艺评定合格焊工具岗操作证
417 工程材料检验试验工作完成已作相应材质标记
418 施工记录质量评定记录表格齐全
419 现场三通已满足施工求工机具手段料满足需
42 材料检验
421 子件阀门紧固件必须制造厂合格证明书指标应符合装置设计指定规范标准求质量证明文件合格证产品
422 子件阀门领料前首先应核规格型号材质否符合设计求然进行外观检查满足求：
a裂纹缩孔夹渣折叠重皮等缺陷
b超壁厚负偏差锈蚀凹陷
c验收合格锈钢碳素钢应分开存放碳素钢接触
423 紧固件检验
4231 货螺栓紧固件仔细进行检查螺栓螺母螺纹应完整伤痕毛刺等缺陷松动卡死等现象
4232 检查紧固件规格材质标记印记应齐全正确符合设计产品质量证明书规定
424 法兰检验
4241 合金钢法兰应批进货（制造厂规格型号时货）进行材质复查应做标记
4242 法兰验收应分清型式密封面应整光洁毛刺径沟槽凸凹榫槽面法兰应然嵌合
425 非金属垫片应质柔韧老化分层现象表面应折损皱纹等缺陷金属垫片加工尺寸光洁度硬度应符合求表面裂纹毛刺凹槽径划痕锤斑等缺陷
426 阀门试压
4261 供货阀门型号规格铭牌编号材质压力等级等均应符合图纸设计求
4262 外部见部表面螺纹密封面应损伤锈蚀现象安全阀铅封开启现象
4263 应业求B1E压力等级线阀门需做压力试验根GB50235—97 第30513052规定阀门应逐进行试验
4264 阀门壳体试验压力公称压力15倍试验时间少5min壳体填料渗漏合格严密试验公称压力11倍进行掉压合格
4265 试验合格阀门应时排部积水吹干封闭出入口做出明显标记填写阀门试验记录
43 道预制
431 道预制前应进行列检查：
4311 道图纸审查：面布置图详图单线图附材料表互相核发现问题时提出解决
4312 检查道材料标记规格型号材质否符合图纸求材料质量评定记录否齐全标记标记全清材料
4313 检查道施工机具否完
4314 检查石头砂子铁屑等杂物应时清理干净
432 料
4321 道预制宜道面图布置图道空视图施行
4322 料前必须图纸求核钢材质规格材料标记进行材料标记移植料时应严格控制子量500mm余料应材质登记保备利
4323 碳钢料坡口加工机械砂轮机氧乙炔焰进行锈钢料坡口加工机械砂轮机等离子切割机进行合金钢料坡口加工宜采机械进行碳钢锈钢道料砂轮机应分开严禁混
4324 子采氧乙炔焰切割应磨光机口周围氧化物溶渣清干净露出原金属光泽
4325 坡口组
a道坡口加工形式组间隙见图41A图41B
接坡口形式组间隙
图41A
（t）壁厚
坡口形状
尺寸
≤8mm
a′：15～25mm
b：1～15mm
θ：325±25度
＞8mm
a′：2～3mm
b：1～15mm
θ：3125±25度
b角焊缝坡口形状
角焊缝坡口形式
图41B
坡口形式
尺 寸
a：244mm
b：12mm
a：153mm
b：64mmt中较者
a：244mm
坡口形式
尺 寸
a：24— 4mm
b：1— 1mm
c：08— 24mm
d：3— 6mm
θ′：30±5度
θ：45±5度
a：15— 3mm
b：3mm05t中较
c：08— 24mm
θ：45±5度
Cx min125T32mm
c等厚材料厚度差超15mm时应图进行加工：
图42 坡口加工图
d道组错边量应超母材壁厚1020mm
433 道预制般规定
4331 预制组件应足够刚性产生永久变形预制完应时编号封口妥善保
4332 道预制应XYZ三方适部位预留调整段调整口调整口直段宜加长50100mm调整段宜现场实测
4333 道开孔应预制时完成已安装道开孔时切割产生异物应清干净
434 支吊架预制作
4341 支吊架形式设计图纸求选标准图集
4342 支吊架形式材质加工尺寸焊接等应符合设计求
4343 制作合格支吊架应进行防锈处理编号标记妥善保
44 道安装位
441 道安装般规定
4411 道安装位应第31条中规定原进行安装前应第41第42条中关条款进行检查
4412 工艺道安装偏差应符合列求：
a工艺道般法兰连接
表41
项目
允许偏差
备注
行度
≤151000≯2mm
法兰圆周点测量
轴度
超5d
保证螺栓穿入
D：法兰外径 d：孔径
b安装允许偏差
道安装允许偏差 表43
项 目
允许偏差 mm
坐标标高
室外
架空
15
沟
15
埋
25
室
架空
10
沟
15
水弯曲
Dg≤100(mm)
11000
20
Dg≥100(mm)
151000
立垂直度
21000
15
成排
段
面
±5
间距
±5
交叉
外壁保温层间距
±10
4413 道连接时采强力口加热子加偏垫层垫等方法消接口端面空隙偏差错口心等偏差
4414 流量孔板游直段长度应严格图施工范围焊缝表面应道表面齐
4415 道设备连接前应清理干净道设备接口带特殊标记时盲板隔离
4416 锈钢道安装时铁质工具敲击道火焰直接加热调整道支架间应氯离子含量40ppm材料隔离
4417 需反复拆装部位设备进出口调节阀孔板法兰安全阀水压试验吹扫中需拆段法兰应选时垫片复位时加装正式垫片加装时垫片应图纸做记录时垫片厚度应正式垫片厚度致
4418 道口时应检查直度（图44）距接口中心200mm处测量DN<100mm时允许偏差1 mmDN≥100mm时允许偏差2mm全长允许偏差均10mm
4419 道焊缝位置应符合列求：
a直段两环缝距离应100mm
b焊缝距变起弯点100mm径
c环焊缝距支吊架净距50mm需热处理焊缝距支吊架焊缝宽度5倍100mm
d环缝开孔必须开孔时焊缝应损探伤检查合格
e加固圈距环缝50mm
442 传动设备配
4421 传动设备尤复杂传动设备配求
a设备进出口道特进口道必须严格清扫做彻底杂物焊渣锈皮等
b道安装允许设备产生附加应力强力拉推扭方法补偿安装偏差
c道设备应做中状态道法兰面安装偏差应符合第4412条b求
d道固定焊口远离设备
e道试压吹扫合格道设备次连接时偏差值应符合bd条规定超差应通调整支架等办法差值缩直合格
4422 配方法步骤：
a配应设备侧开始安装水度铅垂度偏差应符合求
b道法兰设备法兰组前必须密封面清理干净注意螺栓孔中心中连接螺栓螺栓孔出入
c道组装程中道支吊架应设计位置位吊架倾斜弹簧支架定荷卡板取道封闭焊前时支吊架手段子位设备口延伸段暂螺栓机体相连弯头处设置时支撑避免道重量引起设备轴线偏移（位移）合拢口点焊固定应时支架设备口法兰螺栓拆道设计支架系统支承设备法兰口处状态进行焊接焊接程中常检查法兰相行度中度偏差应符合第4412条b款规定否应采取称焊接变形法偏差超部分矫正
4423 道调整
道组焊接焊口热处理水压(气压)试验吹扫等工作产生法兰口相水度中度误差设备试车前必须采取措施进行调整调整方法：
a偏差较情况般通调整支架达法兰中
b偏差较时割口重焊
c锈钢采加热矫正方法选择适宜位置焊缝应焊接变形原理调整中心先焊道层局部磨磨长度深度应视矫正量定深度超焊肉厚度12宜然重新磨部位施焊利热变形法兰中度矫正注意部位磨施焊次数应超两次免影响焊缝热影响区材质耐蚀性
d采施焊方法效时必须道适位置切断重新封闭封闭口焊接时应采取措施保证清洁检查确认严禁采强制中方法
3) 口设备法兰中调整合格穿螺栓连接拧紧螺栓前应设备联轴节处装千分表称紧螺栓时观测径轴两方偏移值
443 锈钢施工
4431 锈钢切割坡口加工采机械方法
4432 坡口加工完毕裂纹分层
4433 组定位焊接：
a：坡口两侧20mm外表面应分锈钢丝刷钢丝刷清理表面缺陷距坡口100mm范围应涂防飞溅涂料
b：定位焊仅允许焊接 材质焊材
c：严禁锈钢表面引弧
4434 伴施工：
a 伴应行安装行排液≥DN200道伴热需两根伴热伴热间距离应固定
b 伴走原高处流低处量形成袋形避免时袋形累计升高度应超1mm
c 伴热道压力表流量计阀门调节阀等应伴热道根蒸汽进行伴热
d 伴热蒸汽连接采承插焊伴热线阀门法兰等拆部处时采法兰连接
e 伴热水敷设时伴应安装伴方侧支架侧面垂直敷设时宜围绕伴均匀称敷设伴热直接点焊采绑扎带镀锌铁丝等固定公称直径≥DN200弯头部位伴热绑扎少3道直伴热绑扎点间距应1000 mm
f 伴热支伴热时支第切断阀应予伴热
g 锈钢伴热碳钢伴热间应隔离垫隔离垫宜采石棉垫采易引起渗碳物质捆扎
h 分配站伴热离开收集站间伴热安装应排列整齐宜互相跨越斜穿
444 道支吊架安装
4441 道安装时应时进行支吊架固定调整工作支吊架位置应正确子接触良
4442 固定支架应严格设计求安装补偿器预拉伸前固定补偿位置位移直段安装固定支架
4443 导支架滑动支架滑动面应洁净整歪斜卡涩现象保温层妨碍热位移
4444 热位移道吊杆应垂直安装热位移道吊点应设位移相反方位移值12偏位安装
4445 支吊架焊接应合格焊工施焊漏焊欠焊焊接裂纹等缺陷道支架焊接时子咬肉烧穿现象
4446 道安装完毕应设计求逐核支吊架形式材质位置碳钢支架直接锈钢接触中间应衬胶皮石棉橡胶板
5 焊接焊接检验
51 焊材选（见表51）
焊材选表 表51
道材料
焊 条
焊 丝
20#
J422
H08Mn2Si
304（00Cr17Ni14Mo2）
A022
H00Cr18Ni14Mo2
16Mn
J507
H10MnSi
52 焊接工艺程序见图
道料组
焊接工艺评定
材料检验
技术准备
资料整理
损检验
焊 接
返 修
53 焊接方法选择
等级B1E线全部采手工氩弧焊工艺物料介质道焊应采手工氩弧焊底手工电弧焊盖面承插焊全部采手工电弧焊锈钢道接焊时应充氩氮气保护
54 焊接技术求
541 焊工施焊前应焊接工艺指导书求通资格考试持合格证岗 542 严格执行焊材入库保发放回收制度
543 焊条前必须规定进行烘干恒温取
544 施工现场环境出现情况时：
a雨雪天预制焊接应棚进行
b焊接时具氩弧焊时风速45ms设防护棚
c环境温度5℃焊接时应汽油喷灯进行预热
d相湿度超90时安装碘钨灯降低相湿度
545 焊前准备
5451 焊前应坡口表面边缘外侧20mm范围油漆锈垢等杂物清干净焊丝表面应进行清理
5452 定位焊前应仔细检查坡口角度钝边厚度组间隙错边量等否合求禁止强力组
5453 定位焊应采取正式焊相工艺定位焊长度1015mm间距150mm
546 焊接工艺求
5461 焊接应严格焊接工艺指导书焊接工艺评定进行
5462 焊件表面引弧锈钢合金钢道焊件表面电弧檫伤等缺陷
5463 焊接中应确保起弧收弧处质量收弧时应弧坑填满层焊层间接头应相互错开
5464 锈钢焊接时应焊口两侧50mm范围涂防护膏白垩粉石灰粉防止熔合性飞溅损伤子表面
5465 焊接完毕应时焊缝表面熔渣附飞溅物清理干净
5466 口径子焊口宜采取双称焊接减少变形
55 焊接检验
551 外观检查
5511 焊缝成型美观焊波均匀外形尺寸符合设计求裂纹未溶合气孔夹渣飞溅存焊边缘母材圆滑渡碳钢道焊缝表面咬边应符合规范求锈钢焊缝表面咬边现象
5512 焊缝表面高度低道表面焊缝余高△h≤1+02b13mm
注：b1焊接接头组坡口宽度（mm）
5513 焊口错边应壁厚10﹪2mm
5514 外观检查结果应记入质量控制表质检员监理确认
552 损检测
5521 道等级B1E夹套类道焊口求100射线检测夹套外需射线检测
5522 承插焊跨接式三通支焊口需做射线检测
6 道系统压力试验
61 道试压应设计院提供段命名表选择试验介质压力
62 设计求禁止液体进行试验道系统须采空气进行试验
63 试压前准备工作
631 根工艺流程图配图绘制试压系统图试压系统图中应详细说明注明试压方法介质试验压力参试压线设备时盲板位置压力表位置排气点压力注入口排放口
632 线仪表件调节阀转子流量计安全阀防爆板孔板校正表盘等应参加试压应拆加时盲板短节代
633 止回阀应拆代短节阀芯抽出
634 试压压力表应检验周检期
64 线试压
641 液压试验时应分逐步升压次升压少停留3分钟便试压期间压力表衡检查漏继续升压试验压力应列压力值进行检查：
真空道02Mpa
液压试验 试验压力设计压力15倍
气压试验 试验压力设计压力115倍
642 气压试验时应逐步缓慢增加压力压力升试验压力50时未发现异状泄露继续试验压力10逐级升压级稳压3min直试验压力稳压10min压力降设计压力停压时间应根查漏工作需定发泡剂检验泄漏合格
643 试压时防止道抽成真空应注意处排气阀开降压速度宜太快
644 系统中加时盲板垫片处必须挂牌作明显标记便复原
645 道压力试验原设备分开现场工作方便减少盲板装拆工作量结合部分静止设备起试压试验压力数值应设备核实符合设备设计求
646 道试压意超压试验时间较长温度变化较时应时监控试验压力变化防止介质膨胀造成超压发生事
647 道试压时应先升试验压力进行强度检查合格降设计压力进行严密性检查
648 道系统液（气）压强度严密度试验结束应立排存水结合道工序需拆时盲板时支架时短试验时设施
7 道系统吹洗
71 吹洗前准备工作：
711 关闭系统阀门
712 根介质流线系统情况绘制吹扫系统图
713 根系统图加设时进排放口
714 拆系统孔板喷嘴滤网安全阀节流阀止回阀芯等时短代
715 系统设备预先隔离
72 吹洗般规定
721 系统吹洗应先支
722 般吹扫气流速度少20ms洗水速度15ms压力超设计压力
723 吹洗时道脏物进入设备吹洗脏物应进入道系统
724 系统吹洗介质需设备时应先设备入口段吹洗干净通该设备
725 吹洗系统外设备道必须吹洗系统隔离作系统连通
726 吹扫时应木锤反复敲道死角处杂物彻底吹净
727 吹洗吹洗留存脏物杂物道应方法补充清理
728 吹扫应干燥空气洗采洁净水锈钢道洗水中氯离子含量超25ppm
729 水洗合格标准：目测排出口入口水色透明度致合格
7210 空气吹扫：设置靶板靶板5分钟明显铁锈尘土水份脏物监理甲方现场确定合格标准
7211 吹扫合格道系统应时恢复原状填写道系统吹扫记录
7212 吹扫试压完毕气密性试验甲方求进行
8 安全技术措施
81 施工现场应合理布局做文明施工
82 预制道应足够刚度现场运输吊装应稳防止变形
83 道施焊意路引弧熄弧
84 道试压时特压力较高道升压程中敲击道
85 试压时发现漏点应卸压放水返修带压修复
86 吹洗时应防止吹出物体击伤施工员设备排放口应避开道路操作场员设备较集中方
87 施工员必须持效安全操作许证
88 现场操作应符合国家关安全操作规程公司安全操作手册规定
89 参加施工全体员必须安全教育通考核
810 参加登高等特殊作业员必须体检合格方作业
811 严格遵守厂方防火规定消防器具必须配置齐全效防火措施
812 电焊机手软线接线应绝缘良
813 现场面布置应符合安全防火规定保证消防道路畅通
814 试压压力表少2块安装易观察系统高处低处
815 气压试验时试验现场应加设围栏警告牌
816 试压时法兰盖盲板厚度应符合试压求法兰法兰盖螺栓应齐拧紧盲板加入处应作出标记便试压系统图逐步拆
817 道压力试验中异常响动压力降等情况应立停止试验查明原
818 进入现场必须戴安全帽登高作业系安全带穿防滑鞋正确方法安全具
9 施工组织措施
91 施工前分编制施工技术方案交底
a工艺道施工方案
b工艺道安装技术交底
92 技术培训
921 组织焊工进行适性练
922 组织工进行配知识面布置图学胜工程工作
923 工机具手段材料施工措施材料估计施工期3月
10 工机具手段材料计划
101 工机具计划：
序号
名 称
型号（规格）
单位
数量
1
手推车
辆
20
2
电焊机
逆变电机直流电机交流机
台
10
3
烘干箱
500度
台
1
4
保温箱
150度
台
1
5
台 钻
15mm
台
2
6
砂轮切割机
φ400
台
2
7
电动砂轮机
φ125
台
20
8
磨机
φ100
台
10
9
空气压缩机
台
2
10
清水泵
台
2
11
电动试压泵
台
2
12
手拉葫芦
5t
台
10
3t
台
20
2t
台
12
1t
台
12
102 技术措施料 ：
序号
名 称
规 格
单位
数量
1
型钢
[14
t
3
[12
t
4
∠75×75
t
1
2
钢板
δ10
m2
5
δ20
m2
3
3
子
φ57×35
m
100
φ219×8
m
12
4
滤 网
150目—200目
Kg
50
5
闸阀
DN25 DN20
12
6
聚四氟乙烯板
δ3mm
m2
20
7
枕木
250×250×2500mm
根
50
8
跳板
5000×250×50mm
块
30
9
鹰架
付
10
10
电缆
50㎡
米
400
75㎡
米
200
11 检验计量器具配备表
检验计量器具配备表
工程项目
宁波万华H12MDI中试工程
检测参数名称
参数允许偏差
配备器具名称
器具准确度
单位
数量
中心线
±10mm
钢卷尺
1mm
50
标高
±10mm
钢卷尺
1mm
50
长度
±50mm
钢盘尺
1mm
10
水度
2mmm
水尺
1mmm
20
压力
001MPa
压力表
≥15级
块
20
焊缝外观
方案
焊口检测尺
05mm
2
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