桥梁施工及其质量控制要点（南通）
- 1. 预制桥梁施工质量控制要点
- 2. 报告内容预制梁桥构造与受力特点 预制梁常见施工通病 桥面铺装层施工通病 施工经验的辨证认识
- 3. 1）设计是一种有目的的行为。任何一个构造（细节）的背后都隐藏着某种设计意图，以满足构造、受力、耐久性等要求，如箍筋的长度；4）任何一个小小的工艺改进，都会提高施工效率与施工质量，节省工程造价（往往不太重视！）2）施工是实现设计意图的具体实践（按图施工）；3）技术人员要从力学、构造原理、耐久性等方面来理解和指导施工；
- 4. 一、预制梁桥构造与受力特点
- 5. 1.1 T梁、小箱梁组成与构造要求T梁桥、小箱梁桥由若干片梁通过桥面湿接缝、横隔板连接而成； 目的/作用：通过横隔板联结成整体，达到共同受力和起到分配荷载的作用。 整体性是所有桥梁所追求的最基本也是最重要的要求。整体性通过横向联系（如横隔板、横系梁等实现，并且要求他们自身具有足够的强度和刚度）。
- 6. 1.2 T梁的受力特点与计算理论国内早期采用少横隔梁建造的桥梁，普遍出现梁体开裂、振动大等问题。 设计上采用的计算理论和假定： T梁桥按刚性横梁法——横隔板为刚性 如何理解“刚性”？施工中如何去保证？
- 7. 当一个集中力P作用在中间梁时，没有横隔梁连接，则中间梁承担P，其余4片梁不受力（图a）； 当一个集中力P作用在中间梁时，对刚性横隔梁，每片梁承担P/5（图c）；
- 8. 实际工程中，横隔梁为非绝对刚性，在P作用下各片梁按复杂规律受力。如中梁所受荷载为mP，则m必然大于0.2、小于1.0（图b）。施工中的指导意义：2#梁受力最为不利，当某片中梁施工质量相对较差时（仍满足设计要求），将其放在3#位置。
- 9. 1.3 常见误区没有充分理解桥梁设计基本假定 重视主梁施工质量，忽视横隔板的施工质量主梁施工再好，横隔板施工质量差，或失效，主梁同样会出现问题。相反，良好的横隔板施工质量，可以弥补主梁施工中的某些缺陷。
- 10. 二、预制梁常见施工通病与解决方法——以预制T梁桥为例
- 11. 2.1 预制梁混凝土施工质量混凝土中空气被包裹在马蹄部分，不宜溢出形成气泡 外加剂质量差（如早强剂、减水剂），也可能是外加剂失效（具有较强的时效性）； 外加剂与混凝土相容性差； 振捣时间控制不当（人为估计，最好用秒表精确控制） 外观颜色不一致（原材料含泥量偏大、外加剂问题）。（1）蜂窝麻面、颜色不一致
- 12. （2）原材料与混凝土强度偏低水泥品质差、性质不稳定 外加剂行业混乱，外加剂质量参差不齐 骨料强度偏低，《高强混凝土结构设计与施工指南》规定，骨料母体岩石的立方体抗压强度应比所配置的混凝土强度高20%以上 粗骨料、细骨料混合堆放 水泥和外加剂（如粉煤灰）随意堆放 级配不合理 最终结果：混凝土强度偏低；混凝土不凝固。
- 13. （3）混凝土强度检测与处理方法回弹法 钻芯取样法 蒸养法：通过对混凝土蒸汽养护来提高强度 延时法：有些混凝土因外加剂影响，强度发展缓慢，需要足够时间才能达到设计强度 强度不足的处理方法（需设计单位同意并完成以下工作） 降低强度验算法； 降低强度，并计入桥面铺装受力验算法（已没有富余量）； 加固法 梁体报废
- 14. 重视混凝土强度，忽视弹性模量（强度、弹模双控） 重视主梁预制，忽视横隔板的施工（包括缺陷处理） 重视桥面铺装层混凝土施工，忽视现浇纵缝施工 梁体长度控制差，造成梁体抵紧（无法实现自由伸缩），或者梁端缝隙过大（连续桥面铺装层无法施工、后期开裂）（4）混凝土施工
- 15. 梁端与桥台相抵——无法自由伸缩好难打掉多余混凝土！
- 16. T梁、小箱梁顶面裂缝多由混凝土收缩引起（裂缝分布不规则），可采取拉毛、加强养护来处置 横隔板与翼缘板、肋板交汇处裂缝（设圆弧过渡、倒角，能有效克服） 肋板竖向裂缝（台座不均匀沉降，容易断梁！） 张拉后梁端开裂（常见） 拆模不当引起的裂缝 梁场排水不畅（5）梁体常见裂缝与成因
- 17. 良好的表面处理与纵缝施工
- 18. 拆模造成（应敲掉，与横隔板现浇混凝土一起浇筑）采用砂浆修补是否可以？
- 19. 收缩裂缝（应彻底凿除）
- 20. 混凝土裂缝特性反射性（如，水泥混凝土路面） 外裂缝与内裂缝 外裂缝可以转化为内裂缝（如贴碳纤维布）
- 21. （6）梁体裂缝处置方法凿除法 如梁体顶面、横隔板拆模不当造成的裂缝，应凿除桥面裂缝和已经有裂缝的横隔板混凝土，然后与桥面铺装层、横隔板现浇缝混凝土一起浇筑。严禁采用抹浆处置。 修补法 出现在腹板与肋板，腹板、隔板和肋板间的裂缝，在不影响结构安全的前提下，可采取修补方式封闭，确保耐久性。 因张拉引起的梁端裂缝，采取修补或者凿除再浇筑混凝土进行修补。 试验认证法 梁体出现竖向裂缝，除封闭裂缝外，一般都要采用荷载试验方法验证该梁能否满足承载力要求（但成本高，不如弃梁）
- 22. 预制梁张拉后会上挠，搁置时间越长、上挠越大，为保证现浇层厚度，有意减薄预制梁厚度（错误做法） 明确一次受力与二次受力的关系 正确方法：合理设置反预拱度，尽快安装 预拱度有正负偏差，必须保证预制梁厚度（7）预制梁厚度与桥面现浇层关系处理不当
- 23. 2.2 钢筋制作检查与常见问题普遍出现箍筋长度或长或短的问题，尤其是弯钩筋长度普遍偏短。 管理不够到位。现场询问技术人员或制作工人，一时找不到钢筋构造图，或回答不上是哪个钢筋。 钢筋间距偏差较大，随意性较强。 未按设计要求连接主筋。 漏筋、位置不正确。
- 24. 1）箍筋下料长度不够精确，后果是保护层厚度要么偏大要么偏小，甚至影响受力（如预埋钢板中的U形锚筋）； 2）钢筋焊接过程中，电压偏高，造成主筋烧伤。 3）钢筋间距问题。可以用一根B12mm的钢筋，用红油漆做好间距刻度，绑扎箍筋时，先将其绑扎在主筋上。一般只需2根即可控制好间距。钢筋制作中的常见问题
- 25. 2.3 支座预埋钢板与锚筋作用：使钢板与梁体紧密联结，承受由温变、车辆荷载、刹车等引起的水平变位。如施工不当，就会引起支座局部脱空、局部受力，支座提前破坏）、钢板与梁体脱离（十分常见）。
- 26. 支座垫石不平整！
- 27. 挤压后的支座
- 28. (本页无文本内容)
- 29. 支座剪切变形
- 30. 建筑垃圾
- 31. 建筑垃圾
- 32. 支座剪切与开裂！
- 33. 可怜的支座！
- 34. 2.3 支座预埋钢板与锚筋常见通病： 钢板厚度不够（偏薄）； 锚筋长度（L1、L2）不够、改变锚筋直径； 改双面焊为单面焊或点焊，焊缝厚度不足； 改变锚筋布置方向，设计为纵向布置，焊缝受剪；施工中改为横向布置，焊缝受弯； 钢板锈蚀； 坡桥上钢板未调平，或出现反向调平的错误。
- 35. 未满焊
- 36. 焊缝不饱满纵向布置，焊缝受剪 横向布置，焊缝受弯
- 37. 双面焊接，未清除焊渣 先整体制作好。当波纹管与其冲突时，可以适当挪动位置，否则焊缝质量无法保证。——工序问题！
- 38. 纵向坡度的预埋钢板《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》规定，当纵坡超过2%时，应调平； 简单办法：在钢板底面设置一个钢筋，或采用垫砂（精度低）； 后果：支座局部脱空。支座局部脱空造成的损失非常巨大！
- 39. 2.4 钢筋与预应力筋布置钢筋间距不够均匀； 钢筋保护层厚度不足或超厚（耐久性），主要是钢筋下料长度不正确（设计错误、下料不准），垫块脱落； 预应力筋管道布置没有严格按设计要求，造成管道摩阻损失增大； 管道定位钢筋控制不严，一般曲线段50cm，直线段80cm左右设置一根。 T梁跨中位置
- 40. 预应力编束要求：《公路桥涵施工技术规范》规定：
- 41. 混凝土保护层厚度偏大T梁翼缘底板钢筋外露钢筋布置不均箍筋长度短了！！
- 42. 钢筋接头钢筋焊接刚好是一根钢筋的直径间距！
- 43. 钢筋严重扭曲，无法有效传力漏筋力以最短路径传递P
- 44. 您看得懂是什么吗？
- 45. 弯曲的钢筋能够受力吗
- 46. 管道线形不顺
- 47. 弯曲的钢束曲线
- 48. (本页无文本内容)
- 49. 8/12/2020美国桥梁波纹管定位
- 50. 8/12/2020
- 51. 8/12/2020
- 52. 普通钢筋与预应力筋冲突设计：允许适当挪动位置，但并不允许改变普通钢筋的构造。 在预应力混凝土T梁中，经常遇到部分马蹄形钢筋与预应力筋冲突. 正确的处理方法是不能改变封闭筋的构造，否则会影响马蹄部分的受力。
- 53. 普通钢筋与预应力筋冲突（续）处理方法：提前封闭普通钢筋。为什么马蹄形中要设置封闭箍筋？？
- 54. 目前预制T梁中出现的共性问题开裂普遍 集中出现在马蹄部分 沿跨径方向布置 翼缘板下缘开裂 多出现在运营阶段 原因 封闭筋构造有关 构造设计 预应力张拉等梁底开裂！马蹄开裂！
- 55. 2.5 预应力张拉与压浆双控：张拉力和伸长量 油压表与千斤顶标定 压浆目的：满足有粘结设计要求、防止钢绞线锈蚀、断裂（十分严重，有水有气必然渗入管道内） 西方发达国家：德国、美国等，因预应力筋锈蚀已造成重大损失。
- 56. 2.5 预应力张拉与压浆常见通病 张拉不对称（普遍） 标定时间过长 油压表失效 进油太快，导致有效预应力无法传递到整片梁体 浆液制作随意，没有严格按设计和规范要求制作 压浆不饱满 封锚随意
- 57. 2）初始张拉力的确定方法初应力大小与最终建立的控制应力密切相关，初应力不足，则有效预应力难以按设计要求建立——满足设计意图的关键！！； 跨径30m：初应力取（10-15）%的控制应力； 跨径30-60m的梁，初应力取（15-20）%的控制应力； 跨径大于60m，初应力取25%的控制应力。8/12/2020
- 58. （3）几何解析法确定初始张拉力按5% 分级直至100 %锚下控制张拉力， 分级读取伸长量，据此计算出每一级之间伸长量的差值。 对应于每一级的实测伸长量，以伸长量读数为纵坐标，以张拉力按5 %分级为横坐标，绘出张拉力～ 伸长量关系曲线。 考虑到压力表读数不易读准确，可多试拉几束，选用读数较准确的1～2束进行分析。从图2看出，曲线的后半部分近似于一直线，表明已消除了钢束的松弛及锚具的滑移因素，张拉力与伸长量成正比例。将这一直线向坐标原点方向延长，直线与曲线分离点(20 %左右)对应的拉力值即可确定为初张力值。8/12/2020
- 59. （4） 预应力张拉后的主梁变形值变形是整个结构的反应，能够真实反应结构的有效预应力、混凝土弹性模量等力学和物理参数。 预应力混凝土T梁在预应力筋张拉后发生上挠，上挠值按设计文件取值，当缺乏设计值时，一般可按（0.8-1.0）L估算。 如跨径40m的T梁，正常情况下张拉后的上挠值为（0.8-1.0）×40=（3.2-4.0）cm。 小于或超过变形值情况分析：有效预应力、弹性模量、龄期、截面尺寸——分析原因！8/12/2020
- 60. 2.6 混凝土凿毛目的：使新老混凝土结合良好，共同受力 存在的问题：“星星点缀”，随意凿一下 正确的凿毛：应将浮浆凿除，露出粗骨料 技巧：在模板上安设钢筋条。
- 61. (本页无文本内容)
- 62. 止浆棉纱未清除干净
- 63. 2.7 现浇缝钢筋布置与混凝土浇筑为单向受力板，现浇接缝承受正弯矩 环形筋应焊接/绑扎 环形钢筋接头应朝上布置 存在的问题： 环形筋朝下布置 模板破旧，接缝不严密，振捣不密实（甚至不振捣） 与翼缘板连接差
- 64. 复杂的钢筋布置
- 65. (本页无文本内容)
- 66. 振捣不够
- 67. 吊装孔混凝土没有振捣
- 68. 良好的纵缝施工质量
- 69. 纵向湿接缝模板破损
- 70. 2.8 预应力混凝土小箱梁预应力管道布置、线形对截面应力影响很大 梁底、台座不平整引起的支座局部承压，引起小箱梁畸变应力，造成开裂 箱梁内外温差 顶板混凝土开裂（收缩裂缝居多） 布置在斜腹板中的弯勾筋与设计严重不符！——关键在于没有对该筋作用的理解！！！！
- 71. 小箱梁内侧混凝土表面1.模板操作（拆除）难； 2.内模塑料膜太薄（不起作用）。 如何改进模板工艺，需要大家一起来努力！
- 72. 2.9 养 护正确理解养护概念（保持湿度和温度两个方面）； 气温低于5℃时，需覆盖保温养护，不能洒水直接养护； 采用微膨胀混凝土，必须保水养护，使钙钒石能够充分生长； 低水胶比的高强混凝土不泌水，浇筑如不立即覆盖并养护很容易开裂； 防止太阳直射、覆盖养护。
- 73. 2.9 养 护养护日期不少于7d（高强混凝土结构设计与施工指南、公路桥涵施工技术规范） 高强混凝土水化热偏高，养护期间混凝土的内部最高温度不宜高于75℃，混凝土内部与表面温差小于25℃。 为控制高强混凝土的塑性裂缝、减少自身收缩，必须从混凝土入模开始就潮湿养护，采取喷雾、浇水、薄膜覆盖等措施。决不能象普通混凝土施工，在入模几小时后才开始养护。
- 74. 2.10 支座垫块平整度平整度差，施工控制不严，导致支座局部脱空，影响支座使用寿命 对小箱梁，会造成畸变应力，导致箱梁开裂 一、二级建造师中都有要点
- 75. 2.11 桥面连续梁端缝隙过大
- 76. 梁端缝隙过大注意桥面连续与结构连续的区别
- 77. 三、桥面铺装层施工通病
- 78. 3.1 现浇铺装层的作用起调平层作用 起连接整体作用，并参与部分受力 梁体上布置了剪力键钢筋，确保共同受力
- 79. 3.2 施工常见通病没有清除梁顶已经出现的裂缝（裂缝具有反射性） 将钢筋网（片）直接搁置在梁顶面上，实际上起隔离层作用（恶化桥面受力，致使桥面破坏严重） 正确方法 清除顶面裂缝 对裂缝分布较多、较密区域，可适当加密钢筋 应设置有足够的保护层厚度，确保钢筋网与梁顶之间能有混凝土达到 桥面连续梁端模板施工随意（填砂），填砂应确保密实，最好采用泡沫，或施工通病造成结构连续
- 80. 钢筋直接搁置在梁顶面
- 81. 钢筋直接搁置在梁顶面
- 82. 桥面混凝土浇注后钢筋上浮
- 83. 四、施工经验的辨证认识
- 84. 好经验使工程越做越好 坏经验使质量越做越差 善于交流，互相学习，总结提高施工经验确实重要，但要辩证看待
- 85. 从桥梁受力看待施工 主梁受力 桥面板受力 从桥梁构造要求/目的看待施工 横隔板/铰缝 预应力筋作用 桥面板/现浇桥面铺装作用 从桥梁耐久性看待施工 钢筋保护层厚度 压浆
- 86. 不能以施工组织设计取代专项作业指导书编制专项作业指导书（美国等） 预应力张拉施工作业指导书 预制混凝土梁施工作业指导书 吊装作业指导书 裂缝处置指导书 T梁、小箱梁现浇接缝指导书 支架施工指导书规与施工之间缺一个过渡性资料——手册或作业指导书
- 87. 细节决定成败！ 勿以小而渺视之！
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