船舶工业船机重工限公司7Rtflex35 # 1 ~ 4机架质量问题总结
A 7Rtflex35 # 1 ~ 4 机架普遍存质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致导滑板加工中间壁板加工间距尺寸符合图纸求
2 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二输出端端板问题
1质量问题
输出端端板外表面加工量够高度宽度方加工尺寸符合图纸
2 原分析
a输出端单片心前端偏差划线时保证整体心距尺寸端心导致端板板面加工量足次腔支撑拉筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
**船舶工业船机重工限公司
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩
2mm左右
高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙端板切割反正坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片中心重合导致单片偏差导致钻孔钻板材焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2mm左右导致部分导滑板端面长肉
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五热处理影响
热处理前分35#2~4机架进行划线结果发现普遍存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
六机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
B 7Rtflex35 # 1 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距符合图纸求
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
三导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正
导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
C 7Rtflex35 # 2 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距尺寸完全符合图纸求
2 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定
单片
**船舶工业船机重工限公司
中心装配
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够导致长肉高度宽度加工尺寸符合图纸
2 原分析
a输出端单片心前端偏移2mm划线时保证整体心距尺寸划线时心2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右
端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺
寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻三角板钻焊肉
2原分析
**船舶工业船机重工限公司
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻板焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑
板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五热处理影响
热处理前7RTflex35 #2机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
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六机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
D 7Rtflex35 # 3 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
3 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致导滑板加工中间壁板加工间距尺寸符合图纸求
4 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩12~13mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定中心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够高度宽度加工尺寸符合图纸盖板尺寸图纸尺寸7~9mm侧板尺寸图纸尺寸5~6mm已加工盖板侧板
**船舶工业船机重工限公司
2 原分析
a输出端单片心端偏差2~3mm划线时保证整体心距尺寸端心1~2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉
筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右
端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻三角板钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻板焊肉
**船舶工业船机重工限公司
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五排气侧法兰问题
1 质量问题
机架第6缸第7缸端排气侧侧板斜面法兰中心线端（输出端）方偏移5mm7mm外第123467缸排气侧
侧板斜面法兰偏差5~6mm
2原分析
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a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩量11
~12mm侧板切割未孔心距进行检测导致质量问题原
b整体尺寸焊接收缩偏差导致侧板法兰孔偏差外没合适检测装配工具（：划针盘等）导致质量问题次原
c法兰装配前未中心进行测量检测切割孔意装配缺乏焊前检查导致质量问题重原
六热处理影响
热处理前7RTflex35 #3机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
七机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
E 7Rtflex35 # 4 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
5 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距尺寸符合图纸求
6 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准
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装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片中心装配
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够高度宽度加工尺寸符合图纸盖板尺寸图纸尺寸4~5mm侧板尺寸图纸尺寸5~6mm已加工盖板侧板焊肉
2 原分析
a输出端单片心端偏差2~3mm划线时保证整体心距尺寸端心1~2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉
筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三导滑板尺寸问题
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1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
四热处理影响
热处理前7RTflex35 #4机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
五 机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
钢结构生产部
二O二年九月二十五日
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A 7Rtflex35 # 1 ~ 4 机架普遍存质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致导滑板加工中间壁板加工间距尺寸符合图纸求
2 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二输出端端板问题
1质量问题
输出端端板外表面加工量够高度宽度方加工尺寸符合图纸
2 原分析
a输出端单片心前端偏差划线时保证整体心距尺寸端心导致端板板面加工量足次腔支撑拉筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
**船舶工业船机重工限公司
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩
2mm左右
高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙端板切割反正坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片中心重合导致单片偏差导致钻孔钻板材焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2mm左右导致部分导滑板端面长肉
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五热处理影响
热处理前分35#2~4机架进行划线结果发现普遍存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
六机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
B 7Rtflex35 # 1 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距符合图纸求
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
三导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
**船舶工业船机重工限公司
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正
导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
C 7Rtflex35 # 2 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
1 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距尺寸完全符合图纸求
2 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定
单片
**船舶工业船机重工限公司
中心装配
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够导致长肉高度宽度加工尺寸符合图纸
2 原分析
a输出端单片心前端偏移2mm划线时保证整体心距尺寸划线时心2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右
端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺
寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻三角板钻焊肉
2原分析
**船舶工业船机重工限公司
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻板焊肉
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑
板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五热处理影响
热处理前7RTflex35 #2机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
**船舶工业船机重工限公司
六机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
D 7Rtflex35 # 3 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
3 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致导滑板加工中间壁板加工间距尺寸符合图纸求
4 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩12~13mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定中心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片心装配
c件装配方法检测位次装配单片时前期装配单片已拉动导致单片倾倒装配侧板前没重新吊单片垂直线确认
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够高度宽度加工尺寸符合图纸盖板尺寸图纸尺寸7~9mm侧板尺寸图纸尺寸5~6mm已加工盖板侧板
**船舶工业船机重工限公司
2 原分析
a输出端单片心端偏差2~3mm划线时保证整体心距尺寸端心1~2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉
筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右
端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三面板钻孔问题
1质量问题
机架面板机加工钻孔时输出端端板位置部分孔钻三角板钻焊肉
2原分析
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致钻孔钻板焊肉
b件装配时单片心符导致单片偏差导致钻孔钻板焊肉
**船舶工业船机重工限公司
c焊接时焊肉尤加强高太导致钻孔钻焊肉
d焊接工期短违反焊接规范电流UT返片率高导致变形
四导滑板尺寸问题
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
五排气侧法兰问题
1 质量问题
机架第6缸第7缸端排气侧侧板斜面法兰中心线端（输出端）方偏移5mm7mm外第123467缸排气侧
侧板斜面法兰偏差5~6mm
2原分析
**船舶工业船机重工限公司
a机架整体总长工艺定焊接收缩余量+8mm实际焊接收缩量11
~12mm侧板切割未孔心距进行检测导致质量问题原
b整体尺寸焊接收缩偏差导致侧板法兰孔偏差外没合适检测装配工具（：划针盘等）导致质量问题次原
c法兰装配前未中心进行测量检测切割孔意装配缺乏焊前检查导致质量问题重原
六热处理影响
热处理前7RTflex35 #3机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
七机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
E 7Rtflex35 # 4 机架质量问题
机架整体焊档距尺寸问题
5 质量问题
两端（输出端端）档距尺寸收缩导致加工导滑板中间壁板间距尺寸符合图纸求
6 原分析
⑴工艺定焊接收缩余量档+1mm总长+8mm实际焊接收缩11~12mm（尤前两端收缩偏）导致质量问题原
⑵件装配时确定心单片中心重合导致质量问题重原
a装配五位体时没导滑板中心确定中心等高垫基准
**船舶工业船机重工限公司
装配五位体单片焊没台划线确认单片中心
b件装配时没确认单片心单片心基准装配重新确定单片中心装配
二输出端端板问题
1质量问题
端板表面加工量够高度宽度加工尺寸符合图纸盖板尺寸图纸尺寸4~5mm侧板尺寸图纸尺寸5~6mm已加工盖板侧板焊肉
2 原分析
a输出端单片心端偏差2~3mm划线时保证整体心距尺寸端心1~2mm左右导致端板板面加工量足次腔支撑拉
筋安装位置合理少导致焊端板表面凸凹导致质量问题原
b工艺定端板输出端档距焊接收缩余量1mm实际焊接收缩2mm左右端板高度宽度方尺寸工艺标注4mm装配间隙切割坡口尺寸少图纸5~6mm导致质量问题重原
c装配端板时完全工艺标准保证装配间隙2~4mm装配装配前没预先端板高度宽度进行长肉处理报验没重新抬高板面调整尺寸增装配间隙增加支撑拉筋导致质量问题原
d端板部焊接外部清根深外部焊接时抢进度焊接电流疏忽焊接规范导致焊接收缩导致质量问题次原
e机架高度尺寸焊接收缩余量工艺定+4mm实际收缩8~10mm左右划线时调节面板加工量影响端板加工槽口标准尺寸位置
三导滑板尺寸问题
**船舶工业船机重工限公司
1质量问题
机架整体焊台划线时导滑板腔加工量2~3mm导致部分导滑板端面长肉
2原分析
a导滑板整度独弯（尤端）装配前没压矫正导致质量问题原
b单片焊接前加强拉筋牢固（焊接时拉筋已扯掉）加强筋没起加固作意变形焊导滑板心距尺寸符合图纸求
c台放样时没放导滑板加工线装配时没中心线重点检测导滑板加工尺寸导致质量问题次原
d件整体焊接前没单片导滑板部加拉筋支撑焊接中单片导滑板口外收缩导致加工量够导致质量问题重原
e根瓦锡兰规范导滑板加工量5~105mm公司留量单面5mm实际施工中难达公司现标准导滑板加工量3mm求长肉
四热处理影响
热处理前7RTflex35 #4机架进行划线结果发现存4mm左右偏差影响机架整体质量重素
五 机加工划线影响
公司机加工车间划线确定心方面程度偏差公司划线确认误机加工车间划线加工时出现程度偏差影响机架整体质量重素
钢结构生产部
二O二年九月二十五日
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