钳工中级题库

单选 （计2087题）
1制冷装置中起着压缩输送制冷剂蒸汽作设备（ D ）
A蒸发器 B节流阀 C冷凝器 D压缩机
2手锤钳工重工具规格（ A）表示
A重量 B材料 C长度 D体积
3（ C）承受轴荷载
A调心球轴承 B圆锥轴承 C圆柱滚子轴承 D推力轴承
4装配凸缘式联轴节两传动轴连接求较高时常（ D ）进行精确找正
A直尺 B水尺 C水仪 D百分表
5淬火目提高工件（A ）
A 强度硬度 B 强度韧性 C 硬度韧性 D 塑性韧性
6螺纹连接中弹簧垫圈属（C ）
A 机械防松 B 拆防松 C 摩擦防松 D 粘结防松
7道系统强度严密性试验般采（ A ）试验
A液压 B气压 C液压气压 D液压气压
8线埋设墙楼板坪见方方法（ B ）
A明配 B暗配 C直接配 D间接配
9转动准确传动（ D ）传动
A带 B链 C齿轮 D蜗轮蜗杆
10复运动转变旋转运动轴（ A ）
A曲轴 B软轴 C转轴 D心轴
11塞尺测量滑动轴承侧间隙塞进侧间隙长度轴径（ C ）
A 18 B 15 C 14 D 12
12皮带拉长通（ A ）方法调整
A调整中心距 B垫高电动机 C拧紧螺钉 D更换皮带
13泵找正找时应（ B ）放置时垫铁
A两点 B三点 C四点 D五点
14常轴瓦材料（B ）
A轴承钢 B巴氏合金 C铝合金 D铜合金
15机械设备面位置安装基准线允许偏差（ C ）mm
A±5 B±10 C±20 D±30
16形位公差符号（A ）表示轴度
A ◎ B ○ C D
17道安装般原（ C）
A横 B竖直 C横竖直 D横直竖
18预埋脚螺栓标高顶端允许偏差（D ）mm
A＋2 B＋5 C＋10 D＋20
19精刮时采（ B ）
A 短刮法 B点刮法 C长刮法 D温合法
20安装高速离心压缩机路时排气高温道连接垫应求（D ）
A橡胶板 B石棉板 C 橡胶石棉板 D 耐热垫料
21刮削时常精度检验方法（ B ）mm2刮点数目表示
A 30×30 B 25×25 C 20×20 D 15×15
22轴组装配求轴零件装配（ C ）
A固定动 B相转动 C运转稳 D提高速度
23 带轮装轴( B )量具检查端面跳动量
A直尺 B百分表 C量角器 D直尺拉绳
24 影响齿轮传动精度素包括( C )齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B接触精度 C齿轮加工精度 D工作稳性
25 般动力传动齿轮副求高运动精度工作稳性求( B )达求跑合方法
A传动精度 B接触精度 C加工精度 D齿形精度
26 普通圆柱蜗杆传动精度等级( C )
A18 B15 C12 D10
27 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
28 液压传动( B )传递运动
A油液部压力 B密封容积变化
C活塞运动 D油液流动
29 夏季应采粘度( B )油液
A较低 B较高 C中等 D作规定
30 蜗杆传动机构装配序应根具体情况定般应先装(A)
钢件圆杆直径157mm时套（ D ）螺纹
A． M15 B． M14 C M18 D M16
31作紧固件普通螺纹牙形般（ C ）
A梯形 B矩形 C三角形
32螺纹代号M16表示该螺纹（ A ）16毫米
A外径 B中径 C径
33螺纹牙形角（ C ）
A30度 B45度 C55度 D60度
34调速阀属（ B ）
A方控制阀 B流量控制阀 C压力控制阀 D辅助控制阀
35尺寸公差（ C ）
A偏差 B偏差 C偏差减偏差 D偏差加偏差
36位置公差（ A ）位置基准允许变动全量
A关联实际素 B中心素 C理想素 D单素
37套丝时圆杆直径计算公式D杆＝D013P式中D指(C)
A螺纹中径 B螺纹径 C螺纹径 D螺距
38螺纹公称直径指螺纹径基尺寸（ A ）直径
A外螺纹牙顶螺纹牙底 B外螺纹牙底螺纹牙顶
C外螺纹牙顶 D外螺纹牙底
39零件表面具相表面粗糙度求时图样(　B　)标注
A左角 B右角 C空白处 D方
40带传动带(　A　)组成
A带轮 B链条 C齿轮 D齿条
41千分尺读数时(　C　)
A取 B必须取 C取 D先取锁紧然读数
42深缝锯削时锯缝深度超锯弓高度应锯条(　B　)
A开始连续锯结束 B转90°新装夹
C装松 D装紧
43锉刀放入工具箱时工具堆放锉刀重叠堆放免(　A　)
A损坏锉齿 B变形 C损坏工具 D寻找
44梯形螺纹牙型角(　A　)
A30° B40° C55° D60°
45攻螺纹时丝锥切削刃材料产生挤压攻螺纹前底孔直径必须(　A　)螺纹径
A稍 B稍 C稍稍 D等
46螺纹标注中果左旋螺纹应(　C　)注明旋
A省略 BRH CLH DL
47 表示( C )
A方法获表面粗糙度Ra限值32mm
B方法获表面粗糙度Ra值32mm
C材料方法获表面粗糙度Ra限值32mm
D材料方法获表面粗糙度Ra值32mm
48两带轮程中发现轮三角带张紧程度等(A)原造成
A轴颈弯曲 B带拉长 C带磨损 D带轮轴配合松动
49面（A）叙述影响齿轮传动精度素
A齿形精度 B齿轮加工精度 C齿轮精度等级 D齿轮带接触班点求
50（C）液压传动基特点
A传动恒定 B传动噪声
C易实现级变速载保护作 D传动效率高
51面度公差属(　A　)
A形状公差 B定公差 C定位公差 D跳动公差
52麻花钻顶角根加工条件钻头刃磨决定标准麻花钻顶角118°±2°两切削刃呈(　D　)形
A凸 B凹 C圆弧 D直线
53V带两侧面夹角（ B ）
A20度 B40度 C25度 D60度
54保证带轮轴安装正确性带轮装入轴需检查（ C ）否符合求
A径圆跳动量 B端面圆跳动量
C径端面圆跳动量 D径端面圆跳动量
55齿轮传动特点（ A ）
A传动恒定 B传动效率低
C传动稳 D适中心距较场合
56做液压系统中控制部分液压元件（ C ）
A油泵 B油缸 C液压阀 D油箱
57液压系统进入空气时引起（ A ）
A爬行 B泄漏 C磨损 D压力降
58三角皮带传动包角（D）
A90° B 100° C110 ° D120 °
59皮带轮轴装配般采键联接（ B ）
A盈配合 B渡配合 C间隙配合
60传动中心距较准确均传动求保证较高传动效率传动稳性求高场合采（ C ）
A皮带传动 B三角皮带传动 C链传动 D齿轮传动
61部件组件零件连接组合成整台机器操作程称 ( C )
A．组件装配 B．部件装配 C总装配 D逐步装配
62齿轮副正确啮合条件（ B ）
A分度圆相 B模数相齿形角相等 C齿数相 D齿顶圆直径相等
63（ A ）形状公差
A圆度 B跳动 C行度 D垂直度
64V带传动特点（ A ）
A传动稳噪音低 B传递功率较 C传动中心距短 D传动准确
65调速阀属（ B ）
A方控制阀 B流量控制阀 C压力控制阀 D辅助控制阀
66带传动机构装配求两带轮中间面（ A ）
A重合 B行 C相交 D交错
67液压传动中（ B ）改变活塞运动方
A节流阀 B换阀 C压力阀 D调速阀
68带传动传动带带轮间（ C ）传动
A． 作力 B． 张紧力 C 摩擦力 D 弹力
69带传动相链传动具（ C ）特点
A．防载滑起保护作 B． 传动稳噪声 C 传动准确 D 效率低
70液压传动中常液压油（ C ）
A．汽油 B． 柴油 C矿物油 D 植物油
71液压传动（ A ）传递动力
A．油液部压力 B． 密封容积变化 C 油液流动 D 活塞运动
72液压缸液压泵系统中代表（ B ）
A．动力部分 B．执行部分 C 控制部分 D 辅助部分
73液压系统中执行部分指（ B ）
A．液压泵 B．液压缸 C 种控制阀 D 轴箱输出油道等
74般工件材料硬度越高（ D ）
A． 塑性越 B． 强度越高 C韧性越 D 越耐磨
75洛氏硬度符号（ B ）表示
A． HA B． HR C HV D HB．

76种热处理工艺（ B ）三阶段组成
A．融化冷保温 B．加热保温冷
C 加热融化冷 D 加热融化保温
77带传动机构常见损坏形式（ A ）带轮孔轴配合松动槽轮磨损带拉长断裂带轮崩裂等
A轴颈弯曲 B轴颈断裂 C键损坏 D轮磨损
78带传动机构装配时两带轮中心面应（ B ）倾斜角轴偏移量应
A倾斜 B重合 C相行 D互相垂直
79链轮两轴线必须行否会加剧链条链轮磨损降低传动（ A ）增加噪音
A稳性 B准确性 C性 D坚固性
80标注形位公差代号时形位公差项目符号应写入形位公差框格（ A ）
A第格 B第二格 C第三格 D第四格
81保持传动恒定变(C)
A带传动B链传动C齿轮传动D摩擦轮传动
82带轮装轴(B)量具检查端面跳动量 A直尺 B百分表 C量角器 D直尺拉绳
83链传动中链轮磨损较严重(D)方法修理
A修轮 B修链 C链轮全修 D更换链轮
84影响齿轮传动精度素包括(C)齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B接触精度 C齿轮加工精度 D工作稳性
85(D)常检验工件表面设备安装水情况
A测微仪 B轮廓仪 C百分表 D水仪
86齿轮轴固定求配合盈量(A)时应采液压套合法装配
A B C般 D求
87蜗杆蜗轮轴心线相互间(D)关系
A行 B重合 C倾斜 D垂直
88蜗杆传动机构装配序应根具体情况定般应先装(A)
A蜗轮 B蜗杆 C轴承 D密封环
89表面粗糙度通常波距划分波距(D)mm属表面粗糙度
A001 B01 C05 D1
90带传动具(A)特点
A吸振缓 B传动准确
C适两传动轴中心距离较 D效率高
91产品装配工作包括部件装配(A)
A总装配 B固定式装配 C移动式装配 D装配序
92带传动机构般时间三角带陷入槽底(C)损坏形式造成
A轴变曲 B带拉长 C带轮槽磨损 D轮轴配合松动
93链传动损坏形式链拉长(B)链断裂等
A销轴滚子磨损 B链链轮磨损
C链链轮配合松动 D脱链
94影响齿轮传动精度素包括齿轮加工精度齿轮精度等级齿轮副侧隙求(D)
A齿形精度 B安装否正确
C传动稳性 D齿轮副接触斑点求
95列(D)形状公差项目符号
A⊥ B∥ C◎ D○
96机械传动采带轮齿轮轴等机械零件组成传动装置进行量(B)
A转换 B传递 C输送 D交换
97带传动做(C)
A吸振缓 B安全保护作
C保证准确传动 D实现两轴中心较传动
98液压传动工作介质具定压力(B)
A气体 B液体 C机械 D电
99液压系统中控制部分指(C)
A液压泵 B液压缸 C种控制阀 D输油油箱等
100表面粗糙度评定参数中微观度＋点高度符号(D)
ARg BRa CRx DRz
101属位置公差项目符号(D)
A－ B○ C＝ D⊥
102Ra代号中仅数值表示单位(A)
AμmBCmm Cdmm Dmm
103钻床夹具：固定式移动式盖板式翻转式(A)
A回转式 B流动式 C摇臂式 D立式
104锉削速度般分钟(B)左右
A20～30次 B30～60次 C40～70次 D50～80次
105锯条制造时锯齿定规律左右错开排列成定形状称(B)
A锯齿切削角度 B锯路 C锯齿粗细 D锯割
106产品装配常方法完全互换装配法选择装配法修配装配法(A)
A调整装配法 B直接选配法 C分组选配法 D互换装配法
107影响齿轮传动精度素包括(C)齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B接触精度 C齿轮加工精度D工作稳性
108般动力传动齿轮副求高运动精度工作稳性求(B)达求跑合方法
A传动精度 B接触精度 C加工精度 D齿形精度
109普通圆柱蜗杆传动精度等级(C)
A18 B15 C12 D10
110剖分式滑动轴承轴瓦轴承座盖装配时应(C)座孔接触良
A轴瓦 B轴轻 C轴瓦背 D轴瓦面
111滚动轴承工作温度低密封脂滴点速度较高时应采(D)密封
A毡圈式 B皮碗式 C间隙 D迷宫式
112轴间隙直接影响丝杠螺母副(C)
A运动精度 B稳性 C传动精度 D传递扭矩
113包括：⑴组图形⑵必尺寸⑶必技术求⑷零件序号明细栏⑸标题栏五项容图样(B)
A零件图 B装配图 C展开图D示意图
114机件俯左三视图中机件应部分俯视图应(A)
A长正 B高齐 C宽相等 D长相等
115孔极限尺寸轴极限尺寸代数差负值(B)
A盈值 B盈 C盈 D间隙
116量(C)传递工作机套装置称传动装置
A汽油机 B柴油机 C原动机 D发电机
117制定装配工艺规程原(A)
A保证产品装配质量 B成批生产 C确定装配序 D合理安排劳动力
118装配精度检验包括(D)检验精度检验
A密封性 B功率 C灵活性 D工作精度
119蜗杆传动机构装配序应根具体情况定般应先装(A)
A蜗轮 B蜗杆 C轴承 D密封环
120整体式滑动轴承装配第二步(C)
A压入轴套 B修整轴套 C轴套定位 D轴套检验
121承受径载荷滚动轴承(A)
A心轴承 B推力轴承 C心推力轴承 D单列圆锥滚子轴承
122(A)完全赖零件制造精度装配方法完全互换法
A装配精度 B加工精度 C加工误差 D减少误差
123分组选配法装配精度决定(B)
A零件精度 B分组数 C补偿环精度 D调整环精度
124拧紧(D)布置成组螺母时必须称进行
A长方形 B圆形 C方形 D圆形方形
125装配紧键时涂色法检查键表面(C)接触情况
A轴 B毂槽 C轴毂槽 D槽底
126装配精度完全赖零件(B)装配方法完全互换
A加工精度 B制造精度 C加工误差 D精度
127影响齿轮传动精度素包括齿轮加工精度齿轮精度等级齿轮副侧隙求(D)
A齿形精度 B安装否正确 C传动稳性 D齿轮副接触斑点求
128蜗轮副正确接触斑点位置应(C)位置
A蜗杆中间 B蜗轮中间
C蜗轮中部稍偏蜗杆旋出方 D蜗轮中部稍偏蜗轮旋出方
129滑动轴承装配求(B)
A减少装配难度 B获需间隙
C抗蚀性 D获定速

130 蜗轮副正确接触斑点位置应(C)位置
A蜗杆中间 B蜗轮中间
C蜗轮中部稍偏蜗杆旋出方 D蜗轮中部稍偏蜗轮旋出方
131 离合器装配技术求够传递足够(C)
A力矩 B弯矩 C扭矩 D力偶力
132 离合器种(B)轴接合分开传动装置
A B动 C动 D连接
133 心滑动轴承结构分整体式剖分式(D)
A部分式 B拆式 C叠加式 D柱外锥式
134 滑动轴承装配求(B)
A减少装配难度 B获需间隙
C抗蚀性 D获定速
135 滚动轴承型号(C)数字
A5位 B6位 C7位 D8位
136 柴油机(A)曲轴
A运动件 B工作件 C零件 D组成
137 柴油机工作次序定时开排气门新鲜空气进入气缸废气气缸排出机构(A)
A配气机构 B凸轮机构 C曲柄连杆机构 D滑块机构
138 形状简单静止配合件拆卸时(A)
A拉拔法 B顶压法 C温差法 D破坏法
139 腐蚀金属表面受机械磨损作时(A)磨损
A加剧 B减少 C停止 D产生
140 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
141 丝杠螺母传动机构螺母时螺母丝杠始终保持(B)
A双接触 B单接触
C单双接触 D三接触
142 (C)装卸钻头时操作规程必须钥匙
A电磨头 B电剪刀 C手电钻 D钻床
143 电线穿门窗燃材料应加套(B)
A塑料 B磁 C油毡 D纸筒
144 起吊时吊钩垂直重心绳面垂直时般超(D)
A75° B65° C55° D45°
145 (A)时应戴橡皮手套
A电钻 B钻床 C电剪刀 D镗床
146 (C)作保护电路
A接触器 B变压器 C熔断器 D电容器
147 零件进行形体分析确定视图方绘制零件图(A)
A第步 B第二步 C第三步 D第四步
148 径百分表装游丝游丝作(D)
A控制测量力 B带动长指针转动
C带动短指针转动 D消齿轮间隙
149 列(D)形状公差项目符号
A⊥ B∥ C◎ D○
150 机械传动采带轮齿轮轴等机械零件组成传动装置进行量(B)
A转换 B传递 C输送 D交换
151 带传动做(C)
A吸振缓 B安全保护作
C保证准确传动 D实现两轴中心较传动
152 液压传动工作介质具定压力(B)
A气体 B液体 C机械 D电
153 液压系统中控制部分指(C)
A液压泵 B液压缸
C种控制阀 D输油油箱等
154 液压系统避免存(A)传动保持严格准确
A泄漏现象 B摩擦阻力 C流量损失 D压力损失
155 规定(C)磨损量VB作刀具磨损限度
A切削刃 B前刀面 C刀面 D切削表面
156 磨削加工运动(A)
A砂轮圆周运动 B工件旋转运动 C工作台移动 D砂轮架运动
157 工件外圆柱面作定位基准采长V形块定位时限制(D)度
A B两 C三 D四
158 钻床夹具：固定式回转式移动式盖板式(B)
A流动式 B翻转式 C摇臂式 D立式
159 明电路面(B)情况会引起触电事
A赤脚站手接触火线未接触零线
B赤脚站手接触零线未接触火线
C赤脚站二手时接触火线未碰零线
D赤脚站手时接触火线手接触零线
160 装配精度完全赖零件(B)装配方法完全互换
A加工精度 B制造精度 C加工误差 D精度
161 锯路交叉形(A)
A波浪形 B八字形 C鱼鳞形 D螺旋形
162 普通高速钢铰刀钢件铰孔机铰切削速度应超(A)
A8mmin B10mmin C15mmin D20mmin
163 标准丝锥切削部分前角(C)
A5°～6° B6°～7° C8°～10° D12°～16°
164 确定底孔直径根工件(D)螺纹直径考虑
A B螺纹深度 C重量 D材料性质
165 精刮时采(B)
A短刮法 B点刮法 C长刮法 D混合法
166 研磨程中起润滑冷作(C)
A磨料 B研具 C研磨液 D研磨剂
167 矫直棒料时消弹性变形产生回翘(C)
A适少压 B力
C力 D反弯曲塑性变形
168 果薄板表面相邻处凸起应先(D)处轻轻锤击
A凸起 B凸起 C边缘凸起 D凸起交界
169 板料宽度方弯曲利金属材料(C)
A塑性 B弹性 C延伸性 D导热性
170 零件清理清洗(A)工作点
A装配工作 B装配工艺程
C装配前准备工作 D部件装配工作
171 产品装配工作包括总装配(D)
A固定式装配 B移动式装配 C装配序 D部件装配
172 装配前准备工作包括零件清理清洗(A)旋转件衡试验
A零件密封性试验 B气压法
C液压法 D静衡试验
173 装配精度检验包括(D)检验精度检验
A密封性 B功率 C灵活性 D工作精度
174 圆盘面划出六边形问划条线分度头手柄应摇(B)周划第二条线
A23 B6·23 C640 D1
175 立钻(C)二级保养需拆洗电机更换1号钙基润滑脂
A轴 B进箱 C电动机 D轴进箱
176 测力扳手预紧力达定值方法(A)
A控制扭矩法 B控制螺栓伸长法
C控制螺母扭角法 D控制工件变形法
177 静连接花键装配较少(A)
A盈量 B间隙 C间隙盈量 D求
178 盈连接配合面(C)圆锥面形式
A圆形 B正方形 C圆柱面 D矩形
179 采三角带传动时摩擦力带(D)倍
A5 B6 C2 D3
180 (B)传动中垂度2L宜
A带 B链 C齿轮 D螺旋
181 普通圆柱蜗杆(A)精度等级12
A传动 B运动 C接触 D工作稳定性
182 蜗杆传动机构装配序应根具体情况定应(B)
A先装蜗杆装蜗轮 B先装蜗轮装蜗杆
C先装轴承装蜗杆 D先装蜗杆装轴承
183 (C)装配技术求联接受力均匀允许动松脱现象
A牙嵌式离合器 B磨损离合器
C凸缘式联轴器 D十字沟槽式联轴器
184 凸缘式联轴器装配时首先应轴装(A)
A键 B联轴器 C齿轮箱 D电动机
185 离合器求分合灵敏工作稳(A)
A传递足够扭矩 B两轴步运转
C两轴运转 D改变运动方
186 整体式滑动轴承轴套座孔配合盈量较时宜采(C)压入
A套筒 B敲击 C压力机 D温差
187 轴承轴固定方式两端单固定方式(C)方式两种
A两端双固定 B端单固定 C端双固定 D两端均固定
188 燃机型号右边字母K表示(B)
A汽车 B工程机械 C船 D飞机
189 (C)需定时气缸喷入定数量燃料良雾化空气形成均匀燃气体装置供系统
A时间 B工作循环 C工作程 D燃烧条件
190 活塞达死点缸废气压力(C)气压力排气门迟关废气排干净
A低 B等 C高 D低等
191 造成机件热变形素机械表面层存(D)
A应力 B摩擦热 C切削热 D温差
192 传动精度高工作稳噪音易锁传递较扭矩(A)特点
A螺旋传动机构 B蜗轮蜗杆传动机构
C齿轮传动机构 D带传动机构
193 (D)校正丝杠螺母副轴度时消检验棒支承孔中安装误差检验棒转测量次取均值
A百分表180° B卷尺 C卡规 D检验棒
194 (A)火灾泡沫灭火机应泡沫喷燃烧区空
A液体 B然 C固体 D均正确
195 起重机起吊较重物件时应先重物吊离面(A)检查确认正常情况方继续工作
A10Cm左右 B1Cm左右 C5Cm左右 D50Cm左右
196 钳工工作场必须清洁整齐物品摆放(C)
A意 B序 C序 D求
197 (B)种动电磁式开关
A熔断器 B接触器 C逆变器 D电容器
198 装配图第步先(C)
A尺寸标注 B表达方法 C标题栏 D技术求
199 标注形位公差代号时形位公差框格左起第二格应填写(C)
A形位公差项目符号 B形位公差数值
C形位公差数值关符号 D基准代号
200 局部剖视图波浪线作剖未剖部分分界线波浪线粗细粗实线粗细(A)
A13 B23 C相 D12
201 千分尺固定套筒刻线间距(B)mm
A1 B05 C001 D0001
202 机械传动采带轮齿轮轴等机械零件组成传动装置进行(D)传递
A运动 B动力 C速度 D量
203 保持传动恒定变(C)
A带传动 B链传动 C齿轮传动 D摩擦轮传动
204 刀具两次重磨间纯切削时间总称(D)
A时间 B机动时间 C刀具磨损限度 D刀具寿命
205 长方体工件定位导基准面应分布(B)支承点面
A B两 C三 D四
206 选择錾子楔角时保证足够强度前提量取(A)数值
A较 B较 C般 D意
207 锉方锉圆锉半圆锉三角锉属(C)类锉刀
A特种锉 B什锦锉 C普通锉 D整形锉
208 修磨钻铸铁群钻磨出二重顶角(B)
A60° B70° C80° D90°
209 钻骑缝螺纹底孔时应量(B)钻头
A长 B短 C粗 D细
210 孔粗糙度影响较(D)
A切削速度 B钻头刚度 C钻头顶角 D进量
211 丝锥(A)全部进入工件时需施加压力丝锥然旋进切削
A切削部分 B工作部分 C校准部分 D全部
212 中碳钢攻M10×15螺孔底孔直径应(C)
A10mm B9mm C85mm D7mm
213 套丝时圆杆直径计算公式D杆＝D013P式中D指(C)
A螺纹中径 B螺纹径 C螺纹径 D螺距
214 粗刮时显示剂应调(B)
A干 B稀 C干稀 D稠
215 研磨圆柱孔研磨棒长度工件长度(B)倍
A1～2 B15～2 C2～3 D3～4
216 研磨中起调磨料冷润滑作(A)
A研磨液 B研磨剂 C磨料 D研具
217 薄板中间凸起变形中间材料(B)引起
A变厚 B变薄 C扭曲 D弯曲
218 面(D)装配工作点
A零件清理清洗 B边装配边检查
C试车前检查 D喷涂涂油装
219 装配尺寸链指全部组成尺寸(B)设计尺寸形成尺寸链
A零件 B零件 C零件 D组成环
220 装配工艺(B)容包括装配技术求检验方法
A程 B规程 C原 D方法
221 螺纹装配双头螺栓装配(C)装配
A螺母 B螺钉 C螺母螺钉 D特殊螺纹
222 拧紧圆形方形布置成组螺母纹时必须(A)
A称进行 B两边开始称进行
C外里 D序
223 圆柱销般盈固定(D)固定连接
A轴 B轴槽中 C传动零件 D孔中
224 两带轮机械位置准确引起带张紧程度(D)方法检查
A百分表 B量角器 C肉眼观察 D直尺拉绳
225 转速高齿轮装轴应作衡检查免工作时产生(C)
A松动 B脱落 C振动 D加剧磨损
226 接触区域通脉放电齿面凸起部分先掉接触面积逐渐扩方法(B)
A加载跑合 B电火花跑合 C研磨 D刮削
227 普通圆柱(B)传动精度等级12
A齿轮 B蜗杆 C体 D零件
228 蜗杆传动机构装配蜗轮位置手旋转蜗杆需扭矩(A)
A均应相 B C相 D求
229 (B)联轴器装配求般情况应严格保证两轴轴度
A滑块式 B凸缘式 C万节 D十字沟槽式
230 (B)联轴器装配时首先应轴装键
A滑块式 B凸缘式 C万节 D十字沟槽式
231 采端双固定方式安装轴承右端双轴固定左端轴承(D)
A发生轴窜动 B发生径跳动 C轴跳动 D轴游动
232 滚动轴承工作环境清洁低速求脂润滑时应采(A)密封
A毡圈式 B迷宫式 C挡圈 D甩圈
233 工作程需(D)气缸喷入定数量燃料良雾化空气形成均匀燃气体装置供系统
A定时 B意 C次 D定时
234 活塞达死点缸废气压力高气压力排气门(A)废气排干净
A迟关 B迟开 C早关 D早开
235 点火提前呈状态时气体膨胀压力(C)活塞运动汽油机效功率减
A推动 B强迫 C阻碍 D抑制
236 拆卸精度(C)零件采拉拔法
A般 B较低 C较高 D高
237 相互运动表层金属逐渐形成微粒剥落造成磨损(C)
A疲劳磨损 B砂粒磨损 C摩擦磨损 D消耗磨损
238 (A)间隙直接影响丝杠螺母副传动精度
A轴 B法 C径 D齿顶
239 操作钻床时戴(B)
A帽子 B手套 C眼镜 D口罩
240．操作（A）时戴手套
A钻床 B拉术 C刨床 D机床
241 起吊工作物试吊离面(D)检查确认稳妥方起吊
A1米 B15米 C03米 D05米
242 钳工车间设备较少工件摆放时(B)
A整齐 B放工件架 C便 D混放
243 励磁绕组电枢绕组分两直流电源供电电动机(B)
A复励电动机 B励电动机 C励电动机 D串励电动机
244 镗床进行(D)加工
A外圆 B面 C螺纹 D孔
245 标注形位公差代号时形位公差数值关符号应填写形位公差框格左起(B)
A第格 B第二格 C第三格 D意
246 Rz表面粗糙度评定参数中(B)符号
A轮廓算术均偏差 B微观度＋点高度
C轮廓高度 D轮廓程度
247 国标规定螺纹径应画(C)
A虚线 B粗实线 C细实线 D点划线
248 千分尺测微螺杆测量位移(A)mm
A25 B50 C100 D150
249 量具程中工件(A)放起
A B C时 D时
250 液压系统避免存泄漏现象(B)保持严格准确
A执行元件动作 B传动
C流速 D油液压力
251 刀具两次重磨间(C)时间总称刀具寿命
A B机动 C纯切削 D工作
252 根夹紧装置结构作简单夹紧装置复合夹紧装置(D)
A偏心机构 B螺旋机构
C楔块机构 D气动液压装置
253 渗碳零件钢(A)
A20Cr B45 CT10 DT4
254 改善T12钢切削加工性通常采(B)处理
A完全退火 B球化退火 C应力火 D正火
255 选择锉刀时锉刀(D)工件加工表面形状相适应
A B粗细 C新旧 D断面形状
256 面锉削分锉交叉锉(B)
A拉锉法 B推锉法 C锉法 D立锉法
257 锯条安装应齿尖方(C)
A左 B右 C前 D
258 钻直径超30mm孔般分两次钻削先(B)倍孔径钻头钻孔然求孔径样钻头扩孔
A03～04 B05～07 C08～09 D1～12
259 孔径较时应取(C)切削速度
A意 B较 C较 D中速
260 刮削具切削量切削力装夹变形(A)等特点
A B C适中 D
261 刮刀头般(C)锻造磨制热处理淬硬成
AA3钢 B45钢 CT12A D铸铁
262 精度较高轴类零件矫正时应(D)检查矫正情况
A钢板尺 B台 C游标卡尺 D百分表
263 防止弯曲件拉裂（压裂）必须限制工件(B)
A长度 B弯曲半径 C材料 D厚度
264 弹簧径零件相配验公式D0＝（075～08）D1确定心棒直径时系数应取(A)值
A B中 C D意
265 产品装配常方法完全互换装配法(A)修配装配调整装配法
A选择装配法 B直接选配法 C分组选配法 D互换装配法
266 零件(C)装配工作点
A衡试验 B密封性试验 C清理清洗 D热处理
267 零件密封试验(C)
A装配工作 B试车
C装配前准备工作 D调整工作
268 零部件径位置偏重产生惯性力合力通旋转件重心种衡称(B)
A静衡 B动衡 C静衡 D动衡
269 分度头结构包括部分(D)
A壳体 B轴
C分度机构分度盘 D齿轮
270 圆盘面划出六边形问划(A)条线分度头手柄应摇6·23周划第二条线
A B二 C三 D四
271 (C)圆形式方形布置成组螺母时时必须称进行
A安装 B松开 C拧紧 D装配
272 松键装配键长方键(A)间隙01mm
A轴槽 B槽底 C轮毂 D轴毂槽
273 圆柱销般盈固定孔中( C)
A定位 B连接 C定位连接 D传动
274 盈连接类型(D)圆锥面盈连接装配
A螺尾圆锥盈连接装配 B普通圆柱销盈连接装配
C普通圆锥销盈连接 D圆柱面盈连接装配
275 盈量配合尺寸较时常采(C)装配
A压入法 B冷缩法 C温差法 D爆炸法
276 (A)传动中产生滑齿形带
A带 B链 C齿轮 D螺旋
277 链传动中链垂度(D)宜
A5L B4L C3L D2L
278 齿轮传动中增加接触面积改善啮合质量保留原齿轮传动副情况采取(D)措施
A刮削 B研磨 C挫削 D加载跑合
279 蜗杆(B)应蜗轮轮齿称中心面
A中心线 B轴心线 C螺旋线 D垂心线
280 蜗杆传动机构装配序应根具体情况定叙述正确(C)
A先装蜗杆装蜗轮 B先装轴承
C先装蜗轮装蜗杆 D均
281 (D)装配时首先应轴装键
A牙嵌式离合器 B磨损离合器 C滑块式联轴器 D凸缘式联轴器
282 涂色法检查离合器两圆锥面接触情况时色斑分布情况(D)
A锥顶 B锥底
C中部 D整圆锥表面
283 整体式剖分式柱外锥式心滑动轴承轴承(A)形式划分
A结构 B承受载荷 C润滑 D获液体摩擦
284 轴承合金(A)单独作轴瓦
A强度低 B强度高 C强度般 D强度较高
285 迷宫式密封装置(C)场合
A高温 B潮湿 C高速 D低速
286 装退卸套轴承先(A)卸掉然退卸螺母退卸套轴承座圈中拆出
A锁紧螺母 B箱体 C轴 D外圈
287 燃机燃料分类(B)汽油机煤气机沼气机等
A煤油机 B柴油机 C复活塞式 D旋转活塞式
288 四缸柴油机缸作功间隔角度(B)
A180°4 B720°4 C180°6 D720°6
289 燃油雾化成较细颗粒分布燃烧室中装置(B)
A喷油泵 B喷油器 C滤清器 D调速器
290 (C)燃机工作序定时找开关闭进气门排气门空气燃混合气进入气缸气缸中排出废气
A凸轮机构 B曲柄连杆机构 C配气机构 D滑块机构
291 设备修理拆卸时般应(C)
A先拆部部 B先拆外部部
C先拆外部部 D先拆部部
292 叶片泵转子叶片槽叶片槽复运动磨损较快叶片磨损间隙(A)
A增 B减 C定 D定
293 车床丝杠进横进运动(C)
A齿轮传动 B液化传动 C螺旋传动 D蜗杆副传动
294 钻床开动操作中(B)钻孔
A B允许 C停车 D停车
295 起吊时吊钩垂直重心绳面垂直时般超(C)
A30° B40° C45° D50°
296 工具摆放(A)
A整齐 B堆放 C混放 D便
297 熔断器作(A)
A保护电路 B接道断开电源
C变压 D控制电流
298 般零件加工工艺线路(C)
A粗加工 B精加工
C粗加工－精加工 D精加工－粗加工
299 张完整装配图容包括：⑴组图形⑵必尺寸⑶(B)⑷零件序号明细栏⑸标题栏
A技术求 B必技术求
C零件技术求 D粗糙度形位公差
300 剖未剖部分波浪线分界线剖视图(C)
A全剖视图 B半剖视图 C局部剖视图 D单二剖视图
301 绘制零件图首问题零件进行(B)进确定合理表达方案
A材料分析 B形体分析 C性分析 D尺寸分析
302 径千分尺活动套筒转动圈测微螺杆移动(B)
A1mm B05mm C001mm D0001mm
303 孔极限尺寸轴极限尺寸代数差负值(C)
A盈值 B盈 C盈 D间隙
304 液压传动中常液压油(C)
A汽油 B柴油 C矿物油 D植物油
305 液压系统中辅助部分指(D)
A液压泵 B液压缸
C种控制阀 D输油油箱等
306 造成磨床工作台低速爬行原(B)
A系统避免油液泄漏现象 B系统中混入空气
C液压击 D空穴现象
307 砂轮硬度指磨粒(D)
A粗细程度 B硬度
C综合机械性 D脱落难易程度
308 外圆柱工件套筒孔中定位选较短定位心轴时限制(A)度
A两移动 B两转动
C两移动两转动 D移动转动
309 T10A钢锯片淬火应进行(C)
A高温回火 B中温回火 C低温回火 D球化退火
310 次安装方箱工件通方箱翻转工件划出(C)互相垂直方尺寸线
A B两 C三 D四
311 錾削接头约(C)mm时必须调头錾余部分
A0～5 B5～10 C10～15 D15～20
312 锯条锯路工件锯缝宽度(C)锯条背部厚度防止夹锯
A B等 C D等
313 锯割子薄板时必须(B)锯条
A粗齿 B细齿 C硬齿 D软齿
314 斜面钻孔时应(B)然钻孔
A斜面垂直钻头 B斜面铣出面
C钻头轴心偏 D准斜面中心眼
315 高强度材料钻孔时润滑膜足够强度切削液中加(C)
A机油 B水 C硫化切削油 D煤油
316 常螺纹(B)分三角螺纹方形螺纹条形螺纹半圆螺纹锯齿螺纹等
A螺纹途 B螺纹轴剖面形状
C螺纹受力方式 D螺纹横剖面形状
317 起套结束进入正常套丝时(B)
A加压力 B加压 C适加压 D意加压
318 机床导轨滑行面机械加工常(B)方法进行加工
A锉削 B刮削 C研磨 D錾削
319 轴承孔刮削精度求定数目接触点外应根情况考虑接触点(A)
A合理分布 B情况 C软硬程度 D高低分布
320 粗刮时粗刮刀刃磨成(B)
A略带圆弧 B直 C斜线形 D曲线形
321 研磨硬质合金陶瓷硬铬类工件研磨磨料(B)
A氧化物磨料 B碳化物磨料 C金刚石磨料 D氧化铬磨料
322 直径棒料轴类件常采(A)矫直
A压力机 B手锤 C台虎钳 D活络板手
323 般情况简化计算rt≥8时中性层系数(C)计算
AX0＝03
BX0＝04
CX0＝05
DX0＝06
324 产品装配常方法完全互换装配法选择装配法(A)调整装配法
A修配装配法 B直接选配法 C分组选配法 D互换装配法
325 立钻Z525(A)高转速1360rmin
A轴 B轴进量 C第二轴 D第六轴
326 立钻电动机(B)保养需拆洗电机更换1号钙基润滑脂
A级 B二级 C三级 D四级
327 (B)预紧力达定值方法控制扭矩法
A套筒扳手 B测力扳手 C通扳手 D专业扳手
328 (C)装配键长方键轴槽间隙01mm
A紧键 B花键 C松键 D键
329 (A)般盈固定孔中定位连接
A圆柱销 B圆锥销 C销 D销边销
330 盈连接装配(B)直径胀
A轴 B孔 C包容件 D圆
331 盈量配合尺寸(B)时常采压入法装配
A较 B较
C正常 D前面叙述均
332 转速高齿轮装轴应作(C)检查免工作时产生振动
A精度 B两齿轮配合精度
C衡 D齿面接触
333 (C)传动中增加接触面积改善啮合质量保留原传动副情况采取加载跑合措施
A带 B链 C齿轮 D蜗杆
334 蜗杆传动齿侧间隙检查求(D)百分表方法测量
A般 B偏低 C高 D较高
335 果面轴行通常采(C)联轴器
A滑块式 B凸缘式 C万节 D十字沟槽式
336 整体式心滑动轴承(C)装配
A热胀法 B冷配法 C压入法 D爆炸法
337 采适压入方法装配滑动轴承时必须防止(C)
A垂直 B行 C倾斜 D弯曲
338 弹簧装置测量背背安装(A)安装
A面面安装 B双安装 C单安装 D正面安装
339 轴轴零件两端(B)支座组合称轴组
A轴孔 B轴承 C支承孔 D轴颈
340 燃机(A)分类复活塞式然机旋转活塞式燃机涡轮式燃机等
A基工作原理 B燃料
C工作循环程数 D运动形式
341 燃机热转变成(A)种热力发动机
A机械 B动 C运动 D势
342 拆卸时基原拆卸序装配序(B)
A相 B相反 C相 D基相反
343 检验棒校正(C)螺母副轴度时消检验棒支承孔中安装误差检验棒转测量次取均值
A光丝180° B轴 C丝杠 D动轴
344 液体火灾泡沫灭火机应泡沫喷燃烧区(D)
A面 B周围 C附 D空
345 电钻时应穿(B)
A布鞋 B胶鞋 C皮鞋 D凉鞋
346 接触器种(D)电磁式开关
A间接 B直接 C非动 D动
347 标注形位公差代号时形位公差项目符号应填写形位公差框格左起(A)
A第格 B第二格 C第三格 D意
348 三视图投影规律(C)
A长相等高相等宽相等 B长正高正宽正
C长正高齐宽相等 D长相等高齐宽正
349 水仪常检验工件表面设备安装(C)情况
A垂直 B行 C水 D倾斜
350 齿轮传动属啮合传动齿轮齿廓特定曲线传动(A)
A保持传动恒定变 B保持高传动效率
C广泛应 D实现传动传动
351 液压传动(A)传递动力
A油液部压力 B密封容积变化
C油液流动 D活塞运动
352 磨床液压系统进入空气油液洁净导轨润滑良压力稳定等会造成磨床(C)
A液压系统噪声振动 B工作台复运动速度降低
C工作台低速爬行 D工作台复运动速度升高
353 切削塑性较金属材料时形成(A)切屑
A带状 B挤裂 C粒状 D崩碎
354 工件材料软塑性应(A)砂轮
A粗粒度 B细粒度 C硬粒度 D软粒度
355 应普通夹紧机构(D)
A简单夹紧装置 B复合夹紧装置 C连杆机构 D螺旋机构
356 钻床夹具类型程度决定加工孔(D)
A精度 B方 C D分布
357 列制动中(B)电动机制动方式
A机械制动 B液压制动 C反接制动 D耗制动
358 感应加热表面淬火淬硬层深度(B)关
A加热时间 B电流频率 C电压 D钢含碳量
359 车床轴轴承间间隙松动加工时加工零件发生振动产生(B)误差
A直线度 B圆度 C垂直度 D行度
360 零件图确定点线面位置基准称(A)基准
A设计 B划线 C定位 D修理
361 分度头规格(C)表示
A长度 B高度
C顶尖（轴）中心线底面高度 D夹持工件直径
362 錾削铜铝等软材料时楔角取(A)
A30°～50° B50°～60° C60°～70° D70°～90°
363 錾削手锤锤头碳素工具钢制成淬硬处理规格(B)表示
A长度 B重量 C体积 D高度
364 锉刀工作面指(A)
A锉纹两面 B两侧面
C全部表面 D顶端面
365 双齿纹锉刀适锉(B)材料
A软 B硬 C D厚
366 锯条粗细(C)毫米长度齿数表示
A15 B20 C25 D35
367 锯割速度分钟(B)次左右宜
A20 B40 C60 D80
368 般情况钻精度求高孔加切削液目(A)
A冷 B润滑 C便清屑 D减切削抗力
369 孔精度求较高表面粗糙度值求较时应取(B)进量
A较 B较 C普通 D意
370 套丝时保证夹紧般(C)作衬垫
A木块V形夹块 B木块铁片
CV形铁厚钢衬 D厚铁板
371 涂布显示剂厚度着刮削面质量渐渐提高逐渐减薄涂层厚度(D)宜
A3mm B03mm C003mm D0003mm
372 细刮接触点求达(B)
A2～3点25(×)25 B12～15点25(×)25
C20点25(×)25 D25点25(×)25
373 根装配方法解尺寸链完全互换法(A)修配法调整法
A选择法 B直接选配法 C分组选配法 D互换法
374 编制工艺规程方法第二项(B)
A产品进行分析 B确定组织形式
C确定装配序 D划分工序
375 分度头轴轴心线相工作台面(C)10°移动
A10° B45° C90° D120°
376 立式钻床部件包括轴变速箱进变速箱轴(A)
A进手柄 B操结构 C齿条 D钢球接合子
377 静连接花键装配较少盈量盈量较应套件加热(C)进行装配
A50° B70° C80°～120° D200°
378 更换键(C)磨损常采取修理办法
A楔键 B定位键 C键 D键
379 销连接(B)连接圆锥销连接两类
A圆销 B圆柱销 C削边销 D扁销
380 盈连接孔轴配合(D)达坚固连接
A摩擦力 B压力 C拉力 D盈值
381 盈装配压入配合时压入程必须连续压入速度(C)宜
A02ms B05ms C2～4mms D5～10mms
382 两带轮程中发现轮三角带张紧程度(C)轴颈弯曲原造成
A太紧 B太松 C等 D发生变化
383 轮齿(B)应涂色法检查
A啮合质量 B接触斑点 C齿侧间隙 D接触精度
384 圆锥式摩擦离合器装配点(B)足够压力两锥体压紧
A断开时 B结合时 C装配时 D工作时
385 离合器种动轴接合分开(D)
A联接装置 B安全装置 C定位装置 D传动装置
386 剖分式滑动轴承装配时达配合紧密保证合适盈量薄壁轴瓦剖分面应轴承座剖分面略(B)
A低 B高 C齐 D错开
387 轴轴零件两端轴承支座组合称(A)
A轴组 B装配程 C轴配合 D轴安装
388 四缸柴油机缸作功间隔角度(D)
A45° B30° C120° D180°
389 汽油机工作时曲轴转(B)周缸均点火次
A1 B2 C4 D8
390 汽油机工作时曲轴转2周缸均点火(　　)
A四次 B三次 C五次 D次
391 轴间隙直接影响(D)传动精度
A齿轮传动 B液化传动 C蜗杆副传动 D丝杠螺母副
392 检查棒校正丝杠螺母副(A)时消检验棒支承孔中安装误差检验棒转180°测量次取均值
A轴度 B垂直度 C行度 D跳动
393 钳工岗时允许穿(D)
A凉鞋 B托鞋 C高鞋 D工作鞋
394 钻床开动操作中允许(D)
A棉纱擦钻头 B测量工作 C手触钻头 D钻孔
395 起重机起吊较重物件时应先重物吊离面(B)检查确认正常情况方继续工作
A10mm左右 B10Cm左右 C50mm左右 D50Cm左右
396 锉刀时(B)
A推锉 B回锉 C单手锉 D双手锉
397 利起动设备电压适降低加电动机(B)进行起动起动完毕电压恨额定值降压起动
A转子绕组 B定子绕组 C定子 D转子
398 Ry表面粗糙度评定参数中(C)符号
A轮廓算术均偏差 B微观度＋点高度
C轮廓高度 D轮廓程度
399 零件图中注写极限偏差时偏差数点齐数点位数(B)零偏差必须标出
A相 B相
C相相两 D惯
400 径百分表测量零件孔(D)
A尺寸误差位置误差 B形状误差位置误差
C尺寸误差形状误差位置误差 D尺寸误差形状误差
401 两组导轨水面行度误差应(A)检查
A水仪 B轮廓仪 C百分表 D测微仪
402 位置公差中行度符号(B)
A⊥ B∥ C◎ D∠
403 传动带带轮间摩擦力实现传动(B)
A链传动 B带传动 C摩擦传动 D摩擦轮传动
404 (D)制造精度求较高
A带轮 B摩擦轮 C链轮 D齿轮
405 高速钢车刀(C)较差高速切削
A强度 B硬度 C耐热性 D工艺性
406 磨损限度相时刀具寿命愈长表示刀具磨损发生(B)
A愈快 B愈慢 C变 D快
407 修整砂轮般(B)
A油石 B金刚石 C硬质合金刀 D高速钢
408 利已精加工面积较导面定位时应选择基支承点(A)
A支承板 B支承钉 C位支承 D调支承
409 夹具中夹紧力作方应钻头轴线方(A)
A行 B垂直 C倾斜 D相交
410 调质(A)
A淬火＋高温回火 B淬火＋中温回火
C淬火＋低温回火 D渗碳＋淬火
411 采(A)磨床加工零件般会产生圆度误差
A心外圆 B外圆 C普通 D面
412 划线时直径20mm圆周线应(C)点
A四 B六 C八 D十
413 精锉时必须采(D)锉痕变直纹理致
A交叉锉 B旋转锉 C掏锉 D锉
414 锯割软材料厚材料选(A)锯条
A粗齿 B细齿 C硬齿 D软齿
415 钻头直径13mm时柄部般做成(B)
A直柄 B莫氏锥柄 C方柄 D直柄锥柄
416 锪孔时进量钻孔(B)倍
A1～15 B2～3 C12 D3～4
417 普通螺纹牙型角(B)
A55° B60° C55°60° D75°
418 角研适合刮削(B)原始扳
A长方形 B正方形 C圆形 D三角形
419 宝石玛瑙等高硬度材料精研磨加工磨料(C)
A氧化物磨料 B碳化物磨料 C金刚石磨料 D氧化铬磨料
420 中性层实际位置材料(A)关
A弯形半径材料厚度 B硬度
C长度 D强度
421 选择弹簧材料根弹簧(B)承受负荷种类等求选取
A受力 B工作条件 C长度 D直径
422 消零件(C)引起振动必须进行衡试验
A制造准确 B精度变 C偏重 D粗糙
423 装配精度检验包括工作精度检验(A)检验
A精度 B密封性 C功率 D灵活性
424 分度头中手柄心轴蜗杆单头轴蜗轮齿数40手柄转周分度头轴转(D)周
A1 B12 C14 D140
425 立式钻床部件包括轴变速箱进变速箱(D)进手柄
A进机构 B操机构 C齿条 D轴
426 螺纹装配包括(D)装配
A普通螺纹 B特殊螺纹
C双头螺栓 D双头螺栓螺母螺钉
427 拧紧圆形方形布置(B)时必须称进行
A成组双头螺柱 B成组螺母 C连接件 D长螺母
428 松键装配键长方键轴槽间隙(D)毫米
A1 B05 C02 D01
429 静连接(C)装配较少盈量盈量较应套件加热80120°进行装配
A紧键 B松键 C花键 D键
430 圆锥面盈连接求配合接触面积达(A)保证配合稳固性
A75 B80 C85 D90
431 两带轮程中发现轮三角带张紧程度等(A)原造成
A轴颈弯曲 B带拉长
C带磨损 D带轮轴配合松动
432 链传动中链(A)2L宜
A垂度 B挠度 C张紧力 D拉力
433 影响齿轮(B)素包括齿轮加工精度齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B传动精度 C接触精度 D工作稳性
434 齿轮传动中增加(A)改善啮合质量保留原齿轮副情况采取加载跑合措施
A接触面积 B齿侧间隙 C工作稳性 D加工精度
435 齿轮轴固定求配合(B)时应采液压套合法装配
A间隙 B盈量 C渡 D精度
436 蜗轮轴装入箱体蜗杆轴位置已箱体孔决定蜗杆轴线位蜗轮轮齿称中心面通(B)方法调整
A改变箱体孔中心线位置
B改变蜗轮调整垫片厚度
C报废
D改变轮轴车细加偏心套改变中心位置
437 联轴器(B)时拆卸方法两轴脱离传动关系
A机器运转 B机器停车 C机器反转 D机器正常
438 (D)联轴器工作时允许两轴线少量径偏移歪斜
A凸缘式 B万节 C滑块式 D十字沟槽式
439 涂色法检查(A)两圆锥面接触情况时色斑分布情况应整圆锥表面
A离合器 B联轴器 C圆锥齿轮 D
440 常心滑动轴承结构形式整体式(C)柱外锥式
A部分式 B拆式 C剖分式 D叠加式
441 液体静压轴承油泵(C)送轴承间隙强制形成油膜
A低压油 B中压油 C高压油 D超高压油
442 通改变轴承盖壳体端面间垫片厚度δ调整轴承轴游隙S方法(B)法
A调整游隙 B调整垫片 C螺钉调整 D调整螺钉
443 提高轴回转精度轴承圈轴装配轴承外圈箱体孔装配时常采(C)方法
A盈配合 B渡配合 C定装配 D严格装配
444 工作程需定时气缸喷入定数量燃料良雾化空气形成均匀燃气体装置(A)
A供系统 B调节系统 C冷系统 D起动系统
445 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
446 车床(D)进横进运动螺旋传动
A光杠 B旋转 C立轴 D丝杠
447 电线穿门窗(D)应加套磁
A塑料 B木材 C铝质品 D燃材料
448 千斤顶(A)必须检查蜗杆螺母磨损情况磨损超25
A前 B C入库前 D入库
449 锉刀时(C)
A推锉 B双手锉 C回锉 D单手锉
450 钻床(C)应停车
A变速程 B变速 C变速前 D装夹钻夹头
451 工作完毕(B)清理涂油
A量具 B工具 C工量具 D器具
452 利起动设备电压适(C)加电动机定子绕组进行起动起动完毕电压恢复额定值降压起动
A提高 B降低提高 C降低 D调整
453．装配紧键时（B）检查键表面轴毂槽接触情况
A试配法 B涂色法 C锉配法 D压入法
454．编制（A）方法项制定装配工艺卡片
A工艺规程 B工艺程 C装配 D总装配
455．发现精密量具正常现象时应（B）
A修理 B时送交计量修理 C继续 D
456．检查棒校正丝杠螺母副轴度时消检验棒支承孔中安装误差检验棒转（B）测量次取均值
A60° B180° C90° D360°
457．手电钻装卸钻头时操作规程必须（A）
A钥匙 B榔头 C铁棍 D钳
458．棒料轴类零件矫正时会产生（C）变形
A塑性 B弹性 C塑性弹性 D扭曲
459．煤油汽油机油等作（B）
A研磨剂 B研磨液 C磨料 D研磨膏
460．感应加热表面淬火电流频率越高淬硬层深度(A)
A越深 B越浅 C变 D越
461组成装配尺寸链少（B）减环封闭环
A组成环             B增环 C减环组成环    D环
462．面（A）叙述影响齿轮传动精度素
A齿形精度 B齿轮加工精度
C齿轮精度等级 D齿轮带接触班点求
463．联轴器两轴牢固联接起机器运转程中两轴（B）
A分开 B分开 C运动 D求
464．起吊工作物试吊离面(B)检查确认稳妥方起吊
A03米 B05米 C1米 D2米
465．表面粗糙度基特征符号▽表示（D）
A材料方法获表面 B具体意义单独
C材料方法获表面
D选加工方法获表面
466 装配精度完全赖零件制造精度装配方法（D）
A选配法 B修配法 C调整法 D完全互换法
467 盈量配合尺寸（A）常采温差法装配
A较 B较 C适合 D求
468 量原动机传递（A）套装置称传动装置
A工作机 B电动机 C汽油机 D接收机
469 规定技术求干零件结合成部件干零件部件结合成机器程称(D)
A部件装配 B总装配 C零件装配 D装配
470．零件图技术求标注必须符合（D）规定注法
A工厂           B行业 C部颁          D国家标准
471．绘制零件图零件进行形体分析确定视图方步（A）
A 选择视图确定表达方案 B 画出视图
C 选择图幅确定作图例 D 安排布图画基准线
472．机件三视图中机件应部分左视图应（B）
A长齐       B高齐 C宽相等       D高相等
473．国标规定外螺纹径应画（B）
A点划线           B粗实线 C细实线           D虚线
474．国标规定螺纹牙顶（D）画出
A虚线         B细实线 C点划线       D粗实线
475．常千分尺测量范围隔（A）mm档规格
A25     B50     C100       D150
476．径千分尺活动套筒转动格测微螺杆移动（C）
A1mm        B01mm C001      D0001mm
477．径千分尺测量孔径（A）
A5mm       B50mm C75mm      D100mm
478．径百分表表盘圆周（C）刻度
A50     B80      C100      D150
479．百分表次完毕测量杆擦净放入盒保应（C）
A 涂油脂 B 机油
C 测量杆处状态 D 测量杆免变形
480．列中（D）形状公差项目符号
A⊥      B∥      C        D◎
481．表面粗糙度基特征符号表示（B）
A材料方法获表面 B具体意义单独
C材料方法获表面 D选加工方法获表面
482．机械传动采带轮齿轮轴等机械零件组成传动装置进行（D）传递
A运动   B动力   C速度   D量
483．带传动传动带带轮间（C）传动
A 作力  B张紧力  C摩擦力  D弹力
484．（B）场合宜采齿轮传动
A 中心距传动 B 中心距传动 C 求传动恒定 D 求传动效率高
485．般常材料外圆表面加工方法（C）
A粗车→精车→半精车   B半精车→粗车→精车
C粗车→半精车→精车   D精车→粗车→半精车
486．液压系统中液压泵属（A）
A动力部分    B控制部分 C执行部分    D辅助部分
487．（C）液压传动基特点
A 传动恒定 B 传动噪声
C 易实现级变速载保护作 D 传动效率高
488．般液压设备夏季液压油选（B）
A22号机械油     B32号机械油 C22号气轮机油       D40号气轮机油
489．刀具材料硬度越高耐磨性（B）
A越差     B越     C变     D消失
490．刀具材料硬度耐磨性越高韧性（A）
A越差     B越     C变     D消失
491．磨损限度相时刀具寿命越短表示刀具磨损发生（A）
A越快     B越慢     C变     D快
492．刀具两次重磨间（C）时间总称刀具耐度
A                 B机动 C纯切削              D工作
493．切削工作切削速度愈高时刀具寿命（B）
A愈长                 B愈短
C变                D没影响
494．磨削加工实质成具数刀齿（A）刀超高速切削加工
A铣     B车      C磨      D插
495．氧化物系列碳化物系列磨料中磨削硬质合金时应选（D）砂轮
A棕刚玉 B白刚玉  C黑色碳化硅 D绿色碳化硅
496．企业计划期生产符合质量实物量（C）
A产品品种    B产品质量   C产品产量   D产品产值
497钻削夹具中夹紧力作方应钻头轴线方（A）
A 行 B垂直 C倾斜 D相交
498．机床明灯应选（B）Ｖ电压
A6 B24 C110 D220
499．熔断器具（C）保护作
A 流 B热 C短路 D欠压
500．关保险丝（熔丝）正确说法（C）
A 线路中安装保险丝规格起保险作
B 选择额定电流保险丝总利弊
C 选适规格保险丝保证电路工作起保险作
D 样粗细钢丝代铅锑保险丝
501．退火目（B）
A提高硬度耐磨性 B降低硬度提高塑性C提高强度韧性 D改善加火组织
502．改善低碳钢切片削加工性应采（A）处理
A 正火 B退火 C回火 D淬火
503．Ｔ10Ａ钢锯片淬火应进行（C）
A 高温回火 B中温回火 C低温回火 D球化退火
504．调质（A）
A淬火＋高温回火 B淬火＋中温回火 C淬火＋低温回火 D渗碳＋淬火
505．封闭环公差等（B）
A组成环公差差 B组成环公差C增环公差 D减环公差
506．尺寸链中尺寸（A）新产生环封闭环．
A确定
B确定前 C确定 D尚未确定
507．采心外圆磨床加工零件般估产生（D）误差
A直线度 B行度 C面度 D圆度
508．千斤顶支承工作时三支承点组成三角形应该（A）．
A量  B量 C　 D
509划线盘进行划线时 划针应量处(C)位置
A垂直       B倾斜      C水      D意
510划线时应(D)开始
A中心线    B基准面     C设计基准  D划线基准
511常分度头FW100(C)FW160等种
AFW110     BFW120    CFW125     DFW140
512錾削硬钢铸铁等硬材料时 楔角取(C)
A30°～50° B50°～60° C60°～70° D70°～90°
513．錾削时眼睛视线着（A）
A工作錾削部位       B錾子头部 C锤头             D手
514．锉刀分三种普通锉特种锉（C）
A刀口锉  B菱形锉  C整形锉  D椭圆锉
515．圆锉刀尺寸规格（C）表示
A长度    B方形尺寸 C直径    D宽度
516．交叉锉锉刀运动方工件夹方约成（C）角
A10度～20度 B20度～30度 C30度～40度 D40度～50度
517．锯割硬材料切面较工件应该（D）锯条
A硬齿    B软齿    C粗齿    D细齿
518．起剧角约（B）左右
A10度   B15度    C20度    D25度
519．标准麻花钻言载面（B）基面间夹角称前角
A刀面 B前刀面   C副刀面 D切削面
520．标准麻花钻头修磨分屑槽时（D）磨出分屑槽
A前刀面 B副刀面 C基面     D刀面
521．钻壳体件相配衬套间骑缝螺纹底孔时两者材料孔中心样眼（A）
A略偏硬材料边
    B略偏软材料边 C两材料中间       D衬套
522．塑性韧性较材料钻孔求加强润滑作切屑液中加入适（A）
A动物油矿物油      B水    C乳化液   D亚麻油
523．钻削直径超30mm孔般分两次钻削选(B)倍孔径钻头钻孔然孔径样钻头扩孔
A03～04             B05～07R  C08～09       D1～12
524常螺纹（B）分三角螺纹方形螺纹梯形螺纹半圆螺纹锯齿螺纹等
A螺纹途 B螺纹轴剖面形状
C螺纹受力方式 D螺纹横剖面形状
525．（C）螺距螺旋升角锁性承受击震动变载连接外调整机构
A粗牙螺纹丝　　　　B螺纹 C细牙螺纹丝动　　D矩形螺纹
526．丝推构造（D）组成．
A切削部分柄部 B切削部分校准部分
C工作部分校准部分 D工作部分柄部
527标准丝锥切削部分前角（C）范围
A5º～6º　　　　　　B6º～7º C8º～10º　　　　　D12º～16º
528套丝前圆杆直径应（B）螺纹径尺寸
A稍　　　　　 B稍 C等　　　　　　　D等
529乱削具切削量切削力装夹变形（A）等特点
A　　　　　　　　B C适中　　　　　　　D
530刮刀精磨须（A）进行．
A油石　　　　B粗砂轮 C油砂轮　　　D
531．刮削中采正研会板产生（A）
A面扭曲现象       B研点达求 C头高头低       D凹凸
532．刮削机床导轨时（A）刮削基准
A溜板导轨         B尾坐导轨 C压板导轨         D溜板摸燕尾导轨
533．研磨基原理包含着物理（A）综合作
A化学               B数学 C科学               D哲学
534．研磨程中氧化膜迅速形成（B）做
A物理               B化学 C机械               D科学
535．研磨板研磨（C）
A外圆柱面           B圆柱面
C面               D圆柱孔
536．碳素工具钢合金工具钢高速钢工件研磨磨料（A）
A氧化物磨料         B碳化物磨料 C金刚石磨料         D氧化铬磨料
537．研磨程中起调磨料冷润滑作（A）
A研磨液            B研磨剂  A磨料              D研具
538．般工厂常采面品研磨膏时加（B）稀释
A汽油              B机油 C煤油              D柴油
539．研磨外圆柱面时车床带动工件手推动研磨环式件轴线作复运动进行研磨工件直径80mm时车床转速应选择（B）
A50rmin            B100rmin  C250rmin             D500rmin
540．金属板四周呈波纹状延展法进行矫时锤击点应（B）
A边边      B中间四周 C角开始         D四周中间
541D＝（075～08）D1确定绕弹簧心棒直径验公式中Ｄ1（A）
A弹簧径　　　　　　B弹簧外径 C钢丝直径　　　　　　D弹簧中径
542弹簧径零件相配验公式Ｄ＝（075～08）Ｄ1确定心棒直径时系数应取（A）值．
A　　　　　B中 C　　　　　D意
543两零件结合起零件组件结合起成装配单元装配工作（A）
A部件装配　　　　　　B总装配 C零件装配　　　　　　D间隙调整
544产品装配常方法（A）选择装配法调整装配法修配装配法
A完全互换装配法　　　B直接选配法 C分组选配法　　　　　D互换装配法
545直流电转换成（C）输出机械转矩电动机直流电动机
A动　　　　　　　　B热 C机械　　　　　　D机械运动
546利启动设备电压适降低加电动机定子绕组进行启动启动完毕电压恢复额定值（A）
A降压启动　　　　B升压启动 C全压启动　　　　D常压启动
547零件精度装配精度关系(A)
A零件精度保证装配精度基础 B装配精度完全取决零件精度
C装配精度零件精度关 D零件精度装配精度
548组成装配尺寸链少增环减环(C)
A组成环             B  环 C封闭环                D 装配尺
549尺寸链中封闭环公差等(C)
A增环公差 B减环公差 C组成环公差 D增环公差减环公差差
550尺寸链中封闭中封闭环(D)等组成环公差
A基尺寸             B 偏差
C偏差                D公差
551．改变输入电动机电源相序致定子绕组产生旋转磁场反转子受原转动方相反转矩迅速停止制动（A）
 A反接制动          B 机械制动   C耗制动         D 电磁抢闸制动
552．装配工世规程容包括（A）
A装配技术求检验方法B工出勒情况 C设备损坏修理情况 D物资供应情况
553．（D）制定装配工艺规程原
 A保证产品装配质量   B合理安排装配工序
 C 少占车生产面积  D 成批生产
554．编制工艺规程方法首先（A）
A产品进行分析       B确定组织形式 C确定装配序            D划分工序
555．壳体壳体中部鼓形回转体轴分度机构分度盘组成（A）
A分度头                 B套筒 C手柄芯轴               D螺旋
556圆盘面划出六边形划（A）条线分度头手柄应摇 周划第二条线
A１　　　　　B２　　　C３　　D４
557．圆面划出六边应选分度公式（C）
A20Z        B30Z     C40Z   D50Z
558．分度头中手柄心轴蜗杆单头轴蜗轮齿数40手柄转1周分度头轴转140周分度头（A）原理
 A分度        B传动     C结构     D作
559．立钻电动机二级保养需拆洗电机更换（D）润滑剂
 A20#机油     B40#机油     C锂基润滑脂      D1#钙基润滑脂
560规定预紧力螺纹连接常控制扭矩法控制扭角法（B）保证准确预紧力
A控制工件变形法      B控制螺栓伸长法 C控制螺栓变形法      D控制螺母变形法
561（D）装配分双头螺栓装配螺母螺钉装配
A机器        B部件        C总          D螺纹
562拧紧原形方形布置成组螺母必须（A）
A称进行    B两边开始称进行 C外里     D序
563装配（A）时途色法检查键表面轴毂槽接触情况
A金键      B松键         C花键       D键
564钳工场必须清洁整齐物品摆放（C）
A意                 B序
C序                 D求
565静连接花装配较少（A）
A盈量         B间隙 C间隙盈量       D求
566更换键（D）磨损常采取修理办法
A花键              B键            C锲键         D键
567（B）连接机械中定位连接成锁定零件时做安全装置载剪断零件
A键               B销                C滑键           D圆柱销
568销连接机械中起（C）外起定位保险作
A传动作        B固定作 C连接作       D保护作
569圆柱销般（B）固定孔中定位连接
A螺纹           B盈 C键             D防松装置
570．盈量配合尺寸较时般采〔B〕装配
A温差法               B压入法 C爆炸法               D液压配合法
571草三角形传动摩擦力〔A〕3倍
A常           B齿形带 C调节三角带         D窄V形带
572带轮包角太三角形包角〔C〕时保证滑
A150°   B100°   C120°     D180°
573．两带轮中心面应（C）
A垂直    B行    C重合  D
574张紧力调整方法改变两带轮中心距〔A〕
A张紧轮张紧           B中点产生16mm挠度
C张紧结构             D带轮张紧
575〔D〕调整方法改变两带轮中心张紧轮张紧
A摩擦力               B拉力 C压力                 D张紧力
576两带轮相位置准确求〔A〕
A 两轮中心面重合   B两轮中心面行
C 两轮中心面垂直    D两轮中心面倾斜
577带轮孔加时必须攘套套轴键连接套带轮常〔D〕方法固定
A键          B螺纹          C盈          D加骑逢螺钉
578带轮孔加时必须镶套套抽〔B〕连接套带轮常加骑逢螺钉方法固定
A螺纹        B键            C盈          D度
579〔B〕传动时垂度2L宜
A带           B链            C齿轮              D螺旋
580．链传动力损坏形式链拉长链链轮磨损（B）
 A脱链          B链断裂       C轴颈弯曲      D链链轮配合松动

581．转速（A）齿轮装轴应作衡检查免工作时产生振动
 A高           B低             C1500rmin         D1440rmin
582．轮齿接触斑点应（A）检查
 A涂色法       B衡法         C百分表测量      D直尺测量
583．般动力传动齿轮副求高动动精度工作稳性求接触求（C）方法解决
 A更换         B修理           C跑合            D金属镀层
584．齿轮轴固定求配合盈量时应采（C）
A 敲击法     B压入法          C液压套合法      D击法
585．齿轮轴（D）求配合盈时应采液压套合法装配
 A定位        B滑动             C空套           D固定
586．蜗杆传动齿轮侧间隙检查求较高（B）测量
  A塞尺        B百分表         C压铅            D游标卡尺
587．蜗轮驺装入箱体涡杆位置已箱体决定涡杆位涡轮轮齿称中心面通硬（B）调整
A改变箱体孔中心位置 B改变涡轮调整玷片厚度
C报废 D改变轮邹车细加偏心套改中心位置
588．涡杆传动机构装应根具体情况定应（B）
A先装涡杆   B先装涡轮装涡杆 C先装轴承装涡杆 D先装涡杆装轴承
589．离合器种动轴接合分开（D）
A联接装置            B安全装置 C定位装置                   D传动装置
590．钻床变速前应（A）
A停车         B取钻头 C取工件                   D断电
591．整体式心滑动轴承装配时轴套检验测定圆度误差尺寸外检验轴套孔中心线轴套端面（B）
A位置度                     B垂直度
C称度                     D倾斜度
592．部分式轴瓦安装轴承中圆周方轴允许（B）
A间隙   B位移    C定位     D接触
593．剖分式滑动轴承轴承合金损坏采（A）办法机械加工修复
A重新浇注 B更新 C损坏处 D补偿损坏处
594．型青铜轴套孔磨损应（D）修理
A补铸 B焊补 C镶套  D圆周切部分孔合拢铜焊补
595．滑动轴承特点（C）
A摩擦 B效率高 C工作  D装折方便

596．（D）滑动轴承特点
A摩擦 B效率高 C装折方便  D稳噪声
596．滑动轴承产生（A）具吸振力
A润滑油膜  B弹性变形   C 径跳动 D轴窜动
597装配滑动轴承时根轴套座孔配合（B）板感适宜压入方法
A间隙量 B盈量 C公差  D公差带
598液体静压轴承液体（B）衡外载荷
A流速 B静压 C动压  D重量
599液体静压轴承（C）条件获液体摩擦润滑
A环境恶劣 B高温度 C转速级低  （D转速级高
600轴承合金具良（C）
A减摩性 B耐摩性 C减摩性耐摩性  D高强度
601常轴瓦材料（B）
A轴承钢 B巴氏合金 C铝合金  D铜合金
602典型滚动轴承圈外圈（A）保持架四基元件组成
A滚动体 B球体 C圆柱体  D圆锥体
603滚动轴承型号（B）中表示
A前段 B中段 C段  D前中三段
604滚动轴承代号右两位数字01时表示径（D）
A17mm B15mm C12mm  D10mm
605．采两端单固定方式轴承作轴固定时避免受热轴承夹住应端轴承外圈端盖间留（B）间隙便游动
A 01～05mm           B 01～1mm C  1～15mm              D15～2mm
606（D）场合滚动轴承采毡式密封
A高温油润滑       B高速脂润滑 C低温油润滑       D低速脂润滑
607拆卸重复滚动轴承拆卸时损坏轴承（D）
A圈            B 外圈 C滚动体          D 配合表面
608圆柱孔轴承拆卸压力机（B）
A套筒              B拉出器 C手捶              D软金属棒手捶
609单列圆锥滚子轴承装配程中通条横外圈套轴位置获合适（A）
A轴游隙        B 径游隙 C轴移动        D 径位移
610相精度前滚动轴承采定装配时轴径跳动量（A）
A增      B减 C变           D增减

611定装配目抵消部分相配尺寸（A）
A加工误差          B装配误差 C偏差            D偏差
612锯割回程时应（D）
A力          B取出 C滑          D稍抬起
613轴组装配求：轴零件装配（C）
A固定动          B相转动 C运转稳         D提高速度
614燃机（A）分类分复活塞式燃机旋转活塞式燃机轮式燃机等
A基工作原理         B燃料 C工作循环程数       D旋转活塞式
615单缸四程柴油机工作包含（D）
A进气程      B 压缩膨胀程 C排气程       DABC全包括
616柴油机运动件（C）
A气缸         B喷油器 C曲轴         D气温器
617（A）燃机中热转变机械机构
A曲轴连杆机构       B 配合机构 C机体组件           D供系统
618工作程需定气缸喷入定数量燃料良雾化空气形成均匀燃气体装置（A）
A供系统           B调节系统 C冷系统           D 启动系统
619配气机构燃机（B）定时开关闭进气排气门空气燃混合气体进入抗气缸中排废气
A活塞复数次       B工作序 C程数             D结构
620活塞达（B）缸废气压力高气压力排气门迟关废气排干净
A死点        B死点 C中部          D部
621．活塞死点缸（B）压力高气压力排气门迟关废气排干净
A空气       B 废气 C燃气体     D 二氧化碳
622．点火提前完成角呈状态时气体膨胀压力（C）活塞力 汽油机效功率减
A推动       B强迫       C阻碍         D抑制
623．拆卸时基原拆卸序（A）相反
A装配序      B安装序 C组装序     D调节序
624．拆卸精度较高零件采（B）
A击拆法      B拉拔法 C破坏法      D温差法
625．腐蚀金属表面受机械磨损 作时（A）磨损
A加剧       B减少       C停止         D产生

626 手点钻装卸钻头时操作规程必须（A）
A钥匙B榔头C）铁棍D钳
627 电线穿门窗燃材料时应家（B）
A塑料B磁C油毡D纸筒
628 （A）仓库应设避雷设备
A 危险品BC贵重物品D劳保
629．凸缘式联轴器装配技术求般情况应严格保证（A）
A两轴轴度 B两轴行度 C两轴垂直度 D两轴安定
630滑动轴承装配求轴颈轴承孔间获需间隙(A)
A良接触 B良润滑 C较摩擦力 D噪声
631带传动中产生滑皮带（C）
A带 B三角带 C齿形带 D调节三角带
632 危险品仓库应设（C）
A 办室 B专 C避雷设备 D纸筒
633．锯割时（A）应稍抬起
A回程时 B推锯时 C锯削硬材料 D锯削软材料
634．锯割时回程时应（D）
A力 B取出 C滑 D稍抬起
635．工作时（B）穿工作服鞋
A根具体情况 B必须 C D限制
636．工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量（C）
A产品品种 B产品质量 C产品产量 D产品产值
637．尺寸链中尺寸确定新产生环（C）
A增环 B减环 C封闭环 D组成环
638．径百分表盘面长短两指针短指针格表示（C）mm
A1 B01 C001 D10
639 零件交变载荷作表面产生微裂纹致剥落称(B)磨损
A高温 B疲劳 C腐蚀 D氧化
640 燃机基原理分类复活塞式燃机旋转活塞式燃机(B)等
A沼气机 B涡轮式燃机
C汽油机 D煤油机
641 显示剂种类红丹粉(B)
A铅油 B蓝油 C机油 D矿物油
642．带陷入槽底带轮槽磨损造成时修理办法(B)
A更换轮 B更换三角带 C带槽镀铬 D车深槽
643触电停止呼吸心跳跳动应采取抢救措施(C)
A立送医院抢救 B请医生抢救
C立做工呼吸 D作体外心跳摩
644十字沟槽式联轴器工作时允许两轴线少量径（B）
A跳动 B偏移歪斜 C间隙 D游动
645国际规定螺纹牙顶（D）
A虚线 B细实线 C点划线 D粗实线
646 装配工艺规程容包括(A)
A需设备工具时间额定 B设备利率
C厂房利率 D耗电量
647装配工艺规程容包括（Ａ）
A装配技术求检验方法 B工出勤情况
C设备损坏修理情况 D物资供应情况
648 装配工艺规程（C）包括需设备工具时间定额等
A原 B方法 C容 D作
649 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
650 零件( C)加工表面具较间距峰谷组成微观形状程度做表面粗糙度
A表面 B外表面 C加工表面 D非加工表面
651 丝锥构造（D）组成
A切削部分柄部 B切削部分校准部分 C工作部分校准部分 D工作部分柄部
652 液体火灾泡沫灭火机应泡沫喷(B)
A液 B燃烧区空 C火点周围 D火点附
653．滚动轴承代号中段七位数字中左第二位表示（A）
A径 B直径系列 C轴承类型 D精度等级
654 单缸四程柴油机工作包含(D)
A进气行程 B压缩膨胀行程
C排气行程 DABC全包括
655 长方体工件定位（A）方分布支承点
A止推基准面 B导基准面 C定位基准面 D面
656 装配尺寸链解法(B)
A查表法 B统计法 C计算法 D公式法
657改善切削性修磨标准麻花钻横刃横刃长度原(B )
A12～13 B13～15 C14～16 D15～18
1 表面粗糙度评定参数中微观度＋点高度符号(D)
ARg BRa CRx DRz
2 国标规定螺纹牙底(B)
A粗实线 B细实线 C虚线 D点划线
3 加工精度求(C)沟槽尺寸径千分尺测量
A般 B较低 C较高 D高
4 属位置公差项目符号(D)
A－ B○ C＝ D⊥
5 Ra代号中仅数值表示单位(A)
Aμm BCmm Cdmm Dmm
6 液压系统中执行部分指(B)
A液压泵 B液压缸
C种控制阀 D输油油箱等
7 国产液压油寿命般(D)
A三年 B二年 C年 D年
8 (B)刀具工件间作相运动完成
A焊接 B金属切削加工 C锻造 D切割
9 钻床夹具：固定式移动式盖板式翻转式(A)
A回转式 B流动式 C摇臂式 D立式
10 扁錾正握头部伸出约(C)mm
A5 B10 C20 D30
11 锉削速度般分钟(B)左右
A20～30次 B30～60次 C40～70次 D50～80次
12 锯条制造时锯齿定规律左右错开排列成定形状称(B)
A锯齿切削角度 B锯路
C锯齿粗细 D锯割
13 标准群钻形状特点三尖七刃(A)
A两槽 B三槽 C四槽 D五槽
14 减少振动麻花钻改制锥形锪钻般磨成双重角(B)
A&ο＝0°～5° B&ο＝6°～10°
C&ο＝10°～15° D&ο＝15°～20°
15 套丝程中材料受(B)作变形牙顶变高
A弯曲 B挤压 C剪切 D扭转
16 刮削工件表面形成较均匀微浅凹坑创造良存油条件改善相运动件间(A)情况
A润滑 B运动 C磨擦 D机械
17 精刮时刮刀顶端角度应磨成(C)
A925° B95° C975° D75°
18 研磨程中研磨剂中微颗粒工件产生微量切削作作(A)作
A物理 B化学 C机械 D科学
19 研具材料灰口铸铁(C)材料嵌存磨料性强度高目前广泛应
A软钢 B铜 C球墨铸铁 D锻铸铁
20 弯时弯曲半径必须子直径(C)倍
A2 B3 C4 D5
21 产品装配常方法完全互换装配法选择装配法修配装配法(A)
A调整装配法 B直接选配法 C分组选配法 D互换装配法
22 尺寸链中封闭环基尺寸等(D)
A组成环基尺寸
B组成环基尺寸差
C增环基尺寸减环基尺寸
D增环基尺寸减环基尺寸差
23 尺寸链中封闭环(A)等增环基尺寸减环基尺寸差
A基尺寸 B公差 C偏差 D偏差
24 制定装配工艺规程(D)
A提高装配效率 B进行技术准备
C划分装配工序 D保证产品装配质量
25 分度头轴轴心线相工作台面90°(A)
A10° B45° C90° D120°
26 利分度头工件划出圆(C)
A等分线 B等分线
C等分线等分线 D叙述正确
27 (B)轴高转速1360rmin
AZ3040 BZ525 CZ4012 DCA6140
28 测力扳手(C)达定值方法控制扭矩法
A张紧力 B压力 C预紧力 D力
29 键磨损般采取(B)修理办法
A锉配键 B更换键 C压入法 D试配法
30 销连接机械中定位连接成锁定零件时做安全装置(D)零件
A传动 B固定 C定位 D载剪断
31 销种(A)形状尺寸已标准化
A标准件 B连接件 C传动件 D固定件
32 盈连接包容件包容件配合(C)达紧固连接
A压力 B张紧力 C盈值 D磨擦力
33 圆锥面盈连接求配合接触面积达(B)保证配合稳固性
A60 B75 C90 D100
34 带轮装轴(B)量具检查端面跳动量
A直尺 B百分表 C量角器 D直尺拉绳
35 链传动中链轮磨损较严重(D)方法修理
A修轮 B修链 C链轮全修 D更换链轮
36 影响齿轮传动精度素包括(C)齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B接触精度 C齿轮加工精度 D工作稳性
37 般动力传动齿轮副求高运动精度工作稳性求(B)达求跑合方法
A传动精度 B接触精度 C加工精度 D齿形精度
38 普通圆柱蜗杆传动精度等级(C)
A18 B15 C12 D10
39 离合器种动轴接合分开传动装置分牙嵌式(A)两种
A摩擦式 B柱销式 C齿式 D侧齿式
40 剖分式滑动轴承轴瓦轴承座盖装配时应(C)座孔接触良
A轴瓦 B轴轻 C轴瓦背 D轴瓦面
41 滚动轴承工作温度低密封脂滴点速度较高时应采(D)密封
A毡圈式 B皮碗式 C间隙 D迷宫式
42 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
43 轴间隙直接影响丝杠螺母副(C)
A运动精度 B稳性 C传动精度 D传递扭矩
44 钳工车间设备较少工件摆放时(D)
A堆放 B压 C重压轻 D放工件架
45 工作完毕工具(C)
A检修 B堆放 C清理涂油 D交接
46 包括：⑴组图形⑵必尺寸⑶必技术求⑷零件序号明细栏⑸标题栏五项容图样(B)
A零件图 B装配图 C展开图 D示意图
47 机件俯左三视图中机件应部分俯视图应(A)
A长正 B高齐 C宽相等 D长相等
48 (D)常检验工件表面设备安装水情况
A测微仪 B轮廓仪 C百分表 D水仪
49 孔极限尺寸轴极限尺寸代数差负值(B)
A盈值 B盈 C盈 D间隙
50 量(C)传递工作机套装置称传动装置
A汽油机 B柴油机 C原动机 D发电机
51 液压传动(B)传递运动
A油液部压力 B密封容积变化
C活塞运动 D油液流动
52 夏季应采粘度(B)油液
A较低 B较高 C中等 D作规定
53 加工塑性金属材料应选(A)硬质合金
AYT类 BYG类 CYW类 DYN类
54 长方体工件定位基准面应分布(C)支承点面
A B两 C三 D四
55 保证机床操作者安全机床明灯电压应选(D)
A380V B220V C110V D36V
56 15钢制造凸轮求表面高硬度心部具高韧性应采(A)热处理工艺
A渗碳＋淬火＋低温回火 B退火
C调质 D表面淬火
57 提高低碳钢切削加工性通常采(D)处理
A完全退火 B球化退火 C应力退火 D正火
58 65Mn钢弹簧淬火应进行(B)
A高温回火 B中温回火 C低温回火 D完全退火
59 零件加工精度装配精度关系(A)
A直接影响 B直接影响 C影响 D影响
60 修光工件表面锉(A)
A油光锉 B粗锉刀 C细锉刀 D什锦锉
61 标准麻花钻角：(C)刀面切削面间夹角
A基面 B截面 C柱截面 D副刀面
62 钻直径D＝3080mm孔分两次钻削般先(C)钻头钻底孔
A（01～02）D B（02～03）D C（05～07）D D（08～09）D
63 蓝油适(C)刮削
A铸铁 B钢 C铜合金 D金属
64 研磨外圆柱面时车床带动工件手推动研磨环工件轴线作复运动进行研磨工件直径100mm时车床转速应选择(A)
A50转分 B100转分 C250转分 D500转分
65 金属薄板发生角翘曲变形时矫方法(B)锤击
A翘曲角线 B没翘曲角线
C周边 D四周中间
66 尺寸链中封闭环(D)等组成环公差
A基尺寸 B偏差 C偏差 D公差
67 制定装配工艺规程原(A)
A保证产品装配质量 B成批生产
C确定装配序 D合理安排劳动力
68 圆盘面划出六边形应选分度公式(C)
A20Z B30Z C40Z D50Z
69 利(A)工件划出圆等分线等分线
A分度头 B划针 C划规 D立体划线
70 立式钻床部件包括轴变速箱(C)轴进手柄
A进机构 B操机构 C进变速箱 D铜球接合子
71 螺纹装配(A)装配螺母螺钉装配
A双头螺栓 B紧固件 C特殊螺纹 D普通螺纹
72 松键装配(B)方键轴槽间隙01mm
A健宽 B键长 C键表面 D键表面
73 盈连接装配(A)直径压缩
A轴 B孔 C包容件 D圆
74 张紧力(B)改变两带轮中心距张紧轮张紧
A检查方法 B调整方法
C设置方法 D前面叙述正确
75 齿轮轴固定求配合盈量(A)时应采液压套合法装配
A B C般 D求
76 蜗杆蜗轮轴心线相互间(D)关系
A行 B重合 C倾斜 D垂直
77 蜗杆传动机构装配序应根具体情况定般应先装(A)
A蜗轮 B蜗杆 C轴承 D密封环
78 联轴器机器停车时拆卸方法两轴(A)
A脱离传动关系 B改变速度
C改变运动方 D改变两轴相互位置
79 (D)求分合灵敏工作稳传递足够扭矩
A联轴器 B蜗轮蜗杆 C螺旋机构 D离合器
80 整体式滑动轴承装配第二步(C)
A压入轴套 B修整轴套 C轴套定位 D轴套检验
81 承受径载荷滚动轴承(A)
A心轴承 B推力轴承
C心推力轴承 D单列圆锥滚子轴承
82 (C)部件预紧错位量测量应采弹簧测量装置
A轴组 B轴承 C精密轴承 D轴承盖
83 螺钉调整法轴承游隙调节规定值时定(B)拧紧算调整完毕
A轴承盖联接螺钉 B锁紧螺母
C调整螺钉 D紧定螺钉
84 (D)燃机机构系统工作装配基础承受种载荷
A配合机构 B供系统 C关火系统 D机体组件
85 点火提前呈(A)状态时气体膨胀压力阻碍活塞运动汽油机效功率减
A B C适中 D等零
86 形状(D)静止配合件拆卸拉拔法
A复杂 B规 C规 D简单
87 油质灰砂润滑油清洁造成机件磨损称(C)磨损
A氧化 B振动 C砂粒 D摩擦
88 螺旋传动机械螺旋运动变换(B)
A两轴速垂直运动 B直线运动
C螺旋运动 D曲线运动
89 钻床钻孔时车未停稳准(A)
A捏停钻夹头 B断电 C离开太远 D做工作
90 (D)制动机械制动电力制动两种
A步式电动机 B异步式电动机 C鼠笼式电动机 D直流电动机
91 张完整装配图容包括：⑴组图形⑵(D)⑶必技术求⑷零件序号明细栏⑸标题栏
A正确尺寸 B完整尺寸 C合理尺寸 D必尺寸
92 零件图中注写极限偏差时偏差数点(A)数点位数相零偏差必须标注
A必须齐 B需齐
C齐齐两 D惯
93 局部剖视图(D)作剖未剖部分分界线
A粗实线 B细实线 C细点划线 D波浪线
94 画出视图绘制零件图(C)
A第步 B第二步 C第三步 D第四步
95 径百分表测量范围通更换(D)改变
A表盘 B测量杆 C长指针 D换触头
96 孔极限尺寸轴极限尺寸代数差正值(B)
A间隙值 B间隙 C间隙 D盈
97 表面粗糙度通常波距划分波距(D)mm属表面粗糙度
A001 B01 C05 D1
98 带传动具(A)特点
A吸振缓 B传动准确
C适两传动轴中心距离较 D效率高
99 (A)造成工作台复运动速度误差原
A油缸两端泄漏等 B系统中混入空气
C活塞效作面积样 D液压缸容积样
100 形状复杂精度较高刀具应选材料(B)
A工具钢 B高速钢 C硬质合金 D碳素钢
101 钻床钻孔时钻头旋转(C)运动
A进 B切削 C D工作
102 外圆柱工件套筒孔中定位工件定位基准定位孔较长时限制(C)度
A两移动 B两转动
C两移动两转动 D移动转动
103 电磁抱闸电动机(A)方式
A机械制动 B电力制动 C反接制动 D耗制动
104 球化退火般适(D)
A优质碳素结构钢 B合金结构钢
C普碳钢 D轴承钢合金工具钢
105 钢件加热保温然空气中冷热处理工艺(C)
A回火 B退火 C正火 D淬火
106 (A)完全赖零件制造精度装配方法完全互换法
A装配精度 B加工精度 C加工误差 D减少误差
107 分度头手柄转周装夹轴工件转(D)
A1周 B20周 C40周 D140周
108 锯条全部锯齿定规律(C)错开排列成定形状称锯路
A前 B C左右 D前
109 半孔钻钻半圆孔时宜(A)
A低速手进 B高速手进 C低速动进 D高速动进
110 攻丝进入然旋进阶段时两手旋转力均匀常倒转(B)圈
A1～2 B14～12 C15～18 D18～110
111 圆板牙前角数值切削刃变化(B)处前角
A中径 B径 C径 D径中径
112 检查曲面刮削质量校准工具般检曲面配合(B)
A孔 B轴 C孔轴 D
113 研具材料研磨工件相(A)
A软 B硬 C软硬均 D相
114 研磨程中起切削作研磨工作效率精度表面粗糙度(A)密切关系
A磨料 B研磨液 C研具 D工件
115 相材料弯曲半径越变形(A)
A越 B越
C变 D
116 计算圆孤部分中性层长度公式A＝π(r＋x0t）α180中x0指材料(C)
A弯曲半径 B中间层系数
C中性层位置系数 D弯曲直径
117 弹簧外径件相配时公式D0＝（07508）D1中系数应取(D)值
A B偏 C中 D
118 组工更换设备点情况完成装配工作(A)
A装配工序 B工步 C部件装配 D总装配
119 产品装配工作包括部件装配(A)
A总装配 B固定式装配 C移动式装配 D装配序
120 消零件偏重引起振动必须进行(A)
A衡试验 B水压试验 C气压试验 D密封试验
121 分组选配法装配精度决定(B)
A零件精度 B分组数 C补偿环精度 D调整环精度
122 立式钻床部件包括(B)进变速箱轴进手柄
A操机构 B轴变速箱 C齿条 D铜球接合子
123 立钻Z525轴高转速(B)
A97rmin B1360rmin C1420rmin D480rmin
124 拧紧(D)布置成组螺母时必须称进行
A长方形 B圆形 C方形 D圆形方形
125 装配紧键时涂色法检查键表面(C)接触情况
A轴 B毂槽 C轴毂槽 D槽底
126 带轮相互位置准确会引起带张紧均匀快磨损〔C〕时长直尺准确测量
A张紧力 B摩擦力 C中心距 D
127 带传动机构般时间三角带陷入槽底(C)损坏形式造成
A轴变曲 B带拉长 C带轮槽磨损 D轮轴配合松动
128 链传动损坏形式链拉长(B)链断裂等
A销轴滚子磨损 B链链轮磨损
C链链轮配合松动 D脱链
129 影响齿轮传动精度素包括齿轮加工精度齿轮精度等级齿轮副侧隙求(D)
A齿形精度 B安装否正确
C传动稳性 D齿轮副接触斑点求
1调质钢热处理工艺常采( C淬火+高温回火)
A淬火+低温回火 B淬火+中温回火 C淬火+高温回火
2气动三件进气方排中间( D减压阀 )
A分水滤气器 B油雾器 C消音器
3普通键根( B 端部形状 )分A型B型C型三种
A尺寸 B端部形状 C截面形状
4( C圆柱滚子轴承 )承受轴载荷
A调心球轴承 B圆锥轴承 C圆柱滚子轴承
5螺栓防松方法中弹簧垫属( A利摩擦 )防松 A利摩擦 B利机械 C永久
6渐开线形状取决基圆基圆越渐开线越( C弯曲 )
A直 B倾斜 C弯曲
7国法定计量单位中力矩单位名称( A牛顿米 ) A牛顿米 B千克力米 C公斤力米
8蓄器作( )
A作辅助源 B补充泄漏保压 C吸收液压击 D三
9带传动( C 带带轮磨擦力 )传递运动动力 A 轴动力 B动轮转矩 C带带轮磨擦力
10螺纹联接防松方法中开口销槽形螺母属(B利机械)防松
A利摩擦 B利机械 C永久
1磨钝标准相时刀具耐度愈表示刀具磨损(B愈慢)
A愈快B愈慢C变
2刀具表面涂层硬质合金目(C提高耐度)
A美观B防锈C提高耐度
3列刀具材料中红硬性(C硬质合金)
A碳素工具钢B高速钢C硬质合金
4磨削工件硬度高时应选择(A较钦)砂轮
A较钦B较硬C意硬度
5夹具中确定刀具工件相位置相进方减少加工中位置误
差元件机构统称(A刀具导装置)
A刀具导装置B定心装置C刀快
6夹具中布置六支承点限制六度种定位称(A完全定位)
A完全定位B定位C欠定位
7安装盈量较中型轴承时宜(C热装)
A热装B锤击C热装
8空间面行投影面时投影原面形状(A相等)

A相等B相等C相确定
9车削时传递切削热量(C切屑)
A刀具B工件C切屑
10测量误差加工(A影响)
A影响B影响
11离心泵单位时间排出液体量称(A流量)
A流量B体积C容量
12切削加工时工件材料抵抗刀具切削产生阻力称(A切削力)
A切削力B作力C削抗力
13Φ200mm钢筒镗床镗研磨机磨成称孔(A两工身)
A两工身B两工步C两次进
14Φ30mm孔钻床中削扩削铰削(B三工步)加工成
A三工序B三工步C三次进
15制造种结构复杂刀具常材料(B高速钢)
A碳素工具B高速钢C硬质合金

16单位时间通某断面液压流体体积称(A流量)
A流量B排量C容量
17液压泵输入功率输出功率(B)
A相B
18液体单位体积具(A质量)称液体密度
A质量B重量
19求高液压系统(A普通润滑油)
A普通润滑B乳化油C柴油D水润滑油柴油均
20表示装配单元先序图称(C装配单元系统图)
A总装图B工艺流程卡C装配单元系统图
21铝铜等色金属光坯划线般涂(A石灰水)
A石灰水B锌钡白C品紫D水涂料
22机床设备电气装置发生障应(C电工)排
A操作者B钳工C电工
23钢板料应采(A剪板机)
A剪板机B带锯C弓锯
24装拆角螺钉时工具(B六方扳手)
A套筒扳手B六方扳手C锁紧扳手
25攻丝前底孔直径应(B略)螺纹径
A略B略C等
26切削铸铁般加切削液精加工时提高表面粗糙度表面光整采(B
煤油)作切削液
A乳化液B煤油C机油
27车间种起重机电瓶车板车属(C起重运输设备)
A生产设备B辅助设备C起重运输设备
28尺寸链中间接控制尺寸确定然形成尺寸称(C封闭环)
A增环B减环C封闭环
29Φ60mm孔轴配合(A间隙)配合
A间隙B渡C盈
30国家标准规定机械图样中尺寸(A毫米)单位
A毫米B厘米C丝米D英寸
31加工孔Φ50mm公差(C004)mm
AΦ50BΦ50C004D001
32轴Φ50mm孔Φ50mm配合(C盈配合)
A间隙配合B渡配合C盈配合
33Φmm孔Φmm轴相配合(C基孔制渡配合)
A基轴渡配合B基孔制盈配合C基孔制渡配合
34键键槽配合般采(A间隙配合)
A间隙配合B渡配合C盈配合
35轴承7518型孔尺寸(A90)
A90B60C100D40
36位置公差中行度表示(b)
ABCD
37位置公差中表示(B轴度)
A圆住度B轴度C位置度
38形状公差中表示(b)
A行度B面度C直线度
39钳工常锯条长度(c)mm
A500B400C300D200
402英寸等(a)mm
A508B49C674
41两带轮传动i>1(b)传动
A增速B减速C变速
42批量生产中应量采高效(a)夹具
A专B通C组合
43201轴承径(b)
A10B12C15D20
44某液压千斤顶活塞面积1cm2活塞100cm2活塞加5N力时果计磨擦阻力等活塞产生(c)N力

A100B1000C500D50
45直齿园住齿轮m4Z36分度园直径(c)
A152B134C144D140
46直齿园柱齿轮m4Z36齿高(b) A4B9C5D10
47铸铁工件攻制M10螺纹底孔应选择钻头直径(c)
AΦ10BΦ9CΦ84
48锯条切削角度前角(b)
A30B0C60D40
492英寸等(b)英分
A8B16C20
50心球轴承适承受(b)载荷
A轴B径C双
51推力轴承适承受(a)载荷
A轴B径C轴径
527318轴承径(d)
A40B50C10090
53滑动轴承轴瓦失效形式(c)
A折断B塑性变形C磨损
54机床分干种磨床字母(c)表示
ACBXCMDX
55两带轮传动传动i05传动(a)传动
A减速B增速C等速
56两带轮传动传动i02传动属(b)传动
A减速B增速C等速
57定位销连接常拆方宜选(a)
A圆柱销B圆锥销C槽销
58定位销连接承受振动变载荷方宜选(c)
A圆柱销B圆锥销C槽销
59拆卸困难场合宜(a)
A螺尾圆锥销B圆柱销C开尾圆锥销
60两轴轴线相交情况采(c)
A带轮传动B链轮传动C圆锥齿轮传动
61滑动轴承般转速(a)场合
A较低B高
62已知圆锥体D60mmd50mml100mm锥度(b)
A15B110C120D17
63轴承高速旋转时宜(b)
A脂润滑B油润滑
64丝杆螺母间相运动属(a)
A螺旋传动B啮合传动C磨擦传动
65基准孔偏差(c)
A负值B正值C零
66锯割薄板零件宜选(a)锯条
A细齿B粗齿
67材料强度硬度低钻头直径时宜选(b)转速
A较低B较高
68扩孔时切削速度钻孔切削速度(b)
A高B低
69钻孔直径钻头时转速宜放(a)
A低B高
70弯曲块S3mm铁板宜选(a)
A冷弯法B热弯法
71S14mm铁板卷成直径Φ200水宜选(b)
A冷弯法B热弯法
72锉销精度达(b)
A1mmB001mmC01mm
73滚动轴承外圈轴承孔配合宜选(b)
A基孔制B基轴制
74301轴承径(c)
A10B5C12D17
75传动效率较高受力较机械宜(b)
A螺纹B梯形螺纹C普通螺纹
76钻头直径10mm960Nmin转速钻孔时切削速度(d)
A100米分B20米分C50米分D30米分
77直齿圆柱齿轮分度圆直径60mm齿数20模数(c)
A25B35C3
78精刮削表面求25毫米见方出现(b)点
A23B2025C1215
79细刮削求25毫米见方出现(b)点
A23B12152025
80两轴中心距较时宜选(c)传动
A齿轮B蜗轮蜗杆C带轮
81交叉式带传动传动宜超(c)
Ai3Bi10Ci6
82开口式带传动传动宜超(b)
Ai3Bi5Ci6Di10
83开口式带传动带速度般(a)
A525米秒B35米秒C50100米秒
84C型带轮槽口宽(a)
A23B17C14
85B型带轮槽口宽(b)
A23B17C14
86带轮槽夹角般(a)范围
A3440B50100C4060
87传递功率125KW宜选(b)
AC型胶带BA型胶带CB型胶带
88两传动带轮应槽必须面倾斜角超(c)
A10B5C1D15
89重型机械中传递功率般选(c)传动
A直击圆柱齿轮B中齿轮C字齿轮
90镀铬方法修复轴镀层应保证具(c)mm磨削余量
A001B1C00301D10
91堆焊方法修复轴堆焊厚度通常(c)mm
A510B58C155
92铸造件降低硬度便切削加工应进行(b)处理
A淬火B退火C高温回火
93件齿轮轴制作材料中碳钢提高耐度应进行(c)处理
A淬火B退火C调质
94制造轴承座减速箱般(a)铸铁
A灰口B锻C球墨
95制造刀具工具般选(b)
A普通碳素钢B碳素工具钢C结构钢
96制造农具汽车零件宜选(b)
A球墨铸铁B锻铸铁C耐热铸铁
97制造种弹簧宜选(c)
A锻铸铁B高速钢C弹簧钢
98列制图例中缩例(c)
A21B51C13D11
99两线间电压超(c)时称高压
A360VB220VC250VD180V
100机床明设备常移动手持电器采(c)电压安全电压
A18VB220VC36VD12V
1 表面粗糙度评定参数中微观度＋点高度符号(D)
ARg BRa CRx DRz
2 国标规定螺纹牙底(B)
A粗实线 B细实线 C虚线 D点划线
3 加工精度求(C)沟槽尺寸径千分尺测量
A般 B较低 C较高 D高
4 属位置公差项目符号(D)
A－ B○ C＝ D⊥
5 Ra代号中仅数值表示单位(A)
Aμm BCmm Cdmm Dmm
6 液压系统中执行部分指(B)
A液压泵 B液压缸
C种控制阀 D输油油箱等
7 国产液压油寿命般(D)
A三年 B二年 C年 D年
8 (B)刀具工件间作相运动完成
A焊接 B金属切削加工 C锻造 D切割
9 钻床夹具：固定式移动式盖板式翻转式(A)
A回转式 B流动式 C摇臂式 D立式
10 扁錾正握头部伸出约(C)mm
A5 B10 C20 D30
11 锉削速度般分钟(B)左右
A20～30次 B30～60次 C40～70次 D50～80次
12 锯条制造时锯齿定规律左右错开排列成定形状称(B)
A锯齿切削角度 B锯路
C锯齿粗细 D锯割
13 标准群钻形状特点三尖七刃(A)
A两槽 B三槽 C四槽 D五槽
14 减少振动麻花钻改制锥形锪钻般磨成双重角(B)
A&ο＝0°～5° B&ο＝6°～10°
C&ο＝10°～15° D&ο＝15°～20°
15 套丝程中材料受(B)作变形牙顶变高
A弯曲 B挤压 C剪切 D扭转
16 刮削工件表面形成较均匀微浅凹坑创造良存油条件改善相运动件间(A)情况
A润滑 B运动 C磨擦 D机械
17 精刮时刮刀顶端角度应磨成(C)
A925° B95° C975° D75°
18 研磨程中研磨剂中微颗粒工件产生微量切削作作(A)作
A物理 B化学 C机械 D科学
19 研具材料灰口铸铁(C)材料嵌存磨料性强度高目前广泛应
A软钢 B铜 C球墨铸铁 D锻铸铁
20 弯时弯曲半径必须子直径(C)倍
A2 B3 C4 D5
21 产品装配常方法完全互换装配法选择装配法修配装配法(A)
A调整装配法 B直接选配法 C分组选配法 D互换装配法
22 尺寸链中封闭环基尺寸等(D)
A组成环基尺寸
B组成环基尺寸差
C增环基尺寸减环基尺寸
D增环基尺寸减环基尺寸差
23 尺寸链中封闭环(A)等增环基尺寸减环基尺寸差
A基尺寸 B公差 C偏差 D偏差
24 制定装配工艺规程(D)
A提高装配效率 B进行技术准备
C划分装配工序 D保证产品装配质量
25 分度头轴轴心线相工作台面90°(A)
A10° B45° C90° D120°
26 利分度头工件划出圆(C)
A等分线 B等分线
C等分线等分线 D叙述正确
27 (B)轴高转速1360rmin
AZ3040 BZ525 CZ4012 DCA6140
28 测力扳手(C)达定值方法控制扭矩法
A张紧力 B压力 C预紧力 D力
29 键磨损般采取(B)修理办法
A锉配键 B更换键 C压入法 D试配法
30 销连接机械中定位连接成锁定零件时做安全装置(D)零件
A传动 B固定 C定位 D载剪断
31 销种(A)形状尺寸已标准化
A标准件 B连接件 C传动件 D固定件
32 盈连接包容件包容件配合(C)达紧固连接
A压力 B张紧力 C盈值 D磨擦力
33 圆锥面盈连接求配合接触面积达(B)保证配合稳固性
A60 B75 C90 D100
34 带轮装轴(B)量具检查端面跳动量
A直尺 B百分表 C量角器 D直尺拉绳
35 链传动中链轮磨损较严重(D)方法修理
A修轮 B修链 C链轮全修 D更换链轮
36 影响齿轮传动精度素包括(C)齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
A运动精度 B接触精度 C齿轮加工精度 D工作稳性
37 般动力传动齿轮副求高运动精度工作稳性求(B)达求跑合方法
A传动精度 B接触精度 C加工精度 D齿形精度
38 普通圆柱蜗杆传动精度等级(C)
A18 B15 C12 D10
39 离合器种动轴接合分开传动装置分牙嵌式(A)两种
A摩擦式 B柱销式 C齿式 D侧齿式
40 剖分式滑动轴承轴瓦轴承座盖装配时应(C)座孔接触良
A轴瓦 B轴轻 C轴瓦背 D轴瓦面
41 滚动轴承工作温度低密封脂滴点速度较高时应采(D)密封
A毡圈式 B皮碗式 C间隙 D迷宫式
42 消铸铁导轨应力造成变化需加工前(C)处理
A回火 B淬火 C时效 D表面热
43 轴间隙直接影响丝杠螺母副(C)
A运动精度 B稳性 C传动精度 D传递扭矩
44 钳工车间设备较少工件摆放时(D)
A堆放 B压 C重压轻 D放工件架
45 工作完毕工具(C)
A检修 B堆放 C清理涂油 D交接
46 包括：⑴组图形⑵必尺寸⑶必技术求⑷零件序号明细栏⑸标题栏五项容图样(B)
A零件图 B装配图 C展开图 D示意图
47 机件俯左三视图中机件应部分俯视图应(A)
A长正 B高齐 C宽相等 D长相等
48 (D)常检验工件表面设备安装水情况
A测微仪 B轮廓仪 C百分表 D水仪
49 孔极限尺寸轴极限尺寸代数差负值(B)
A盈值 B盈 C盈 D间隙
50 量(C)传递工作机套装置称传动装置
A汽油机 B柴油机 C原动机 D发电机
51 液压传动(B)传递运动
A油液部压力 B密封容积变化
C活塞运动 D油液流动
52 夏季应采粘度(B)油液
A较低 B较高 C中等 D作规定
53 加工塑性金属材料应选(A)硬质合金
AYT类 BYG类 CYW类 DYN类
54 长方体工件定位基准面应分布(C)支承点面
A B两 C三 D四
55 保证机床操作者安全机床明灯电压应选(D)
A380V B220V C110V D36V
56 15钢制造凸轮求表面高硬度心部具高韧性应采(A)热处理工艺
A渗碳＋淬火＋低温回火 B退火
C调质 D表面淬火
57 提高低碳钢切削加工性通常采(D)处理
A完全退火 B球化退火 C应力退火 D正火
58 65Mn钢弹簧淬火应进行(B)
A高温回火 B中温回火 C低温回火 D完全退火
59 零件加工精度装配精度关系(A)
A直接影响 B直接影响 C影响 D影响
60 修光工件表面锉(A)
A油光锉 B粗锉刀 C细锉刀 D什锦锉
1 标准麻花钻角：(C)刀面切削面间夹角
A基面 B截面 C柱截面 D副刀面
2 钻直径D＝3080mm孔分两次钻削般先(C)钻头钻底孔
A（01～02）D B（02～03）D C（05～07）D D（08～09）D
3 蓝油适(C)刮削
A铸铁 B钢 C铜合金 D金属
4 研磨外圆柱面时车床带动工件手推动研磨环工件轴线作复运动进行研磨工件直径100mm时车床转速应选择(A)
A50转分 B100转分 C250转分 D500转分
5 金属薄板发生角翘曲变形时矫方法(B)锤击
A翘曲角线 B没翘曲角线
C周边 D四周中间
6 尺寸链中封闭环(D)等组成环公差
A基尺寸 B偏差 C偏差 D公差
7 制定装配工艺规程原(A)
A保证产品装配质量 B成批生产
C确定装配序 D合理安排劳动力
8 圆盘面划出六边形应选分度公式(C)
A20Z B30Z C40Z D50Z
9 利(A)工件划出圆等分线等分线
A分度头 B划针 C划规 D立体划线
10 立式钻床部件包括轴变速箱(C)轴进手柄
A进机构 B操机构 C进变速箱 D铜球接合子
11 螺纹装配(A)装配螺母螺钉装配
A双头螺栓 B紧固件 C特殊螺纹 D普通螺纹
12 松键装配(B)方键轴槽间隙01mm
A健宽 B键长 C键表面 D键表面
13 盈连接装配(A)直径压缩
A轴 B孔 C包容件 D圆
14 张紧力(B)改变两带轮中心距张紧轮张紧
A检查方法 B调整方法
C设置方法 D前面叙述正确
15 齿轮轴固定求配合盈量(A)时应采液压套合法装配
A B C般 D求
16 蜗杆蜗轮轴心线相互间(D)关系
A行 B重合 C倾斜 D垂直
17 蜗杆传动机构装配序应根具体情况定般应先装(A)
A蜗轮 B蜗杆 C轴承 D密封环
18 联轴器机器停车时拆卸方法两轴(A)
A脱离传动关系 B改变速度
C改变运动方 D改变两轴相互位置
19 (D)求分合灵敏工作稳传递足够扭矩
A联轴器 B蜗轮蜗杆 C螺旋机构 D离合器
20 整体式滑动轴承装配第二步(C)
A压入轴套 B修整轴套 C轴套定位 D轴套检验
21 承受径载荷滚动轴承(A)
A心轴承 B推力轴承
C心推力轴承 D单列圆锥滚子轴承
22 (C)部件预紧错位量测量应采弹簧测量装置
A轴组 B轴承 C精密轴承 D轴承盖
23 螺钉调整法轴承游隙调节规定值时定(B)拧紧算调整完毕
A轴承盖联接螺钉 B锁紧螺母
C调整螺钉 D紧定螺钉
24 (D)燃机机构系统工作装配基础承受种载荷
A配合机构 B供系统 C关火系统 D机体组件
25 点火提前呈(A)状态时气体膨胀压力阻碍活塞运动汽油机效功率减
A B C适中 D等零
26 形状(D)静止配合件拆卸拉拔法
A复杂 B规 C规 D简单
27 油质灰砂润滑油清洁造成机件磨损称(C)磨损
A氧化 B振动 C砂粒 D摩擦
28 螺旋传动机械螺旋运动变换(B)
A两轴速垂直运动 B直线运动
C螺旋运动 D曲线运动
29 钻床钻孔时车未停稳准(A)
A捏停钻夹头 B断电 C离开太远 D做工作
30 (D)制动机械制动电力制动两种
A步式电动机 B异步式电动机 C鼠笼式电动机 D直流电动机
1物体位置三面体系中水面投影面（B）
A．视图 B俯视图 C左视图 D右视图
21km等（C）m
A10 B100 C1000 D11000
31英尺等（D）m
A00254 B0254 C003048 D03048
4基尺寸相孔轴装起形成松紧关系配合表现出（B）种情况
A二 B三 C四 D五
5行位公差符号（B）表示行度
A B C D
6国规定分度圆压力角标准值（C）
A10º B15 º C20 º D25 º
7淬火目提高（A）
A强度硬度 B弹度塑性 C硬度韧性 D塑性韧性
8布氏硬度符号（A）表示
AHB BHRA CHRB DHRC
9碳素钢含碳量（A）％
A211 B311 C411 D511
10钢加热定温度保温定时间空气中进行冷热处理工艺称（A）
A正火 B退火 C淬火 D回火
11砂轮机时站砂轮机中心成（C）角方
A0 º B30 º C45 º D60 º
12台钻累计运转满(A)时应进行级保养
A500 B800 C900 D1000
13钻孔时加冷液目（A）
A冷 B润滑 C击切屑 D清洗孔
14误差较水仪测量设备水度时应测量面原转（B）进行测量
A270 º B180 º C90 º D45 º
15般划线精度达（D）mm
A0025 B005 C01 D025~05
16V形铁安放圆形工作V形槽般呈（A）角
A90 º B60 º C45 º D30 º
17孔工件划园时孔中装入中心塞块般较孔（B）做塞块
A铅块 B木块 C铁块 D铜块
18毛坯工件通找正划线加工表面加工表面间保持（B）均匀
A位置 B尺寸 C形状 D形状位置
19次安装方箱工件通方箱翻转划出（B）方尺寸线
A B二 C三 D四
20扁錾錾削（D）
A面 B沟槽 C分割材 D面分割材料
21錾削钢铸铁时楔角取（D）
A20 º~30 º B30 º~50 º C50 º~60 º D60 º~70 º
22錾子切削部分进行热处理加热长度约（B）mm左右
A10 B20 C30 D35
23手锤木柄柄长（D）mm左右
A100 B200 C300 D400
24细齿距条适锯割（B）
A硬材料较表面工件 B硬材料薄型材料 C软材料较表面工件 D软材料薄型材料
25锉刀种类分（D）三类
A普通锉方锉特种锉 B锉普通锉特种锉
C圆锉三角锉整形锉 D普通锉特种锉整形锉
26直径超30mm孔先（C）倍孔径钻头先钻孔然需孔径钻头扩充
A01~02 B03~04 C05~07 D08~09
27钻头刃磨常（D）进行检查
A卡钳 B游标卡尺 C千分尺 D目测法
28套丝前圆杆端部倒成（A）斜角板牙容易准起削
A15 º～20 º B25 º～30 º C35 º～40 º D45 º～60 º
29合理刮削余量刮削（C）定
A刮刀形状 B材料 C面积 D材料刮刀形状
30精刮时刀必须刮研点点子愈刀痕（C）刮时（C）
A愈愈重 B愈愈重 C愈愈轻 D愈愈轻
31磨料研磨中起（C）作
A冷 B润滑 C切削 D冷润滑
32冷矫正冷作硬化现象存运（B）材料
A刚性变形严重 B塑性变形严重
C刚性号变形严重 D塑性变形严重
33摩擦防松装置中包括（B）放松
A止动垫片 B紧锁螺母 C串联钢丝 D开口削带槽螺母
34键连接分松键连接紧键连接（C）连接三类
A普通键 B导键 C花键 D切键
35销连接机械中作（D）
A定位 B连接 C锁定零件 D定位连接锁定零件
36整体式滑动轴承装配中压装轴套尺寸变形较时应（C）方法修整
A锉削 B铰削 C刮削 D镗削
37三角皮带传动包角（D）
A90° B 100° C110 ° D120 °
38相互齿合齿轮（A）影响侧间隙素
A 安装中心距 B C宽度 D精度
39接触斑点方法检查齿轮装配质量时接触斑点偏齿顶说明（A）
A中心距偏 B中心距偏 C中心距偏斜 D中心距符合求
40面位置基准线指（C）
A横面基准线标高基准线 B基准线标高基准线
C横基准线 D横基准线标高基准线
41紧固脚螺栓应混凝土强度达规定强度（C）％进行
A55 B65 C75 D85
42般设备安装采（B）布置方式
A十字垫法 B标准垫法 C混合垫法 D筋底垫法
43清洗油孔时禁止（C）
A棉布 B丝绸布 C棉纱 D棉布棉纱丝绸布
44加热拆卸时零件加热温度约（A）°C
A100～120 B200～300 C400 D500
45试运转中滑动轴承温度超（A）°C
A60 B70 C80 D90
46符合（B）表示车床
AZ BC CB DT
47普通车床溜板垂直面直度应超（C）
A0011000 B0031000 C0021000 D0011000
48泵试运转时额定负荷连续运转应少（A）h
A2 B4 C6 D8
49轨道安装时跨两行轨道标高相差柱子处应（C）mm
A15 B10 C5
50清洗滚动轴承时应注意（ B ）
A棉布 B棉纱 C汽油
51精密零件防清洗表面锈蚀般宜（ A ）作清洁剂
A煤油 B汽油 C碱性清洁剂
52机械设备中传动速较体积较般应采（ C ）
A链轮 B伞齿轮 C蜗轮蜗杆
53滚动轴承装轴承座时压力应加（ A ）
A轴承外圈 B轴承圈 C滚动体
54正齿轮齿形般（ A ）
A渐开线 B摆线 C阿基米德螺旋线
55作紧固件普通螺纹牙形般（ C ）
A梯形 B矩形 C三角形
56螺纹代号M16表示该螺纹（ A ）16毫米
A外径 B中径 C径
57列属蜗轮蜗杆传动特点（ C ）
A较传动减速装置 B镇作防止倒转
C承受单压力
58皮带轮轴装配般采键联接（ B ）
A盈配合 B渡配合 C间隙配合
59传动中心距较准确均传动求保证较高传动效率传动稳性求高场合采（ C ）
A皮带传动 B三角皮带传动 C链传动
60联轴器联接两轴传递转距种机械装置求两轴中心线严格中果两轴中心线少量径位移选（ B ）
A凸缘式联轴器 B十字滑块联轴器 C万节联轴器

61面条机械配合含义？（ B ）
A零部件组合保证零部件间相互关系定位置
B零部件组合保证间定配合关系正确相位置
C零部件装配合保证间密切关系定位置
62砂轮机磨刀具应站（ C ）
A正面 B意方 C侧面
63修复设备螺栓连接时螺母拧紧螺栓末端露出螺母外（ B ）螺距
A13 B24 C35
64车床床身导轨面硬度应( A )溜板导轨面硬度
A．高 B．低 C．等
65部件组件零件连接组合成整台机器操作程称 ( C )
A．组件装配 B．部件装配 C．总装配
66工作中班前（ B ）时准喝酒
A8 B4 C6 D2
67准（ D ）带进车间
A． B男 C女 D孩
68非（ D ）准装拆电气设备线路
A机械员 B工作员 C理员 D电器员
69变配车间油库漆库丙烷站等害部位非（ D ）未许准入
A．领导 B工 C技术员 D岗位员
70旦发生（ C ）时保护现场做受伤员救护工作防止事扩工作立报告安全部门领导
A工伤 B轻伤 C重伤事（恶性未遂事） D碰伤
71旦发生触电死亡事迅速受害者脱离电源（ A ）立抢救（工呼吸）
A B送医院 C送卫生 D送家里
72砂轮机启动砂轮（ C ）进行磨削
A快速转动 B均速转动 C转动正常 D稍微转动
73砂轮机搁架砂轮外圆间距离定保持（ D ）mm
A10 B5 C1 D3
74操作者砂轮机时应站砂轮（ D ）
A正面 B左面 C右面 D侧面斜侧面
75起重搬运吊装较工件精度较高工件时应量（ B ）避免发生安全事
A机修钳工 B专职起重员 C领导 D天车工
76002游标卡尺游标第50格刻线尺身（ A ）mm刻线齐
A 49 B 39 C 19
77 压铅丝法检查齿轮侧隙时铅丝直径宜超齿轮侧隙（ B ）间隙四倍
A B C 中等
78 锉刀工作面指锉齿（ A ）
A 两面 B 两侧面 C 全部表面
79物体空间果加约束限制应（ C ）度
A 四 B 五 C 六
80 采热装法装配轴承时轴承放入机油槽中加热温度超（ A ）
A 100°C B 150 °C C 200°C
81 般机床导轨行度误差（ B ）
A 001～002 B 0015～002 C 002～004
82静压轴承油膜压力建立（ B ）保证
A 旋转速度 B 供油压力 C 负载
83齿轮泵泵体磨损般发生（ B ）
A 压油腔 B 吸油腔 C 连心线两端
84测量较长导轨垂直面直线度误差时采（ B ）法较合适
A 间接测量 B 光学基准 C 实物基准
85弯曲转子高速旋转时会引起剧烈震动种转子通（ A ）解决衡问题
A 校直 B 动衡 C 高速动衡
86 抗振力较高速机械转子采（ C ）轴承
A 圆柱形 B 椭圆形C 倾瓦式
87控制电路中元件（ A ）
A． 电动机 B 指示灯C 熔断器
88 时承受径力轴力轴承（ C ）
A 心轴承 B 推力轴承 C 心推力轴承
89合理调整轴承间隙保证轴承寿命提高轴（ B ）关键
A 旋转速度 B 旋转精度 C 表面粗糙度
90决定滑动轴承稳定性坏根素轴轴承中（ B ）
A 转速 B 偏心距 C 配合间隙
91Z5125型立钻轴锥孔（ B ）
A1 75 B1：50 C莫氏3号 D莫氏5号
92Z5125型立钻轴九种转速通改变变速箱（ B ）滑移齿轮位置实现
A两组两联 B两组三联 C三组三联 D四组四联
93单臂式起重吊架起重吨位般（ D ）kg
A200 B300 C400 D500
94木质起重杆起重高度般超（ C ）m
A 5 B8 C10 D12
95木质起重杆起重重量般（ D ）t
A2 B3 C4 D5
96起重杆承受载荷（ C ）
A起吊重量 B起吊时牵引力 C起吊重量起吊时牵引力 D起吊臂重量
97定滑轮改变（ A ）
A力方 B力 C力方力 D力合成
98滑轮组（ A ）组成
A定滑轮动滑轮 B两定滑轮两动滑轮
C三定滑轮三动滑轮 D定滑轮动滑轮意
99组正起重三三滑轮相（ B ）根绳子提升重物
A9 B6 C3 D2
100组三三滑轮吊重物时施力点移动距离重物升距离( B )倍
A4 B6 C8 D10
101般说滑轮直径钢丝绳直径（ D ）倍
A4 B8 C12 D16
102电动葫芦制动（ B ）实现
磁拉力 B弹簧力 C电力 D摩擦力
103卷扬机卷筒中心线导轮距离少卷筒直径（ B ）倍
A10 B20 C30 D40
104绞磨种（ A ）牵引提升机械
A力 B电力 C力加电力
105轴承加热器油槽加热介质油液（ A ）
A重型机械油 B压缩机油 C工业齿轮油 D航空油
106径千分尺刻线方外径千分尺刻线方（ B ）
相 B相反 C行 D垂直
107读数值002mm游标卡尺游标50格尺身（ A ）mm齐
A49 B39 C19 D9
108百分表测量面时测头应面（ B ）
A倾斜 B垂直 C水 D成30°角
109外径千分尺测量（ D ）尺寸
A外圆直径 B长度尺寸 C厚度尺寸 D外圆直径长度尺寸
110径百分尺测量（ D ）等尺寸
A外圆直径 B长度 C厚度 D径槽宽
111径百分表测量（ D ）误差
A孔长度 B孔径 C孔形状 D孔径孔形状
112台虎钳进行强力作业时应量力（ B ）钳身
A活动 B固定 C固定活动 D意
113工件毛坯通找正划线加工表面加工表面间保持（ A ）
A尺寸均匀 B形状正确 C位置准确 D尺寸准确
114划线基准应（ D ）致
A工艺基准 B安装基准 C调整基准 D设计基准
115配划基准配划工件（ C ）
A工艺基准 B调整基准 C装配基准 D加工基准
116錾削铜铝等软材料时楔角取（ C ）
A50°－60° B60°－70° C30°－50° D20°－30°
117狭錾切削部分两侧面磨成（ C ）
A行形 B圆弧形 C倒锥形 D三角形
118錾削油槽时起錾（ B ）
A保证深度切入 B渐切入深度 C次切入 D二次切入
119般扁錾总长度（ C ）mm
A50100 B100150 C180200 D200250
120錾削硬钢铸铁时楔角取（ D ）
A20°30° B30°40° C40°50° D60°70°
121錾子回火目锋口部分保持定（ C ）
A强度 B刚度 C韧性 D硬度
122錾子回火利（ C ）进行
A水中热量 B外部热量 C錾身部原热量 D介质
123锤子敲击拆装工件时楃持点锤头距离般（ C ）臂长度
A B C等 D
124锤子敲击拆装工件时楃持点木柄尾端宜流出（ A ）mm
A1530 B3035 C3540 D4045
125锉刀（ B ）制成
A合金工具钢 B碳素工具钢 C渗碳钢 D轴承钢
126锉削加工尺寸精度达（ B ）mm
A0005 B001 C002 D003
127锯削子必须（ B ）锯条
A粗齿 B细齿 C中粗 D尖齿
128锯削较硬材料较切面工件时适（ B ）锯条
A粗齿 B细齿 C中粗 D尖齿
129锯削时远起锯起锯起锯角般（ C ）
A5° B10° C15° D20°
130锯齿制造时定规律（ B ）错开
A B左右 C前 D前
131手锯（ B ）推进时进行切削
A B前 C前 D时前时
132麻花钻（ D ）材料制成
A轴承钢 B高碳钢 C弹簧钢 D高速钢
133高速钢钻头淬火硬度达（ D ）HRC
A2832 B3236 C3645 D6268
134标准麻花钻顶角（ C ）
A90°±2° B120°±2° C118°±2° D108°±2°
135标准扩孔钻头般（ B ）刀齿
A二 B三 C四 D五

二判断（计966题）
1淬火目提高钢硬度降低钢强度 （×）
2机械密封动静环磨擦面越宽密封性越 （×）
3联轴器中表架固定泵体（轴表指电机联轴器端面）轴表径表读数皆0读数负数表明电机泵高开口 （×）
4高强度螺栓初拧复柠终拧应周完成 （×）
5离心式压缩机中动零件总称定子 （√ ）
6锉削精度达001mm （√ ）
7装配精度完全赖零件制造精度装配方法完全互换法 （√）
8表示材料方法获表面粗糙度允许值126um （√ ）
9泵轴承室油位越高越避免泵轴承烧坏 （× ）
10设备安装序：先找中心找标高找水 （√ ）
11曲面刮刀刮削外曲面 （√）
12机械制图标题栏中例：2：1表示图1实物12 （ √ ）
13急停钮作停止设备 （× ）
14攻丝前底孔直径应稍螺纹径 （√）
15钳工维修设备中指挥投递工具 （× ）
16V带传动张紧轮目增带轮包角增张紧力 （× ）
17调心轴承必须成 （× ）
18紧键连接装配时应塞尺法检查接触情况 （× ）
19轴承找中目保证旋转机械运行稳定性振动求 （√）
20齿轮齿侧间隙容易产生击振动 （√ ）
21轻轴承受变距承受转矩 （× ）
22粘度润滑油选择项性粘度润滑油流动性差承受载荷油膜难形成 （√ ）
23垫铁安装法设备安装调整工作中垫铁 （× ）
24精密零件宜煤油作终清洗 （× ）
25装配图中键实现轴零件周定位零件保证装卸键表面零件表面应适间隙 ( ×)
26轴承合金制造轴承滚珠材料 ( ×)
27表面淬火零件常低碳结构钢制造表面淬火获高硬度 ( ×)
28装配精度完全赖零件制造精度装配方法完全互换法 （√）
29 划规划圆圆弧等分线段等分角度量取尺寸等 （√）
30型工件划线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代（√）
31螺纹般径作公称直径（√）
32尺寸公差指允许尺寸变动量简称公差（√）
33表面粗糙度指加工表面具较高低差形成微形状（×）
34表面粗糙度属微观误差（√）
35普通螺纹牙形角90°（×）
36钢件攻螺纹套螺纹加机油（ √ ）
37链传动中常套筒滚子链（ √ ）
38传动链中常套筒磙子链传递功率较时排套筒磙子链（ √）
39击卸法拆卸零件手锤直接敲击拆卸部位 （ × ）
40链轮带轮样装配应保证径端面圆跳动量控制定范围（ √）
41选择滚动轴承配合时般考虑负荷方性质传速旋转精度拆否方便（√ ）
42框式水仪测水面度误差垂直度误差（ √ ）
43带传动适两轴中心距较场合（ √ ）
44链传动特点瞬时传动变化（ √ ）
45液压传动特点实现级变速（ √ ）
46扳牙加工外螺纹刀具（ √ ）
47油泵般电动机通联轴器直接传动必时V带传动（ × ）
48检查齿轮齿侧间隙压熔丝检验法（ √ ）
49链垂度越越容易产生链抖动脱落（ × ）
50斜齿圆柱齿轮传动工具直齿圆柱齿轮传动仅限传递两行轴间运动（ √ ）
51V带带轮包角120度保证传递足够功率（ √ ）
52检查种机构振动噪声否符合求需进行性试验（ √ ）
53液压设备四元件组成（√）
54齿轮传动齿轮副传递运动动力传动形式（√）
55齿轮传动齿轮副传递运动传动形式（×）
56安装三角皮带时先套带轮槽中然转动带轮螺丝刀皮带拔入带轮槽中（×）
57螺纹螺距越螺纹精度越高（×）
58液压系统中压力决定负载负载变化变化 （√）
59液压缸功液压转化机械 （√）
60带传动传动准确（×）
61链传动适两轴行中心距较远场合（√）
62带传动中调整皮带张紧力调两带轮中心距张紧轮（×）
63液压缸液压系统中动力部分（×）
64转速转高机件通常进行动衡（√）
65链条节数奇数时选开口销弹簧卡固定活动销轴（×）
66手持明灯时电压必须低36∨（√）
67液压传动实现级变速（×）
68液压系统般动力部分执行部分控制部分辅助装置组成（√）
69齿轮传动机构装配保证齿面定接触面积正确接触位置（√）
70职业道德修养培养良行惯着手（√）
71张紧力调整方法改变两带轮中心距张紧轮张紧（√）
72形状公差形状误差允许值包括直线度面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度6种（√）
73零件加工表面具较间距峰谷组成宏观形状程度做表面粗糙度（×）
74带传动带挠性件富弹性吸振缓作保证传动准确（×）
75齿轮传动噪声适距离传动制造装配求高（√）
76盈连接包容件包容件配合盈值达紧固连接(√)
77M20×26H5g6g中5g表示外螺纹中径公差带代号6g表示外螺纹顶径公差带代号（√）
78圆杆套丝时始终加压力连续断旋转样套出螺纹精度高（×）
79板牙两端切削锥角圆杆端面必倒角（×）
80砂轮机安装场进出口处（×）
81外螺纹规定画法牙顶粗实线牙底细实线螺纹终止线粗实线（√）
82径百分表示值误差测量前需百分尺校尺寸（×）
83位置公差位置误差允许值包括行度垂直度倾斜度轴度称度位置度圆跳动全跳动8种（×）
84带传动机构段时间三角带陷入槽底轴弯曲损坏形式造成（×）
85冬季应采粘度较高液压油（×）
86链传动损坏形式链拉长链链轮磨损链断裂等（√）
87液压传动油液作工作介质密封容积变化机械传递动力（×）
88销种标准件形状尺寸已标准化（√）
89带轮装轴需百分表检查端面跳动量（×）
90轮齿接触斑点应涂色法检查（√）
91蜗杆蜗轮轴心线相互间行关系(×)
92凸缘式联轴器装配技术求保证连接件联接受力均匀允许动松脱现象 (√)
93凸缘式联轴器装配时首先应轴装键(√)
94整体式滑动轴承装配抓住四点：压入轴套轴套定位修整轴套孔轴套检验 (√)
95液体静压轴承油泵高压油送轴承间隙强制形成油膜液体静压衡外载荷(√)
96滚动轴承装配时保证轴轴承轴定位前提余轴承留轴游动余 (√)
97修理工艺程包括修理前准备工作设备拆卸零件修理更换装配调整试车(√)
98液压传动油液作工作价质密封容积变化传递运动油液部压力传递动力(√)
99圆柱销般盈固定轴定位连接 (×)
100销连接圆柱销连接圆锥销连接两类(√)
101国标规定：滚动轴承代号前（游隙系列精度等级）中（轴承型号）（补充代号）三段组成(√)
102滑动轴承承受载荷方分整体式剖分式柱外锥式(×)
103零件图生产零件根图样图形尺寸外必须注出生产程技术求(√)

104油缸两端泄漏等单边泄漏油缸两端排气孔等油缸两端活塞杆弯曲致会造成工作台低速爬行(×)
105齿轮传动中增加接触面积改善啮合质量保留原齿轮副情况采取加载跑合措施 (√)
106带传中产生滑皮带带(×)
107带传动机构段时间三角带陷入槽底轴弯曲损坏形式造成 (×)
108链传动中链垂度2L宜 (√)
109液压系统油温高影响机床精度正常工作 (×)
110装配点包括部件装配总装配 (×)
111螺母装配包括螺母螺钉装配(×)
112拧紧长方形布置成组螺母时必须称进行(×)
113滑动轴承工作稳噪音承受较击载荷 (×)
114精密轴承部件装配时采百分表轴承预紧错位量进行测量获准确预紧力(×)
115标注形位公差代号应形位公差数值关符号填写形位公差框左起第格(×)
116表面粗糙度代号标注轮廓算术均偏差时应省略Ra符号 (√)
117零件图必注出生产程技术求(×)
118局部剖视波浪线做剖未剖部分分界线波浪线粗细粗实线粗细相 (×)
119绘制零件图程第步画出视图(×)
120基尺寸孔轴相互结合构成配合(×)
121液压系统般液压泵代表动力部分液压缸代表执行部分种控制阀代表控制部分辅助装置组成 (√)
122液压传动具传递力传动稳动作灵敏意实现级变速载保护便实现标准化系列话动化等特点(√)

123影响某装配精度关尺寸彼序连接起形成封闭外形谓装配尺寸链指相互关联尺寸总称(√)
124零件密封性实验旋转件衡实验等工作均属装配工作(×)
125装配工艺程容包括装配技术求检验方法(×)
126制定装配工艺规程方法首先产品进行分析(√)
127销连接机械中起连接作外起定位作保险作(√)
128盈连接装配孔直径压缩轴直径胀(×)
129部分式轴瓦安装轴承中轴应固定轴移动(×)
130国家标准规定：普通轴承必须标全轴承代号段省略(×)
1 (×) 职业道德通调节企业市场关系增强企业凝聚力
2 (√) 勤劳节俭利持续发展
3 (×) 文明礼貌工作岗位讲场合讲
4 (√) 市场济信济
5 (×) 办事公道厂长理职业道德求普通工关系
6 (√) 职业道德价值利协调职工间职工领导间关系
7 (√) 维护企业信誉必须做重视服务质量树立服务意识
8 (√) 文明职工基求努力学科学技术知识业务精益求精
9 (√) 办事公道企业活动意义企业赢市场生存发展重条件
10 (×) 条件具备时企业客户求做出承诺先占市场然想办法完成
11 (×) 企业效益理解环保装置时级检查做法
12 (√) 诚实守信市场济基法实现利益追求前提基础
13 (√) 态度恭敬表情容行适度形象庄重职业活动中举止体求
14 (√) 职业职责具明确规定性物质利益直接关系具法律纪律强制性
15 (×) 市场济条件选择职业利取较济效益利职工安心工作
16 (×) 生世追求幸福快乐
17 (×) 创新实现利益化唯源原
18 (√) 企业生产营活动中员工间合作竞争竞争合作相统关系
19 (√) 社会需环境影响受教育程度具备条件职业理想形成重条件
20 (√) 职业纪律包括劳动纪律保密纪律财纪律组织纪律等
21 (√) 市场济条件道德法律基础
22 (×) 职业纪律具特点：明确规定性定强制性定模糊性
23 (×) 三臭皮匠胜诸葛亮说明加强协作取长补短遵守纪律重性
24 (√) 操作规职业活动具体详细次序动作求
25 (√) 回扣种正竞争行违反职业职业道德
26 (√) 树立企业信誉形象三素产品质量服务质量信守承诺
27 (√) 热情求：微笑迎客亲切友动热情
28 (√) 职业道德修养培养良行惯着手
29 (×) 道德素质包括：道德认识道德情感道德意志道德行道德评价
30 (×) 营业员态度蛮横语言文明顾客应进行适批评教育
31 (×) 公司特定情况进行铺张性浪费
32 (×) 公司派进竞争手部增强竞争优势
33 (√) 性格古板做事爱较真事相处应做理解沟通发生矛盾计较
34 (×) 领导车间检查工作时作员工应置理视
35 (√) 道德规范具律性道德品质具律性
36 (√) 勤劳节俭切美德基础懒惰奢侈切罪恶根源
37 (√) 行业职业道德
38 (√) 职业性操作性定强制性职业道德特征
39 (√) 职业道德容包括：爱岗敬业诚实守信办事公道服务群众奉献社会
40 (√) 爱岗敬业职业道德核心基础业员工作态度种普遍求
41 (×) 民服务中国产员求非员关
42 (×) 市场济时代提倡性发展集体义已时
43 (√) 道德单认识心理问题更重行践行问题
44 (√) 市场济时代需艰苦奋斗创业精神
45 (×) 顾客帝顾客应惟命
46 (×) 顾全局服级知善培养亲信符合办事公道规范
47 (√) 诚实劳动劳动者立身处世基出发点
48 (×) 实际工作中践行诚信职业道德规范必须视服务象定
49 (√) 手电钻时必须戴绝缘手套换钻头时须拔插头
50 (×) 电动机等电气金属外壳电阻导线接线路系统中中性线做保护接
51 (×) 设备电气线路器件发生障必交电工拆卸修理
52 (×) 起重作业中发生事操作发生事原
53 (×) 电动工具时必须握住工具手柄拉着软线拖动工具
54 (√) 双重绝缘电动工具时必戴橡胶手套
55 (√) 摩擦式攻螺纹夹头攻制螺纹时切削扭距突然增加时起安全保险作
56 (√) 快换式攻螺纹夹头停机调换种规格丝锥
57 (√) 台钻钻孔直径般15mm
58 (√) 钻头套立钻钻床
59 (√) 普通钻床根结构适范围分台钻立钻摇臂钻三种
60 (×) 台钻适宜进行锪孔铰孔攻螺纹等加工
61 (×) 滑柱式钻模适孔垂直度公差01mm孔距位置公差±015mm中件加工结构简单操作迅速具通调优越性适合批量生产
62 (×) 卸式钻模板两孔夹具体圆柱销菱形销定位装模板较费时费力钻套位置精度较高适便装夹工件场合
63 (×) 加工分布圆周行孔系时钻孔直径10mm工件夹具总重量超15kg宜采固定式钻模摇臂钻床加工
64 (×) 移动式钻模加工中型工件分布表面孔
65 (√) 线切割时加工路线应坯件预制穿丝孔开始外序切割
66 (×) 线切割加工时电极丝材料必须工件材料硬
67 (√) 电火花线切割加工半导体材料
68 (√) 线切割加工时工件端面加工否难保证尺寸表面粗糙度
69 (√) X8126型万工具铣床适铣削种倾斜面钻镗斜孔等工作
70 (×) X8126型万工具铣床垂直轴转速范围110～1200rmin
71 (√) X8126型万工具铣床刚性较差适型工件切削量较半精加工精加工
72 (√) 坐标镗床床身导轨修复工作刮研方法进行
73 (√) 刨削插削区运动方
74 (×) 种磨料制成种砂轮硬度相等
75 (×) 砂轮机新装砂轮片直接开机
76 (√) 面图形进行尺寸线段分析目确定画图序
77 (√) 正等轴测图轴间角120°轴伸缩系数082
78 (×) 绘制剖视图时果投影关系配置省略标注
79 (×) 机件肋板剖切时应画剖面符号
80 (×) 剖面图画视图外般配置剖切位置延长线时省略标注
81 (√) 重合剖面轮廓线细实线绘制
82 (×) 绘制剖视图时果投影关系配置省略标注
83 (√) 表达机件倾斜部分结构形状称旋转视图
84 (×) 装配图中键实现轴零件周定位零件保证装卸键表面零件表面应适间隙
85 (√) 装配图中滚动轴承根外径径宽度等尺寸简化示意法表示
86 (√) 选择加工精度表面粗糙度时整体式嵌入式凸模嵌入部分基体部分配合精度工作部分Ra16—04μm
87 (√) 装配工艺结构应保证装配体工作时松动润滑油泄漏便装卸等
88 (√) 零件间盈配合装配方法装配前预先孔加热轴冷果盈时压床作冷装配
89 (√) 装配图中相基尺寸孔轴形成配合简化设计国标规定两种制度应优先选择基孔制
90 (×) 标注键槽深度尺寸时实现加工基准统般选择轴线作尺寸起点
91 (×) 零件常见孔尺寸注法两种分旁注法特殊注法
92 (×) 零件图指导制造加工零件技术文件表示零件结构形状关工艺求技术求
93 (√) 装配图指导机器部件装配检验调试安装维修技术文件表示机器部件工件原理零部件间装配关系相位置结构形状关技术求等
94 (√) 圆锥齿轮圆柱齿轮画法基相直齿圆锥齿轮啮合时剖视图中节线相交点
95 (×) 零件图标注尺寸时时出现封闭尺寸标注
96 (√) 国家标准规定：尺寸标准公差等级20数值越精度越高般认IT3—IT5(孔IT6)等级重配合
97 (×) 选择零件间配合时相运动应选择间隙配合反选盈配合
98 (×) 零件尺寸公差求尺寸公差带代号偏差表达形式
99 (×) 产品部件零件图样文件应独立代号
100 (×) 装配图中键实现轴零件周定位零件保证装卸键表面零件表面应适间隙
101 (√) 普通螺纹连接梯形螺纹传动
102 (√) 装配图中滚动轴承根外径径宽度等尺寸简化示意图方法表示
103 (√) 画普通螺栓连接时剖视图中螺栓安装孔间应留间隙
104 (×) 铸造铝合金形变铝合金压力加工方法加工成零件
105 (×) 轴承合金制造轴承滚珠材料
106 (×) 表面淬火零件常低碳结构钢制造表面淬火获高硬度
107 (×) 铰削铸铁件时加煤油造成孔径缩
108 (√) 封闭环确定方法根加工装配方法测量方法定
109 (√) 装配尺寸链中封闭环属装配精度
110 (×) 工艺尺寸链中必须减环
111 (√) 封闭环公差等组成环公差
112 (√) 完全定位中通常选表面定位基准定位基准面限制度基面定位基面
113 (√) 加工箱体支架类零件时常工件面两孔定位基准统种定位方式采定位元件支承板短圆柱销菱形销
114 (×) 精密夹具装配调整中选装配尺寸链公环作补偿环
115 (√) 精密夹具装配程中便拆装零件作补偿环利简化装配工艺
116 (√) 保证支承钉组成定位面精度常常支承钉装入夹具体定位面进行加工
117 (×) 工件V形块定位V形块中性批工件直径变化定位基准水方存位置误差
118 (√) 采机床身加工夹具零件制造精密夹具方法
119 (×) 夹具定销装配定销插入拨出分度板分度孔保证定位精度
120 (×) 成形车刀截形设计指根零件廓形确定刀具廓形
121 (√) 铰刀切削厚度较磨损发生刀面重磨刀面进行
122 (√) 铰孔扩张量收缩量较难准确确定铰刀直径预留001mm余量通试铰研磨确定
123 (×) 铰刀孔精加工圆柱机铰刀设计时直径公差工件孔加工尺寸精度确定
124 (×) 正装式复合模结构简单直接利压力机杆装置进行推件卸件便操作机械化出件提供利条件应十分广泛
125 (√) 凹模装模座导柱模模具固定部分装配时基准部件应先行装配
126 (√) 通常弯曲模凸模圆角半径应等制件弯曲半径
127 (×) 导零件保证凸凹模间隙部件
128 (×) 装配程中零件必须进行试装通试装时修理刮削调整等工作产品达规定技术求
129 (√) 制定装配工艺规程时装配单元通常作道装配工序产品般分成干装配单元
130 (√) 产品装配序基产品结构装配组织形式决定
131 (√) 夹具装配前精密元件应彻底清洗压缩空气吹净注意元件干燥防锈工作
132 (×) 动型研具研磨样板形面研具形状应样板形面形状相
133 (×) 錾子切削部分热处理时淬火硬度越高越增加耐磨性
134 (√) 锉刀锉纹号选择取决工件加工余量加工精度表面粗糙度
135 (×) 电火花常石墨作电极石墨加工稳定性较电极损耗较机械加工性较差
136 (×) 国际单位制市制国基计量制度
137 (√) 测量环境中温度测量误差影响
138 (×) 正确测量程中存粗误差完全掉
139 (×) 机误差方变化具定规律
140 (√) 焦面某点发出光线透镜折射光线行行射出
141 (×) 反射棱镜优点进行预定光路折转转缺点没分光作
142 (√) 五角棱镜具夹角45°两反射光轴方改变90°
143 (√) 光学仪器中棱镜目减仪器体积质量观察较方便
144 (×) 直度检查仪光学系统采两块反射镜准确读数
145 (√) 双分划板型准直仪刻线位视场中央目镜焦距短
146 (×) 准直仪双分划板型准直仪阿贝型准直仪安培型准直仪
147 (√) 常光学直仪测量工作距离5～6m
148 (√) 卧式测长仪测量工件行面外球形面外圆柱形表面尺寸测量外螺纹中径螺距等
149 (×) 测长机测量轴线玻璃刻度尺相互行直线符合阿贝原仪器特殊光学系统——棱棱补偿原理综合补偿提高仪器精度
150 (√) 卧式测长仪光学系统中螺旋分划板01mm游标刻度尺间间距通目镜时观察放双阿基米德螺旋线微米刻线01mm刻线毫米标尺刻线象
151 (√) 光学分度头光学系统两组度盘刻线
152 (×) 光学分度头光学系统中目镜半五棱镜观察先两组度盘刻线秒分划线影象
153 (×) 光学分度头光学度盘表达轴快速转动角度值
154 (×) 万工具显微镜附常目镜螺纹轮廓目镜长度目镜
155 (×) 万工具显微镜影法测量螺纹牙型半角中央目镜视场米字线十字中心虚线螺纹牙型影中心调整
156 (√) 万工具显微镜检查轮廓形状复杂样板成形刀具模种零件长度角度半径等
157 (×) 万工具显微镜测角目镜测量精度低螺纹目镜测量精度
158 (√) 投影屏投影仪方作360°回转
159 (×) 投影仪绝测量投影屏工件放影象定例绘制标准图形相较校验工件否合格
160 (√) 检查齿轮周节积累误差周节仪
161 (×) 渐开线齿形检查仪测量渐开线齿形误差常绝测量法
162 (√) 周节仪相测量法测量齿轮周节误差种量仪
163 (√) 水仪测量机件相互位置行度误差
164 (×) 光学合象水仪水准器安放支架转动移动调整
165 (√) 丝锥切削锥角决定着切削量
166 (×) 钻孔时应选择较进量较低转速
167 (√) 锉刀淬火处理硬度达HRC62～67
168 (×) 钻削精密孔时精孔钻应磨出正刃倾角切屑流未加工表面
169 (√) 麻花钻螺旋角副刃倾角相等
170 (×) 标准麻花钻切削刃点处角相等外缘处约1～4度
171 (×) 麻花钻切削刃点前角相等
172 (×) 标准麻花钻横刃较长钻孔时定心性
173 (×) 标准群钻两条切削刃分成三段作降低钻尖高度提高钻尖强度
174 (√) 群钻麻花钻修磨横刃横刃缩短原15～17
175 (√) 钻铸铁群钻角钻钢料时3～5度减少钻头刀面工件摩擦
176 (√) 群钻切削刃分成段作利分屑断屑排屑
177 (×) 深沟球轴承承受较轴载荷
178 (√) 转动副低副
179
180 (√)表示机器部件装配状态图样称装配图
181 (√)水仪常检验工件表面设备安装水情况
182 (×)T12钢选作渗碳零件钢
183 (√)常退火方法完全退火球化退火应力退火等
184 (√)装配精度完全赖零件制造精度装配方法完全互换法
185 (√)划规划圆圆弧等分线段等分角度量取尺寸等
186 (√)利分度头工件划出圆等分线等分线
187 (×)选择锉刀尺寸规格取决加工余量
188 (×)开始攻丝时应先二锥起攻然头锥整形
189 (√)材料弯曲时中性层般材料正中偏层材料边
190 (√)般情况绕制弹簧心棒直径应弹簧径
191 (×)蜗杆蜗轮轴心线相互间行关系
192 (√)凸缘式联轴器装配技术求保证连接件联接受力均匀允许动松脱现象
193 (√)凸缘式联轴器装配时首先应轴装键
194 (√)整体式滑动轴承装配抓住四点：压入轴套轴套定位修整轴套孔轴套检验
195 (√)液体静压轴承油泵高压油送轴承间隙强制形成油膜液体静压衡外载荷
196 (√)滚动轴承装配时保证轴轴承轴定位前提余轴承留轴游动余
197 (√)汽油机点火系统蓄电池发电机火花塞点火线圈分申器磁电机等组成
198 (√)修理工艺程包括修理前准备工作设备拆卸零件修理更换装配调整试车
199 (√)车床丝杠横进运动螺旋传动
200 (×)径百分表示值误差测量前需百分尺校尺寸
201 (√)零件加工表面具较间距峰谷组成微观形状程度做表面粗糙度
202 (√)型工件划线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代
203 (×)划线时已确定零件部位尺寸形状相应位置称设计基准
204 (√)錾削时錾子形成切削角度前角角楔角三角90°
205 (√)锉刀锉身锉柄两部分组成
206 (√)工件般应夹台虎钳左面便操作
207 (×)圆杆套丝时始终加压力连续断旋转样套出螺纹精度高
208 (×)矫正棒料轴类零件时般采延展法
209 (×)弯曲半径时毛坯长度弯曲层计算
210 (√)般情况绕制弹簧心棒直径应弹簧径
211 (√)旋转体衡形式静衡动衡
212 (√)盈接配合面圆柱形圆锥形形式
213 (√)带轮孔加必须镶套套轴键连接套带轮常加骑缝螺钉方法固定
214 (√)链传动损坏形式链拉长链链轮磨损链断裂等
215 (×)滑动轴承承受载荷方分整体式剖分式柱外锥式
216 (√)四缸柴油机缸作功间隔角度180°
217 (×)危险品仓库应设办公室
218 (×)钳工车间设备较少工件意堆放利提高工作效率
219 (√)工作时必须穿工作服工鞋
220 (×)三视图投影规律长相等高齐宽正
221 (×)千分尺制造精度刻线精度决定
222 (√)液压传动油液作工作价质密封容积变化传递运动油液部压力传递动力
223 (√)型工件划线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代
224 (√)錾削时般应角5°～8°间
225 (√)锉刀作撬棒手锤
226 (√)孔精度求较高表面粗糙度值求较时应选起润滑作切削液
227 (√)完全互换装配法选择装配法修配装配法调整装配法产品装配常方法
228 (√)分度头分度原理手柄心轴螺杆单线轴蜗轮齿数40手柄转周分度头轴便转动140周
229 (×)螺母装配包括螺母螺钉装配
230 (×)动连接花键装配较少盈量盈量较应套件加热80°～120°进行装配
231 (×)圆柱销般盈固定轴定位连接
232 (√)销连接圆柱销连接圆锥销连接两类
233 (√)盈接配合面圆柱形圆锥形形式
234 (√)普通圆柱蜗杆传动精度等级12
235 (√)静压轴承润滑状态油膜压力轴颈转速关系轴颈旋转形成油膜
236 (√)防止轴承工作时受轴力产生轴移动轴承轴壳体般应加轴固定装置
237 (√)燃机型号中右边字母k表示工程机械
238 (√)燃气配气机构时气门摇臂推杆挺柱凸轮齿轮等组成
239 (√)工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量产品产量
240 (√)三视图投影规律俯长正左高齐俯左宽相等
241 (√)千分尺时等温方法千分尺测件保持温样减少温度测量结果影响
242 (√)常退火方法完全退火球化退火应力退火等
243 (√)型工件划线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代
244 (×)划线时已确定零件部位尺寸形状相应位置称设计基准
245 (×)选择锉刀尺寸规格取决加工余量
246 (√)工件般应夹台虎钳左面便操作
247 (×)圆杆套丝时始终加压力连续断旋转样套出螺纹精度高
248 (√)研磨基原理包括物理化学综合作
249 (√)尺寸链中封闭环公差等组成环公差
250 ( )
251 (×)立式钻床部件包括轴变速箱轴进变速箱齿条
252 (√)销连接机械中定位连接成锁定零件时做安全装置载剪断零件
253 (√)圆柱销般盈固定孔中定位连接
254 (√)盈装配压入配合时压入程必须连续压入速度2～4mms宜
255 (√)转速高齿装轴应作衡检查免工作时产生振动
256 (√)国标规定：滚动轴承代号前（游隙系列精度等级）中（轴承型号）（补充代号）三段组成
257 (√)滚动轴承游隙调整方法常调整垫片法螺钉调整法
258 (×)钻床变速前应取钻头
259 (×)工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量产品质量
260 (√)螺纹规定画法牙顶粗实线牙底细实线螺纹终止线粗实线
261 (√)液压传动油液作工作价质密封容积变化传递运动油液部压力传递动力
262 (√)磨床液压系统进入空气油液洁净导轨润滑良压力稳定等会造成磨床工作台低速爬行
263 (√)金属切削加工刀具工件间作相运动完成
264 (√)选择夹紧力作方应破坏工件定位准确性保证夹紧力
265 (√)常退火方法完全退火球化退火应力退火等
266 (×)实际生产中选退火正火时应选退火
267 (×)车床轴轴承间隙松动加工零件产生圆度误差
268 (√)型工件划线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代
269 (×)分度头手柄摇应摇孔数手柄退回
270 (×)錾油槽时錾子角曲面变动倾斜度保持变
271 (×)锉刀粗细选择取决工件形状
272 (√)工件般应夹台虎钳左面便操作
273 (×)分度头分度时工件转等分时分度头手柄应转进转数n＝30Z工件等分数
274 (√)键磨损般采取更换键修理办法
275 (√)张紧力调整方法改变两带轮中心距张紧轮张紧
276 (×)滑动轴承承受载荷方分整体式剖分式柱外锥式
277 (×)整体式滑动轴承修理般采金属喷镀法型贵重材料轴泵采更新方法
278 (×)滚动轴承拆卸方法结构关
279 (√)接触器种动电磁式开关
280 (√)零件图生产零件根图样图形尺寸外必须注出生产程技术求
281 (√)形状公差形状误差允许值包括直线度面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度6种
282 (×)零件加工表面具较间距峰谷组成宏观形状程度做表面粗糙度
283 (×)带传动带挠性件富弹性吸振缓作保证传动准确
284 (√)齿轮传动噪声适距离传动制造装配求高
285 (×)液压缸液压系统中属动力部分
286 (×)油缸两端泄漏等单边泄漏油缸两端排气孔等油缸两端活塞杆弯曲致会造成工作台低速爬行
287 (√)熔断器种保护电器电路发生短路载时动切断电路
288 (×)钢回火加热温度A1线回火程中组织变化
289 (√)车床轴轴承间隙松动加工零件产生圆度误差
290 (×)划线时已确定零件部位尺寸形状相应位置称设计基准
291 (×)錾油槽时錾子角曲面变动倾斜度保持变
292 (√)M20×2～6H5g6g中5g表示外螺纹中径公差带代号6g表示外螺纹顶径公差带代号
293 (×)圆杆套丝时始终加压力连续断旋转样套出螺纹精度高
294 (×)板牙两端切削锥角圆杆端面必倒角
295 (×)弯曲半径时毛坯长度弯曲层计算
296 (√)立钻电动机二级保养需拆洗电机更换1号钙基润滑脂
297 (×)装配紧键时度配法检查键表面轴毂槽接触情况
298 (×)带轮孔增必须镶套套轴螺纹连接套带轮常加骑缝螺钉方法固定
299 (×)砂轮机安装场进出口处
300 (√)螺纹规定画法牙顶粗实线牙底细实线螺纹终止线粗实线
301 (×)径百分表示值误差测量前需百分尺校尺寸
302 (×)位置公差位置误差允许值包括行度垂直度倾斜度轴度称度位置度圆跳动全跳动8种
303 (×)带传动作中间挠性件带带轮间摩擦力传动
304 (√)选择夹紧力作方应破坏工件定位准确性保证夹紧力
305 (×)零件渗碳表面高硬度良耐磨性
306 (×)实际生产中选退火正火时应选退火
307 (×)车床轴轴承间隙松动加工零件产生圆度误差
308 (×)选择锉刀尺寸规格取决加工余量
309 (√)锉刀作撬棒手锤
310 (√)静衡动衡旋转体衡形式
311 (×)制定装配工艺程方法首先产品进行分析
312 (×)分度头分度时工件转等分时分度头手柄应转进转数n＝30Z工件等分数
313 (√) 齿轮传动中增加接触面积改善啮合质量保留原齿轮副情况采取加载跑合措施
314 (×)带传中产生滑皮带带
315 (×)带传动机构段时间三角带陷入槽底轴弯曲损坏形式造成
316 (√)链传动中链垂度2L宜
317 (×)液压系统油温高影响机床精度正常工作
318 (×)操作钻床时戴眼镜
319 (×)工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量产品质量
320 (×)冬季应采粘度较高液压油
321 (√)磨削加工实质成具数刀齿铣刀超高速切削加工
322 (×)淬火钢回火温度越高强度硬度越高
323 (√)M20(×)2～6H5g6g中5g表示外螺纹中径公差带代号6g表示外螺纹顶径公差带代号
324 (×)矫正棒料轴类零件时般采延展法
325 (×)装配点包括部件装配总装配
326 (×)螺母装配包括螺母螺钉装配
327 (×)拧紧长方形布置成组螺母时必须称进行
328 (√)链传动损坏形式链拉长链链轮磨损链断裂等
329 (×)齿轮轴固定求配合盈量时应采液压套合法装配
330 (×)蜗杆蜗轮轴心线相互间行关系
331 (×)滑动轴承工作稳噪音承受较击载荷
332 (√)国标规定：滚动轴承代号前（游隙系列精度等级）中（轴承型号）（补充代号）三段组成
333 (×)精密轴承部件装配时采百分表轴承预紧错位量进行测量获准确预紧力
334 (√)机体组件燃机机构系统工作装配基础承受种载荷
335 (√)修理工艺程包括修理前准备工作设备拆卸零件修理更换装配调整试车
336
337 (√)工作时必须穿工作服工鞋
338 (×)直流电转换成机械输出机械转矩电动机步式电动机
339 (√)工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量产品产量
340 (×)液压传动油液作工作介质密封容积变化机械传递动力
341 (×)油缸两端泄漏等单边泄漏油缸两端排气孔等油缸两端活塞杆弯曲致会造成工作台低速爬行
342 (×)冬季应采粘度较高液压油
343 (×)六定位支承点限制工件六度夹具六点定位原
344 (√)熔断器种保护电器电路发生短路载时动切断电路
345 (√)含碳量低025钢正火代退火改善切削加工性
346 (×)分度头手柄摇应摇孔数手柄退回
347 (√)錾削时錾子形成切削角度前角角楔角三角90°
348 (×)錾油槽时錾子角曲面变动倾斜度保持变
349 (√)工件般应夹台虎钳左面便操作
350 (√)孔精度求较高表面粗糙度值求较时应选起润滑作切削液
351 (√)丝锥校准部分径中径径均（005～012)100倒锥
352 (√)套丝时应保持板牙端面圆杆轴线垂直
353 (√)调合显示剂时作粗刮调稀作精刮应调稠
354 (×)中间凸起金属薄板矫方法锤铁锤凸起部分锤击展
355 (√)销种标准件形状尺寸已标准化
356 (√)带轮装轴百分表检查端面跳动量
357 (√)蜗杆传动齿侧间隙检查求较高百分表方法测量
358 (√)燃机型号中右边字母k表示工程机械
359 (√)工业企业计划期生产符合质量工业产品实物量产品产量
360 (√)张完整装配图容包括：组图形必尺寸必技术求零件序号明细表标题栏
361 (×)标注形位公差代号应形位公差数值关符号填写形位公差框左起第格
362 (√)表面粗糙度代号标注轮廓算术均偏差时应省略Ra符号
363 (×)零件图必注出生产程技术求
364 (×)局部剖视波浪线做剖未剖部分分界线波浪线粗细粗实线粗细相
365 (×)绘制零件图程第步画出视图
366 (×)三视图投影规律长相等高齐宽正
367 (√)螺纹规定画法牙顶粗实线牙底细实线螺纹终止线粗实线
368 (×)千分尺指教精度刻线精度决定
369 (√)千分尺时等温方法千分尺测件保持温样减少温度测量结果影响
370 (×)径百分表测量孔径孔位置误差
371 (√)水仪常检验工件表面设备扎水情况
372 (×)百分表次完毕必须测量杆擦净涂油脂放盒中保
373 (×)基尺寸孔轴相互结合构成配合
374 (√)形状公差形状误差允许值包括直线度面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度6种
375 (×)零件加工表面具较间距峰谷组成宏观形状程度作表面粗糙度
376 (×)量原动机转换工作机套装置称传动装置
377 (√)带传动作中间挠性件带带轮间摩擦力传动
378 (√)齿轮传动噪声适距离传动制造装配求高
379 (×)液压传动油液作工作介质密封容积变化机械传递动力
380 (√)液压系统般液压汞代表动力部分液压缸代表执行部分种控制阀代表控制部分辅助装置组成
381 (√)液呀传动具传递力传动稳动作灵敏意实现级变速载保护便实现标准化系列话动化等特点
382 (×)油缸两端泄露等单边泄露油缸两端排气孔等油缸两端活塞杆弯曲致会造成工作台低速爬行
383 (×)冬季应采粘度较高液压油
384 (√)刀具材料硬度越高强度韧性越低
385 (√)钨钻类硬质合金钨钻钛合金相韧性磨削性导热语加工脆性材料色金属非金属
386 (√)金属切削加工刀具工件间相运动完成
387 (×)精加工磨钝标准指定否充分发挥刀具切削性寿命长原确定
388 (×)刀具寿命指刀具开始起完全报废止总切削时间
389 (√)磨削加工实质成具数刀齿铣刀超高速切削时间
390 (×)砂轮硬度磨粒硬度概念相
391 (√)适分布六定位支承点限制工件六度工件夹具中位置完全确定六点定位原
392 (×)合适定位元件保证加工精度提高劳动生产率降低加工成起着作
393 (√)夹紧机构中锁机构
394 (×)钻床夹具固定式流动式回转式移动式盖板式
395 (×)钻床采220V明灯具
396 (√)熔断器种保护电器装置电路发生短路载十动切断电路
397 (×)T12钢选作渗碳零件钢
398 (√)常退火完全退火球化退火应力退火等
399 (√)含碳量低025钢正火代退火改善削加工性
400 (×)钢回火加热温度A1线回火程中组织变化
401 (×)零件加工精度装配精度关系直接影响
402 (√)影响某装配精度关尺寸彼序连接起形成封闭外形谓装配尺寸链指相互关联尺寸总称
403 (×)床轴轴承间隙松动时加工零件产生圆度误差
404 (√)形工件划线时果没长钢直尺拉线时果没长钢直尺拉线代没直角尺线坠代
405 (√)划线时应划线基准开始
406 (×)分度头手柄摇孔数手柄退回
407 (√)錾子切削部分前刀面刀面交线(切削刃)组成
408 (×)錾油槽时錾子角曲面变动倾斜度保持变
409 (√)锉刀锉身锉柄两部分组成
410 (×)锉刀粗细选择取决工件形状
411 (√)锉刀作撬捧手锤
412 (×)锯路锯条工件锯轨迹
413 (√)锯割子薄板时必须细齿锯条
414 (×)锯割时远起锯起锯起锯角度15度
415 (√)钻头切削刃点基面
416 (×)麻花钻刃磨时应切削忍子略低砂轮水中心面处先接触砂轮
417 (√)钻半圆孔时快工件相废料工作合起钻出
418 (√)孔精度求较高表面粗糙度值求较时应选起润滑作切削液
419 (√)扩孔时切削速度钻孔12倍
420 (×)钻孔时应选择较进量较低转速
421 (√)M20(×)265g6g中5g表示螺纹中径公差带代号6g表示外螺纹顶径公差带代号
422 (×)韧性材料攻丝加冷润滑液免降低螺纹粗糙度
423 (×)圆杆套丝时始终压力连续断旋转样套出螺纹精度高
424 (√)攻丝前底孔直径应稍螺纹径
425 (√)园杆套M10螺纹时圆杆直径加工975～985mm
426 (×)刮削表面分布微浅凹坑增加摩擦阻力降低工件表面精度
427 (√)显示剂蓝油常色金属刮削铜合金铝合金
428 (√)刮瓦工作需保证必研点数外应保证轴孔配合精度求
429 (×)曲面刮刀刮削外曲面
430 (×)曲面刮刀刮削外曲面
431 (√)研磨基原理包括物理化学作
432 (×)研具材料研磨工件硬
433 (×)研磨合金工具钢高速钢磨料碳化物磨料
434 (√)研磨液研磨中起调磨料冷润滑作
435 (×)研磨面时压力研磨切削量表面粗糙度值速度太快会引起工件发热提高研磨质量
436 (√)矫直轴类零件时般架V型铁凸起部螺杆压力机矫直
437 (√)薄板微扭曲时抽条左右抽片面
438 (×)弯曲焊缝子焊缝必须放弯曲层位置
439 (×)弯曲半径时毛坯长度弯曲层计算
440 (×)冷轧钢丝绕弹簧应进行高温淬火热处理目增加弹性
441 (×)装配零件接成部件部件结合成机器程
442 (√)产品装配常方法完全互换装配法选择装配法修配装配法调整装配法
443 (×)装配点包括部件装配总装配
444 (×)产品装配工艺程包括装配前准备工作装配工作
445 (×)零件密封性实验旋转件衡实验等工作均属装配工作
446 (√)静衡动衡旋转体衡形式
447 (×)机器装配精度零件精度关装配方法
448 (×)装配尺寸链指机器装配程中相互连接尺寸形成封闭尺寸组
449 (√)尺寸链中封闭环公差等组成环公差
450 (×)根装配方法解尺寸链完全互换法直接选配法分组选配法
451 (×)装配工艺程容包括装配技术求检验方法
452 (×)少占车间生产面积合理安排装配工序提高装配效率制定装配工艺规程
453 (√)制定装配工艺规程方法首先产品进行分析
454 (√)壳体壳体中鼓形回转体轴分度机构分度盘分度头组成部分
455 (×)分度头分度时工作转等分时分度头手柄应转进转数n30Z工作等分数
456 (√)分度头分度原理手柄心轴螺杆双线轴蜗轮齿数40手柄转周分度头轴变转动120周
457 (×)立式钻床部件包括轴变速箱轴进变速箱齿条
458 (×)立钻轴进箱二级保养需更换1号钙润滑脂
459 (×)立钻Z525轴转速01~081mmr分9级
460 (√)测力扳手预紧力达定值方法控制扭矩法
461 (×)测力扳手预紧力达定值方法控制扭角法
462 (×)拧紧长方形布置成组螺母时必须称进行
463 (×)松键装配键长方键轴槽间隙02mm
464 (×)装配紧键时试配法检查键表面轴毂槽接触情况
465 (√)静连接花键装配较盈量盈量较应套件加热80℃～120℃进行装配
466 (×)锉配键键磨损常采取修理办法
467 (√)销连接机械中起连接作外起定位作保险作
468 (×)圆柱销般盈固定轴定位连接
469 (√)销种标准件形状尺寸已标准化
470 (×)盈连接装配孔直径压缩稠直径胀
471 (×)盈量配合尺寸较时常采温差法装配
472 (√)盈连接类型圆柱面盈连接装配圆锥形盈连接装配
473 (√)圆锥面盈连接求配合接触面积达75保证配合稳固性
474 (×)带传中产生滑皮带带
475 (×)带带轮包角太三角带包角120度保证滑
476 (×)摩擦力调整方法改变两带轮中心距张仅轮张紧
477 (×)带轮相互位置准确会引起带张紧均匀快磨损中心距较长直尺测量
478 (√)带轮孔加时必须镶套套轴键连接套带轮长加骑缝螺钉方法固定
479 (×)带传动机构段时间三角带陷入槽底轴弯曲造成
480 (×)带轮装轴万角度尺检查端面跳动量
481 (×)链传动中链垂度02L宜
482 (×)链传动程中长脱链断裂链拉长等现象发生
483 (×)影响齿轮接触精度素包括包括齿轮加工精度齿轮副侧隙齿轮副接触斑点
484 (×)转速低齿轮装轴应做衡检查免工作时产生振动
485 (√)齿轮接触斑点应涂色法检查
486 (√)齿轮跑方式电火花跑合加载跑合两种
487 (×)齿轮轴固定求配合盈量时应采液压套合法装配
488 (√)普通圆住蜗杆传动精度等级12
489 (×)蜗杆蜗轮轴心线相互间行关系
490 (√)蜗杆传动齿侧间隙检查求较高百分表方法测量
491 (×)蜗杆传动机构装配序先装蜗轮装蜗杆
492 (√)凸缘式联轴器装配般情况严格保证两轴轴度
493 (√)凸缘式联轴器装配时首先应装键
494 (×)联轴器务传递扭矩时作定位作
495 (√)十字沟槽式联轴器装配时允许两轴钱少量径偏转歪斜
496 (√)离合器装配技术求够传递足够扭矩
497 (√)涂色法检查离合器两圆锥面接触情况时色斑分布情况应整圆锥表面
498 (×)离合器般分牙嵌式侧牙式两种
499 (√)滑动轴承轴劲间润滑状态分液体摩擦滑动非液体摩擦滑动轴承
500 (√)整体式滑动轴承装配抓住四点压入轴套轴套定位修整轴套孔轴套检验
501 (×)部分式轴瓦安装轴承中轴应固定轴移动
502 (√)型贵重金属整体式滑动孔磨损轴承合金重新浇铸轴承合金进行加工修复利
503 (×)滑动轴承工作稳定噪音承受较击载荷
504 (×)滑动轴承装配求：轴劲轴承孔间留间隙保持良接触
505 (√)液体静压轴承油泵高压油送轴承间隙强制形成油膜液体静压衡外载荷
506 (×)轴承合金具良耐磨性强度高
507 (√)滚动轴承承受载荷分心员推力轴承＼心推力轴承三种
508 (×)国家标准规定：普通轴承必须标全轴承代号段省略
509 (√)滚动轴承装配时保证轴轴承轴定位前提余轴承留轴游动余
510 (√)接触式密封装置接触处滑动摩擦造成动力损失磨损余低速情况
511 (×)滚动轴承拆卸方法结构关
512 (×)精密轴承部件装配时采百分表轴承预紧错位量行测量获准确预紧力
513 (×)滚动轴承游隙越越
514 (√)轴承定装配目抵消部分相配尺寸加工误差提高轴旋转精度
515 (√)轴轴零件两端轴承支座组合称轴组
516 (√)燃机型号中右边字母k表示工程机械
517 (√)四缸柴油机缸作功间隔角度180度
518 (√)曲轴连杆机构燃机中热变机械机构
519 (√)燃料供系统包括喷油泵喷油器输油泵燃油滤清器调速器等
520 (×)配气机构燃机工作序定期开关闭进排气门空气污染燃混合气进入气缸气缸中排出废气
521 (√)燃机配气机构气门摇臂推杆挺柱凸轮齿轮等组成
522 (×)汽油机点火系统低压电源火花塞供
523 (×)修理前准备工作属设备修理工作点
524 (√)修理前准备工作工艺程容
525 (√)液压系统产生障原空气混入液压系统
526 (√)齿轮磨损严惩崩裂般均应更换新齿轮
527 (×)螺旋传动机构螺旋运动变换曲线运动
528 (√)轴间隙直接影响丝杠螺母副传动精度
529 (×)轴间隙直接影响丝杠螺母副运动精度
530 (×)操作钻床时戴眼镜
531 (×)钻床开动操作中允许测量工作
532 (√)危险品仓库应设避雷设备
533 (×)泡沫火机应放消防器材架
534 (√)千斤顶前必须检查螺杆螺母磨损情况磨损超25
535 (×)起吊时吊钩垂直重心绳子面垂直时般超30º
536 (√)锯割回程时应稍抬起
537 (×)钻床变速前应取钻头
538
539 (√)工作时必须穿工作服工鞋
540 (√)钳工场必须清洁整齐物品摆放序
541 (√)接触器种动电磁式开关
542 (√)接触器联锁控制电动机正反转
543 (×)直流电转换成机械输出机械转矩电动机步式电动机
544 (×)工业企业计划期生产符合质量实物量产品质量
545 (√)机械传动采带轮齿轮轴等机械零件组成传动装置进行量传递
546 (×)接长钻钻深孔时钻底深孔钻样必中途退出排屑
547 (√)松键装配键长方键轴槽间隙01mm
548 (√)盈连接包容件包容件配合盈值达紧固连接
549 (√)拧紧圆形方形布置成组螺母纹时必须称进行
550 (√)影响齿轮传动精度素包括齿轮加工精度齿轮精度等级齿轮副侧隙求齿轮副接触斑点求
551 (√)采三角带传动时摩擦力带3倍
552 (√)螺旋传动回转运动变直线运动
553 (×)圆柱销次拆装定位精度会降低
554 (√)柱塞泵属容积式泵
555 (×)塑料制品分成8等级0级精度高8级精度
556 (×)塑料制品外形圆弧部分应设计成拼块制成
557 (×)设计拼块镶件时应量复杂外形变形加工
558 (×)点浇口采二模板
559 (√)CAM计算机辅助制造简称
560 (√)般推杆直径25㎜3㎜
561 (√)设计浇注系统时流道量少弯折
562 (√)塑料制品尺寸精度较高部位选较脱模斜度
563 (√)排气槽尺寸应根塑料流动性选择
564 (√)储油槽导柱型注射模具生产批量
565 (√)带轮包角太三角带包角120°保证滑
566 (×)X62W型铣床轴轴轴承磨损会影响轴锥孔径圆跳动超差轴轴窜动没影响
567 (√)薄膜式压力指标气动量仪利膜盒中膜片作膜片感受件
568 (×)操作工应负责新铣床验收前机床润滑图等文件机床部位（包括轴速箱进变速箱等）做注油工作
569 (√)修铣床应调换零件修复部位工作状况精度进行重点验收
570 (√)修铣床需段磨合期宜验收时操作轻便配合间隙调整
571 (×)调整X52K型铣床轴径间隙通修磨轴前端整圆垫圈实现
572 (√)调整X62W型铣床轴轴承间隙时应先松开紧固螺钉扳手勾住调节螺母然轴时针旋转转动轴反转角度获需间隙
573 (√)浮标式气动量仪感受空气流量变化浮标位置实现测量目
574 (×)杠杆卡规测量压力固定变
575 (×)杠杆卡规微动测量杆调整杠杆卡规零位示值
576 (√)杠杆千分尺测量压力微动测杆处弹簧控制
577 (×)杠杆千分尺杠杆卡规类似相测量
578 (×)工作横移动工作台面行度超差原工作台台面磨损
579 (√)夹具工作台中央T形槽定位定位精度中央T形槽工作台移动行度保证
580 (√)检验铣床分度头蜗杆转系统分度误差时应分度手柄转1z转便通光学分度头读出铣床分度头实际回转角名义回转角误差
581 (√)检验铣床分度头蜗轮转分度误差时应分度手柄转转便通光学分度头读出铣床分度头实际回转角名义回转角误差
582 (√)气动量仪测尺寸转变气体物理实现测量长度仪器具接触测量特点
583 (×)气动仪空气具定压力
584 (×)提高铣床轴锥孔轴线径圆跳动测量确定应检验棒方位插入轴进行重复检验
585 (√)卧式铣床轴旋转轴线工作台中央基准T形槽垂直度超差会盘形铣刀铣出沟槽槽形产生较误差
586 (×)铣床调试时低速空运转时间3min
587 (×)铣床精度验收标准铣床精度允差明确规定检验方法必须操作工行确定
588 (×)铣床水长期失准铣床运动精度没直接影响
589 (×)铣床验收指机床附件验收包括机床精度检验
590 (√)铣床轴精度检验包括运动精度关部位位置精度
591 (×)新铣床验收时必须操作工作负责机床安装
592 (×)新铣床验收中发现精度误差操作工作应负责进行修复
593 (√)验收铣床精度测量具指标准准备测量具百分表塞尺等检测量具
594 (√) 影响刀杆支架安装精度致刀杆变形影响铣刀安装精度原悬梁导轨轴旋转轴线度超差
595 (×) 检查铣床进运行状况时先进行润滑然通快速进运行观察铣床工作台进动作
596 (√) 镗床加工外圆柱面工件外形尺寸重量重加工面基准面尺寸精度位置精度求
597 (√) 万卧式铣床先刀转动工作台方法加工螺旋槽工件影响槽位置精度素工作台回转中心轴旋转中心工作台中央T形槽偏差
598 (√) 坐标镗床加工工件温度应机床温度致
599 (×) 坐标镗床进行精确长度测量法进行精确面角度测量
600 (×) 坐标镗床镗孔孔距精度该机床定位精度
601 (×) 坐标镗床普通镗床样具精确坐标测量系统
602 (√) 坐标镗床镗孔外常作高精度零件精密铣削作精密零件测量高精度划线刻线
603 (×) 光屏读数装置坐标镗床坐标测量系统中线纹尺线距细分读数精度提高
604 (√) T68卧式镗床回转工作台位置精度定位机构中调节螺钉调整
605 (√) T4145坐标镗床样板精密划线精密零件测量
606 (×) T4145坐标镗床保证坐标精度004mm
607 (×) T4145坐标镗床轴进刻度盘读数010mm加工精度达010mm
608 (×) 水仪校正床身导轨面水时检测位置正反方测次两次检测读数半水仪身偏差
609 (√) 镗床作空载运转试验时运动部件运转时间定求
610 (×) 镗床作空载运转试验时温升没求
611 (√) 卧式镗床振动时会镗削工件表面产生波纹
612 (√) 卧式镗床滑座镶条紧蜗杆副间隙全低速运转时产生爬行
613 (√) 镗削加工中心出现床身溜板刚性足机床安装水没调整
614 (×) 坐标镗床导轨直线度超差会影响加工件孔距误差
615 (√) 刻度尺相应导轨行时会光屏中线纹端两端模糊清
616 (√) 加工孔位置度超差时应检查导轨直线度轴坐标面垂直度
617 (√) 万回转工作台分度精度转台直径分级
618 (×) 万回转台结构参数保证转台行度垂直度必须常数
619 (×) 检验卧式镗床床身导轨垂直面行度时应工作台面床身导轨行放水仪
620 (√) 检验卧式镗床床身导轨水面直线度时误差指示器差值计
621 (×) 检验卧式镗床滑座导轨垂直面直线时应工作台面床身导轨行放水仪
622 (√) 检验卧式镗床滑座导轨水面直线度时机床机床外床身导轨垂直放尺
623 (×) 检验卧式镗床回转工作台定心孔工作台回转轴线径圆跳动时指示器固定机床测头触孔壁回转工作台周
624 (√) 检验卧式镗床镗锥孔轴线径圆跳动时应镗轴缩回镗轴锥孔中插入检验棒进行检验
625 (×) 检验镗轴轴窜动时允许镗轴施加轴力
626 (√)(√) 检验卧式镗床镗轴移动直线度时应垂直水面分检验分计算误差
627 (×) 卧式镗床枕移动直线度垂直面进行检验
628 (√) 检验卧式镗床工作台移动镗轴轴线行度垂直面水面误差应分计算
629 (×) 卧式镗床轴箱垂直移动直线度检验合格垂直移动工作台面垂直度没必检验
630 (√) 检验坐标镗床工作台移动垂直面直线度倾斜度时应工作台面中央轴箱分放置水仪检验
631 (√) 坐标镗床轴箱横移动垂直面直线度误差应减机床倾斜度误差水仪读数代数差值计算
632 (√) 准直仪反射镜分放坐标镗床工作台面轴箱等距离横移动工作台检验工作台水面直线度种方法
633 (×) 检验坐标镗床垂直轴轴线工作台面垂直度时允许等高量块检验
634 (×) 检验坐标镗床精度时求环境温度（20±5）0C范围
635 (×) 精密线纹尺投影读数显示光学系统中两组物镜中前物镜调节成象放倍率
636 (√) T4163坐标镗床远镜系统光路出现象面倾斜视场中心偏离通常光路中棱镜安装角度误差引起
637 (×) 负载运转试验确定机床承载力
638 (×) 径百分表示值误差测量前百分表校
639 (×) 百分表测量工件时长指针转1倍齿杆移动01mm
640 (√) 试机试验设备运转灵活性振动工作温升噪声转速功率等性否符合求
641 (×) 调整程中测量实际位置误差技术文件规定技术规范检查项位置偏差
642 (×) 测量避免会误差测结果绝正确
643 (√) 绝误差正值负值符号决定测值
644 (×) 偶然误差分布没规律性
645 (√) 利机械光学气动电动原理长度单位放细分测量器具称称量仪
646 (×) 百分表千分表杠杆千分尺杠杆齿轮较仪扭簧较仪属通量仪
647 (√) 刻度尺刻度间距代表长度单位数值做分度值
648 (×) 测量时水仪水准器气泡移动位置进行读数水仪起端测量位置总读作零位气泡位置中间偏边种读数法绝读数法
649 (×) 测绘导轨直线度误差曲线图时测量中次移动水仪垫铁根测量值绘出曲线图
650 (√) 光学合水仪框式水仪较测量精度量程均高框式水仪
651 (×) 温度变化会影响水仪
652 (√) 合水仪测量前必须检查零位否正确水准器两半气泡应重合
653 (×) 光学直仪光学准直仪没区测定直线度误差面度误差
654 (√) 型号光学直仪规格测导轨长度定程度超出远测量
655 (×) 合水仪底工作面检测圆柱形表面直线度误差
656 (√) 水仪测量前定测量面测面清洗干净防出现误差
657 (√) 原理讲准直量仪实际添装目镜行光
658 (×) 光学合水仪具灵敏度高受温度影响较优点
659 (×) 样认导轨误差曲线导轨实际真实反映
660 (×) 研点法检验种导轨直线误差
661 (×) 保证导轨运动部件相互配合良提高接触率控制住导轨水面垂直直线度误差
662 (√) 光学直仪检查导轨水面直线度误差时目镜时针方旋转900微动手轮远镜垂直测
663 (√) 机床刮研时检查导轨面间否行常采千分尺直径规格圆柱棒测量
664 (√) 机床导轨机床运动部件相运动导面保证刀具工件相运动精度关键
665 (√) 检查轴机构精度仅需检查静态条件精度需检查动态条件精度
666 (×) 般精度求轴机构装配时必须采定装配法
667 (×) 设备进行精度检查设备项性进行检查测定
668 (×) 设备进行性检查设备加工精度进行检查测定
669 (√) 纬仪行光测量回转工作台分度精度仪器
670 (√) 行光纬仪行光组成光学测量系统中作测定测量参考系
671 (×) 行光纬仪测量回转工作台分度精度
672 (×) 纬仪目镜中目标虚
673 (√) 精密板途分检验板研磨板
674 (√) 检验板通常作测量基准研磨板超精密加工工具
675 (√) 检验板精度指标面度误差
676 (√) 调测板方式通常三种：角测三角点调水面调
677 (×) 水仪测量检验板面度误差档测量中水仪调换方
678 (√) 精密机床应回避阳光直线射检测定位误差
679 (√) 读数显微镜清晰反映刻线尺刻度
680 (×) 机床定位精度直接影响加工零件精度
681 (√) 测量机床定位精度时移动部件均应夹紧读数
682 (×) 测量机床运动件重复定位精度时运动件必须运动两次读出重复定位误差
683 (√) 机床重复定位误差影响加工工件次重复加工合格率
684 (×) 转塔车床回转头重复定位精度允差001mm
685 (×) 铲齿车床刀架工作行程重复定位精度允差001mm
686 (×) 读数显微镜标准分度盘检查出分度头分度误差
687 (√) 光学分度头检查分度头分度误差
688 (√) 纬仪测量精密机床水转台万转台分度精度
689 (×) 精密水转台检验回转工作台分度精度较纬仪检验回转工作台分度精度更加准确
690 (√) 量块测量工件计算尺寸时选取第块应根组合尺寸位数字进行选取
691 (×) 滚齿机滚刀轴前轴承配合间隙002～003mm
692 (×) 滚齿机滚刀轴前轴承轴度允差0015mm
693 (×) 光学直仪测量导轨面度
694 (√) 导轨面垂直方弯曲水方扭曲光学直仪测量
695 (√) 光学直仪测量孔素线直线度轴线孔系轴度误差
696 (√) 框式水仪种角值测量仪器
697 (×) 水仪精度气泡移动倍水仪测量长度倾斜高度值表示
698 (×) 均读数法水仪两次测量气泡直接读数值取算术均值测量方法
699 (×) 水仪测量面度行度直线度测量垂直度误差
700 (×) 磨床工作精度指磨床传动精度定位精度综合精度
701 (√) 磨床预调检验时需调整机床安装水横误差均超004mm1000mm
702 (×) 检验外圆磨床床身导轨直线度时垂直面水面允差值相
703 (√) 预调精度磨床基础精度
704 (×) 砂轮架移动工作台移动垂直度属磨床直线运动精度
705 (√) 检验棒检验头架轴轴线工作台移动行度时检验棒端许砂轮偏
706 (√) 砂轮架轴轴线头架轴轴线等高度精密磨床允差02mm
707 (√) 检验砂轮轴轴线头架轴轴线等高度时头架应热态检验
708 (×) 磨床砂轮架快速引进重复定位精度允差规定002～0012mm
709 (×) 砂轮轴回转精度单指砂轮轴前端径圆跳动偏差
710 (√) 砂轮轴回转精度直接影响工件表面粗糙度
711 (√) 高精度磨削时砂轮修整位置磨削位置应量接
712 (×) 外圆磨床砂轮轴工件轴线等高磨削外圆锥时锥体素线形成中凸双曲线形
713 (×) 砂轮轴轴线工作台移动方行度误差会影响磨削端面面度砂轮轴前偏工件端面会磨成凹形
714 (×) 头架尾座中心连线工作台移动方垂直面行度误差会磨外圆时产生腰鼓形
715 (×) 安装分度盘菱形销时菱形销圆柱部分应回转方垂直
716 (√) 影响齿轮接触精度持点素齿形精度安装否正确
717 (×) 松键连接获种配合性质造改变键二级限尺寸
718 (√) V带型号根计算功率PC动轮转速选定
719 (√) 卧式测长仅测工件进行绝测量相测量
720 (√) 轮系传动中轴轴零件连接松键连接
721 (√) 万联轴器角度偏移越动轴速度变化越
722 (√) 普通楔键连接键两面工作面键侧键槽定间隙
723 (×) 刮花目美观
724 (√) 光学直仪精密水仪测量机床导轨直线度误差时作图法计算法求误差值
725 (×) 激光干涉仪定位装置定位精度高优点测量长度受限制仅适型坐标镗床
726 (×) 较长导轨直线度测量应采实物基准法
727 (×) 机床装配修理中纬仪行光配合测量工作台转台面度误差
728 (×) 角线法测量矩形工作台面度误差时桥板中心距长度必须样
729 (√) 激光干涉仪仅精密测量型机床精密定位
730 (×) 速度传感器轴承测量振动时意选择测量点位置
731 (√) 振动检测程中传感器必须测物紧密接触
732 (√) 国际标准化推荐衡精度等级G04高
733 (√) 机床轴深孔加工应安排粗车外圆进行
734 (√) 部件装配基准零件开始
735 (×) 装配中进行修配组成环封闭环
736 (×) 分组装配法装配精度完全取决零件加工精度
737 (×) 概率法精度太高短环装配尺寸链中
738 (×) 提高装配精度必须提高零件加工精度
739 (×) 工艺程卡产品零部件某工艺阶段编制种工艺文件
740 (√) 普通车床导轨误差中水面直线度误差垂直面直线度误差工件直径影响
741 (√) 滑动轴承中轴套孔形状误差轴颈形状误差镗床加工精度影响
742 (√) 减少轴轴窜动轴加工中轴端面垂直度加工精度更高
743 (×) 机器性必零件做绝准确
744 (×) 轴纯径跳动工件圆度影响车出工件呈椭圆截面
745 (×) 轴轴承承受载荷条件运转时提高轴径刚度
746 (√) 角接触球轴承点接触角导致轴旋转时轴刚度径刚度造成周期性变化
747 (√) 轴支承轴承组合成时轴轴窜动轴承作结果
748 (×) 研磨轴箱体孔时研磨棒整周变
749 (√) 目前消轴承游隙通常采预紧方法实现
750 (√) 油质洁短时间断油造成轴轴承损坏
751 (√) 预加载荷应根选轴承型号决定
752 (√) 床身导轨精度直接关系机床精度
753 (×) 刮削型机床床身导轨时热变形床身导轨刮削精度影响重素
754 (×) 清洗涂层导轨表面通常采汽油清洗
755 (×) 滚动导轨低速运动时会产生爬行
756 (√) 直线滚动导轨副安装误差摩擦阻力导轨副作寿命定影响
757 (×) 直线滚动导轨副安装力矩扳手两端开始交叉序中间拧紧
758 (√) 零件磨损降低设备性时应该更换
759 (×) CA6140车床中摩擦片离合器失传递力作应该修理
760 (×) 零件磨损降低设备生产率应该更换
761 (×) 整体式滑动轴承修理般采金属喷镀法型轴承贵重材料轴承采更新方法
762 (×) 生产中角线法测量工作台面度误差符合条件求
763 (√) 合水仪测量水位置垂直位置微转角角值测量仪
764 (×) 般情况滚动轴承工作游隙装配游隙
765 (√) 机械制图立体图区立体图代机械零件图
766 (√) 互式动压轴承相配轴运转时双旋转
767 (√) 开合螺母机构接通丝杆传运动
768 (√) 种机床片摩擦离合器压紧时进行制动
769 (√) 装配工作包括装配前准备部装总装调整检查试机
770 (√) 完全互换法组成件数少精度求高装配中
771 (×) 二级保养指操作工机械设备进行日常维护保养工作
772 (√) 冷装法通盈较配合中采
773 (√) 制定装配工艺规定时装配单元通常作道装配工艺产品般分成干装配单元干道装配工序
774 (×) 转速越高旋转体规定衡精度应越高偏心速度应越
775 (×) 尺寸长径较高速旋转件需进行静衡
776 (×) 长径较旋转件需进行静衡必进行衡
777 (√) 轴承套塑性越轴颈压力分布均匀
778 (×) 实现体运动传动链进传动链
779 (×) 实现进运动传动链传动链
780 (×) 尺寸链中引起封闭环反变动组成环称增环
781 (×) 尺寸链中组成尺寸链环尺寸链组成环
782 (√) 圆锥销定位常拆卸方
783 (√) 圆柱销定位常拆卸方
784 (√) 槽销定位承受振动变载荷方
785 (×) 检修装配时中具两支承机床轴组件中滚动轴承前支承精度　应支承精度相等
786 (√) 选择设备原适先进济
787 (×) 设备试运转时实际轴承温度值轴承温升值
788 (√) 密封性试验检查设备紧密性试验常型容器设备工作压力罐等
789 (√) 果程序单控制加工循环中运动先次序控制移动量类程序控制机床做数字程序控制
790 (√) 设计时改进手动气动液动夹紧夹具时者必须锁性
791 (×) 设计改进种高难度工艺装配时工件技术求工艺装备设计原理设计改进工艺装备种方法生产厂家方式适应
792 (√) 常金属材料黑色铸铁色金属
793 (×)铜锡合金称黄铜
794 (×)钨钴钛类硬质合金代号YG
795 (√) 退火消工件应力
796 (√) 钢热处理常见缺陷硬度够匀硬度偏高热烧氧化脱碳变形开裂等
797 (√) 火焰加热表面淬火淬透层深度2－6mm
798 (×)高速钢常牌号Cr12Mov
799 (√) 金属材料机械性强度硬度塑性弹性刚性韧性抗疲劳性等
800 (×)工作时根具体情况穿工作服工鞋
801 (×)压边圈预防板料压程中产生变形现象
802 (√) 冷模特殊装配工艺指低溶点合金浇注机粘接环氧树脂粘接
803 (√) 塑料热性分热塑性热固性塑料
804 (×)电火花加工特点导电材料进行加工受材料硬度限制
805 (√)接触器种动电磁式开关
806 (√) 压模种类裁模弯曲模拉延模成型模挤压模等
807 (×)镀铬层具高硬度HB＝800－1000耐磨性时高耐热性约摄氏500度变形
808 (×)电火花加工程中提高脉频率会降低生产率
809 (√) 氧化处理称发黑处理表面氧化处理种方法碳钢低合金工件
810 (×)电火花加工程中工件阴极工具阳极称正极性加工
811 (×)球化退火降低析钢硬度消应力细化晶粒
812 (√) 橡胶制品应广泛常作防震材料密封材料传动材料电绝缘材料等
813 (√) 钢材根加热保温冷方式热处理分退火淬火回火表面热处理五种
814 (√) 低碳钢拉伸时分弹性变形阶段弹性－塑性变形阶段断裂阶段
815 (√) 含碳量低025碳钢正火代退火改善切削加工性
816 (√) 表面淬火工件表面层淬硬定深度心部然保持未淬火状态种局部淬火法
817 (√) 硬度高钢必须较高回火稳定性
818 (×)正火较退火冷速度快冷度转变温度低获组织较细正火钢强度硬度退火高
819 (√) 检验坐标镗床水轴轴线垂直轴轴线位置度时水轴锥孔中紧固检验棒垂直轴固定指示器测头触检验棒圆柱面记录读数然两轴时旋转1800记录指示器读数
820 (×)接触器联锁控制电动机正反转安全
821 (√)液压系统般液压泵代表动力部分液压缸代表执行部分种控制阀代表控制部分辅助装置组成
822 (√)供电线路中绝允许部分电气设备采保护接部分电气设备采保护接零
823 (√)型贵重金属整体式滑动轴承孔磨损重新浇铸轴承合金进行加工修复利
824 (√)螺母装配包括螺母螺钉装配
825 (×)国标规定螺纹径画粗实线径画细实线
826 (√)滚动轴承载荷方滚动体形状滚动体排列承载力进行分类
827 (√)检验棒校正丝杠螺母副轴度时消检验棒支承孔中安装误差检验棒转180º测次取均值
828 (×)千分尺微分筒刻线间距1mm
829 (√)熔断器作保护电路
830 (×)径千分尺时温度变化示值误差影响
831 (√)十字沟槽式联轴器工作时允许两轴线少量径偏移歪斜
832(√) 蜗轮副正确接触斑点位置应蜗轮中部稍偏蜗杆旋出方
833(√) 钻孔时切深度已钻头直径定需选择切削速度进量
834(×) 封闭环公差等增环公差
835(×) 配合基尺寸相相互结合孔轴公差带间关系
836(√) 轮齿接触斑点应涂色法检查

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