450万吨年炼油厂装洗车间设计
第章概述
11 装洗车间介绍
装洗车间炼油厂成品出厂环节次设计装洗车间求产品出场力450万吨年炼油厂道工序炼油厂燃料化工型汽油93#97#柴油0#10#20#35#炼油厂根季节温度柴油型号进行程度调已满足户条件
111装车系统发展现状
炼油厂装车系统鹤机泵道仪表辅助蒸汽氮气水等公设施工作炼油厂成品转移铁路槽车外输炼油技术断发展装车系统发展早工装车半动装车现国外先进动装车数字化动化机械化成装车系统发展趋势
现代化铁路装车系统中先进技术：
PLC编程控制系统：PLC编程控制系统控器件常编程控制系统成PLC提前编辑程序通AD模拟量模块信号转化DA模拟量输出信号信号控制IS输出模块DO模块发出指令DO模块控制部分装置完成装车作业PLC记录储存发出生成数报表动报警事诊断PLC信息动化理基石PLC铁路装车系统应整装车程快捷安全先进满足产生作业求满足集中网络化理求现已广泛应铁路装车系统中
动定量装车技术：石油化工液态类物料鹤装车装置系统石油化工类企业已久通装置系统已长历史常规液态类物料鹤装车装置系统动力源物料总装车鹤系统组成装车全程操作操作工现场观测手动完成
年着石油化工装置规模断提升需装车运转生产程中中间物料成品物料快速高效完成装车降低工成实现装车动化日益显十分紧迫动定量装车系统应运生
动定量装车系统仪表动化控制技术计算机控制系统网络技术通讯技术传统鹤装车系统技术等结合起实现液态类物料装车系统动化分散控制数集中理解决石油化工液态物料装车作业中存工艺线水击现象装车作业繁忙问题提高系统装车精度效率降低消耗减轻工劳动强度企业生产程动化控制采高科技企业理技术提供条件
动定量装车系统计算机芯片核心流量计液位开关温度计接开关控制阀门报警探头连接成整体通处理芯片信息转化成电子信号信号传控制系统计算机终实现分布式物流控制实现远程监控数享
现鹤装车系统已全部采动定量装车系统
膜分离技术：油品装卸储运程中会程度出现挥发损耗油品挥发强烈超出损耗范围会气环境造成污染影响油品质量增加危险系数造成济损失减少挥发损耗直油品储运中重难题传统回收方法：
（1）燃烧法挥发油气催化燃烧等方法消耗掉降低油气浓度该方法浪费资源污染环境现已少
（2）吸附法采活性炭吸附油气解析程中热量释放加空气存活性炭会出现燃现象安全
（3）深冷法采超低温冷冻保证油气回收率通常冷温度达180℃装车间歇性连续性会导致运行成投资成高
（4）吸收法通特殊溶剂油吸收油气实现空气油气分离空气排放吸收剂会真空解析出油气解析出油气次吸收样流程相复杂长时间吸收解析程会导致溶剂油变质
（5）膜分离法利高分子膜定压力油品具选择透性特点油气空气混合气压压差推动膜滤作油气分子优先透空气分子选择性截留实际生产中利油气压缩汽油作吸收剂进行吸收未吸收油品通膜滤实现空气油气分离空气排放油气返回压缩线中回收利该方法流程简单操作灵活回收率高安全
欧美等发达国家新建油气回收装置中采膜分离技术装置占70年国新建油气回收装置逐步采技术国目前般汽油柴油吸收剂分两段吸收配合产生装置完成油气分离
着世界技术断发展年炼化企业努力追求安全生产清洁生产持续发展油气回收技术研究攻关成热点油品产量油品挥发度成正油气膜分离回收技术炼油厂生产中广泛应解决油品挥发损耗问题
次设计装洗车间结合吉化炼油厂装洗车间现状样选择PLC技术系统控制理整装洗车间装车系统采动定量装车系统配合浸没式液压鹤脉流量计信号控制双阀门牵引爬车等设备PLC程序系统发出装车指令动定量装车系统控制牵引爬车槽车牵引指定位置控制鹤插入槽车油斗阀门机泵开开始装车通鹤油高探头控制流速结束时间装车结束油斗阀门机泵关闭鹤收回期间燃气体报警探头静电探头液位探头压力探头等安全设备控制脉流量信号控制双阀门现场安全进行预警保证装车作业安全进行
油气回收采膜分离技术压缩机油气集中吸入膜分离器中进行处理
112洗车系统发展现状
炼油厂铁路槽车洗车系统装车系统组成基致技术发展装车系统
实际洗车程中生产乳浊液悬浮液等油水混合物鹤流速时存安全闪爆隐患洗车程中加入醇类等抗暴物质
12工艺原理
汽油鹤密闭提供动力系统压力达设定值时系统动启动VRU成套设备压缩吸装车程中着装车量断增加油气空间受压缩气压增油气传输收实现部分油气回收难回收油气通膜分离器凝气体分离重复压缩回收工序
1根液体油品流动性通路压泵压进行装车
2含污油槽车进行清洗清洗污油抽污油罐达洗车目
13工艺流程说明
装车程中挥发出汽油蒸气纯苯蒸气混二甲苯蒸气邻二甲苯蒸气（简称三苯蒸气）空气混合物微正压形式密封线集中送入膜法油气回收装置（VRU）中
油气空气混合物通液环压缩机（C1ab）加压操作压力催化精制汽油进入吸收塔（V1）中部通切旋流汽油压缩气体分离气态油气空气混合气塔流填料喷淋精制汽油液体流接触液体汽油会部分汽油蒸气三苯蒸气吸收形成富集汽油液体富集
汽油液体中包括喷淋精制汽油回收液态汽油通富油泵返回罐区汽油储罐剩油气空气混合物较低浓度塔顶流出进入膜分离器（S11 S15）该液环压缩机采汽油液体作工作液工作液方面产生液环气体吸入压缩机压缩送出压缩机方面消气体压缩产生热量形成非接触密封环冷机部件
膜分离器(S11 S15)系列联安装路膜组件构成真空泵（C2）膜渗透侧造成真空提高膜分离效率膜分离器混合气体分成两股——含少量油气截留物流富集油气渗透流净化截留物流浓度低排放标准直接排入气渗透物流循环膜法油气回收装置（VRU）入口收集油气排放气体相混合进行述循环述汽油回收吸收塔中完成吸收塔吸收极高效压缩油气压力提高二渗透气次循环造成浓度提高吸收塔物流分两相流——油气混合气体液体汽油系统利液体汽油作压缩机密封液吸收塔吸收剂会造成二次污染
进入油气回收系统精制汽油喷淋吸收较质量流量返回罐区储罐装车程中挥发排放汽油蒸气三苯蒸气吸收分离液体形式返回罐区
第二章设计说明
21油品规格
装车油品炼油厂调车间生产汽油柴油汽油93#97#柴油0#10#20#35#
序号
油品名称
性指标
备注
1
93#汽油
外观气味：红褐色红棕色特殊气味
密度：072gcm3073gcm3(20℃)
辛烷值：93
闪点：50~ 20℃(常压)
馏程：30~205℃
2
97#汽油
外观气味：红褐色红棕色特殊气味
密度：072gcm3073gcm3(20℃)
辛烷值：97
闪点：50~ 20℃(常压)
馏程：30~205℃
3
0#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：0℃冷滤点：4℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
4
10#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：10℃冷滤点：5℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
5
20#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：20℃冷滤点：16℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
6
35#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：20℃冷滤点：16℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
22安全规定
油品炼制储运程中安全重中重设计程中更严格遵守安全规定火灾雷击静电隐患做全面预防
1油品作业需穿戴齐全劳保服装
2进泵房前接触静电消器时消身静电
3作业程中严格监控仪表指示
4班检查消防设施出现问题时汇报
车间安全生产规定：
1）站区关员律准进入站区外单位员必须厂关部门批准方进入
2）新员外学员未厂安全三级教育三级教育考试合格者允许进入岗位
3）未取岗合格证者独立顶岗岗必须持安全作业证
4）操作员应坚守岗位严格执行操作规程项规章制度
5）规定着装班前饮酒者严禁进入岗位
6）严禁吸烟禁止带香烟引火物准穿带钉子鞋凉鞋托鞋进入岗位严禁黑色金属等易产生火花物品敲击设备拆装易燃易爆物料设备应防暴工具
7）掀盖车盖前检查折页否良许猛推防闪落弹回伤
8）站台品种时作业
9）站台装卸车台数次少2台
10）封车时车盖轻轻放螺栓全必须全部拧紧螺栓残缺时必须角4
11）装车时严禁重物敲击
12）鹤装车程中遇车中斜梯鹤时予装车
13）操作间油气超标报警器鸣响时严禁装车
14）爬车牵引重车时槽车禁止站
15）操作员车前必须消体静电进行车作业
16）罐车操作时应站风头
17）油罐检尺部位应衬产生火花金属
18）严禁站区携带BP机手机
19）泄压罐油品达安全高度时必须时吸泵蒸汽复泵倒入槽车成品油罐区
20）禁止私取种油品严禁水蒸汽洗电机电缆电器开关等电器设备
21）车牵车作业时装车员注意安全车头离开时车爬车许跳车
22）洗槽站泵工送泄压罐油品前必须班班长联系班长统指挥组织送油工作送完应立泄压系统恢复原状态
23）需进入槽车进行洗车作业时必须穿戴防护具槽车外进行监护
24）装置防雷防静电设施消防设施进行定期检查确保处完状态
25）站区发生事时操作员必须坚守岗位听班长统指挥
26）严禁汽油擦洗衣物工具设备面等特殊油持安全证明许证方进行严禁单位外单位员石油产品送
27）消防栓炮灭火器安全抢险物品便挪损坏保证灵活定期检查消防通道保持畅通
28）进入装置种机动车辆应办理通行证设备检修火根火类办理火票严格执行火理制度
29）许便拆卸线法兰准便排放油品物料等
30）工作中脱岗串岗报书做生产关事情
31）设备检修必须办理作业票机动设备检修必须切断电源仪表检修必须切手动
32）压力容器理规定加强安全阀理定期检（起跳重新检验）
装置开工安全规定：
1装置开工时必须联系营销储运部调度安排空槽车进行鹤试装车时检查鹤系统工作否正常
2 装置开工时必须联系检验科首批装油槽车进行采样分析保证产品合格出厂
3 认真细致检查工程质量否合格工艺流程否畅通线设备必须吹扫干净置换合格检查设备否完安全设施卫生条件等否达装置开工条件
4 详细开工方案开工方案部门审核严格执行开工方案
5 消防设施装车静电线必须齐全完
装置停工检修安全规定
1 装置停工检修前必须制定安全措施组织火时制订线设备蒸汽吹扫流程吹扫细致盲板专门负责编号登记便开工时拆水井漏必须水蒸汽扫干净封严
2装置停工时必须做线油品泄压退油工作保证检修时安全
3装置停工时岗位必须岗位泄压罐油品全部倒出利检修时清洗动火
4做盲板加拆工作专负责理做拆装盲板记录
5装置停车工作需没倒出泄压罐油品工厂统理
6 短期停工局部修单位审批做彻底吹扫置换长期停工修应操作规程进行彻底处理
7 进入检修现场员律戴安全帽高空作业2米必须系安全带携带工具袋卸零件螺栓等摆齐废料时清理走高空吊物做二三放
8 装置需电火机动车辆进入装置时严格执行电火理制度乙炔瓶氧气防爆安全规定
防火防爆安全规定：
1）站区严禁明火明灯必须符合防爆标准
2）严禁机车车头进入站台作业机动车辆进入站区必须符合安全求配带阻火器
3）梯子车盖轻轻放防出火花
4）禁止切易燃燃易爆物品带入站台严禁站台暖气蒸汽线烘烤抹布油手套等
5）站区设备必须保证接良防静电雷击
6）站区电器设备工具必须符合防爆标准
7）装车落油必须时清
8）岗位消防设施必须保证安全准意乱动
9）站区动火必须办动火证采取相应防范措施
10）受压设备线必须符合设计标准留安全系数
11）生产操作中必须执行操作规程规定准违章操作
12）受压设备安全附件应齐全安全阀压力表应定期校建档
13）准意排放油气特准沟水口排放脱水时操作员准离开现场防止脱水带油
14）必须排放油气时应采蒸汽通风油气吹散防止油气积聚引起火灾爆炸
15）工具必须防爆工具贮罐检尺口盖间铅铜类衬垫必须完
严禁汽油苯类等油品擦洗设备面衣物确属需时必须厂安全部门批准意
16）未安全防火教育准进入生产岗位
设备安全生产技术规定：
1 设备安全阀必须灵活定压正确意调整定压值改变安全阀规格降低安全阀排泄力
2 机泵设备机械润滑严格三级滤五定制度执行
3 装置油气浓度方防爆电动机灯具开关接线盒容器设备应具良外壳接静电接
221安全生产基原
石油化工生产具生产规模型化工序生产程复杂生产连续性强动化程度高等特点时易燃易爆高温高压毒害腐蚀性特点
装洗装置石油化工储运设施关键部位害岗位样具述特点求套行效安全理制度规程规章制度现代化生产作保证员工章循章规定安全规章制度岗位操作员认真执行规范遵守保证装置安稳长满优运行
国家关规范规定装洗装置属甲类防火装置必须遵守执行国家相应规范级单位厂项安全理规定
222防火防爆等级卫生标准
根运输油品性质装车洗车部分防火防爆标准规定：
序号
点
防火等级
防爆等级
避雷等级
1
汽柴油装车站台
甲A级
1级
类
2
洗车站台
甲A级
1级
类
3
泵房
甲A级
1级
类
4
膜分离室
甲A级
1级
类
223运输油品爆炸范围卫生安全浓度
序
号
名 称
闪点℃
燃点℃
爆炸极限％
爆炸极限％
燃烧热值KJkg
限
限
1
93#汽油
50~ 20
415~530
13
60
46055
2
97#汽油
50~ 20
510~530
13
60
47185
3
0#柴油
53~55
380~425
15
59
40195
4
10#柴油
53~55
350~380
16
58
40195
5
35#柴油
53~55
300~330
16
57
035
224防雷电静电触电规定
1 装卸车设施储油设备建筑物必须防雷电设施导电性必须符合规范
2 装车作业时装车流速度严格控制速猛良静电接设施
3操作工检查运转电器设备时应先手背触外壳否触电手掌面检查检查时穿胶鞋
4容器作业时明通风机电源线保护设备边角摩擦防止触电
5干燥容器中明电压超36V潮湿容器中明电压超12V
实际生产程中隐患险明火隐患静电静电避免消时刻注意防护实际生产中静电导致事屡见鲜次设计装洗车间接触易燃易爆油防静电安全中重点仅严格遵守标准规定采取基防静电措施：
（1）防止体产生静电：油品储运系统易爆作业区域严禁穿化纤材料制成衣服围巾手套危险区操作禁止危险区场脱掉衣服禁止化纤抹布擦试机泵油罐容器登站台事燃料油灌装作业员均穿着化纤服装（鉴定放静电工作服外）站台员手扶导静电球导体静电
（2）石油产品中加入防静电添加剂：石油产品中加入防静电添加剂增加油品导电性增强吸湿性加速静电泄漏减少静电聚集消静电危害
（3）做设备接消导体静电：设备接消静电危害简单常方法切输送油品线鹤法兰阀门等设备必须良接装置时静电导入应常检查静电接装置技术状况测试接电阻接电阻应10Ω（包括静电安全接）
（4）安装静电消器静电消器静电中器消减少带电体电荷装置：A铁路槽车装油时鹤必须插入油面接罐底减少油品击空气摩擦B空气特干燥温度较高季节尤应注意检查接设备适放慢装油速度必时作业场导静电接极周围浇水C输油装油开始装油容器四分三结束时容易发生静电放电事时应控制流速1msD装车程中必须吸盘接线接槽车导出积累电荷
23危害素消减措施
序号
活动设备
危害素
危害事件
消减措施
1
压缩机
出口压力超限
系统连锁停机
检查压缩机检查膜尾气阀门调节否正常检查压缩机出口路否畅通
2
压缩机
工作液流量低
系统连锁停机
检查供油泵路检查流量计
3
压缩机
出口温度超限
系统连锁停机
检查工作液线阀门检查压缩机工作否正常
4
真空泵
出口气体温度高
系统连锁停机
检查真空泵冷系统否正常
5
真空泵
油温高
系统连锁停机
检查油位否正常
6
真空泵
压力开关超限
系统连锁停机
检查出口路否堵塞阀门否开否更换滤器
7
膜分离器
膜片损坏
系统停机
检查支膜组件分离性
8
膜前阀门UV045
阀开出现障
膜前压力升高系统连锁停机
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
9
膜前阀门UV045
阀关出现障
系统连锁停机
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
10
膜尾气阀门PV044
调节障
系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
11
膜前压力超限
12
进油阀UV608
开障
吸收液流量压力低系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
13
进油阀UV608
关障
吸收塔液位高系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
14
回油阀UV609
开障
吸收塔液位高系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
15
回油阀UV609
关障
系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
16
阀门LV042
调节障
吸收塔液位超限系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
17
进油路PV033
调节障
吸收液压力超限系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
18
压缩机供液阀UV035
调节障
压缩机工作液流量障系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
19
装置停工油气吹扫置换
膜进气侧放空阀门（PCV044）开阀较快
膜组件永久性损坏
装置停工油气吹扫置换时应缓慢开PCV044定阀位
运输油品身体影响：
（1）毒害性：事实证明汽油柴油挥发油气事具轻微毒害性少量吸入身体没影响量吸入会出现恶心呕吐晕厥甚窒息 油气浓度高时会刺激眼睛鼻子等器官
（2）皮肤刺激：汽油柴油皮肤腐蚀性强部分敏群接触会出现红疹等敏反应
24环境素消减措施
序号
活动设备
危害素
危害事件
消减措施
1
清理卫生
固体废物弃置
影响卫生
垃圾时处理
2
膜尾气
浓度高
气污染
调整膜前压力设定值
3
燃气体
泄漏
着火爆炸污染环境
系统停车稀释油气关闭系统流程
25三废处理
三废：废水废气废渣
序号
名称
规格
数量
数量
排放点
备注
正常TH
TH
1
汽油槽洗车冷凝蒸汽
汽油≤05％
——
——
V
排废油罐
2
汽油槽洗车冷凝蒸汽
柴油≤005％
——
——
V
排废油罐
3
化验室废油
PH 35～42
——
——
排废油池
4
扫废油
汽油柴油
——
——
V
排废油罐
5
洗车蒸汽
28㎏H
V
排气
6
洗车清洗剂
——
350㎏H
T
排废油池
26异常现象处理方法
事发生应着量维持生产采取切措施维持生产进行需紧急停工时必须立采取紧急停工措施防止事进步扩造成重损失
现象
原
处理方法
装车时鹤顶部喷油
鹤顶部排气阀没关闭 外压力衡导致油品喷发牵引车牵引位
切断紧急切断阀通知调度车关闭鹤顶部排气阀调整牵引位置
装车程中压力表指示超标机泵发出异常声响
控制阀门没开鹤软弯曲堵塞油品流动机泵油位低形成气阻机泵身问题压力表障输油线法兰泄露
切断紧急切断阀通知调度输油线检查阀门开闭否位检查机泵检查压力表等仪表设备
装车程中流量计指示异常
油品输送形成气阻油品温度低输油线法兰泄露
切断紧急切断阀通知调度输油线检查蒸汽加热输油线
装车程中液位探头报警
控制阀门障流量计障槽车底部存底油
切断紧急切断阀通知调度检查阀门流量计
装车程中静电接报警
静电接导线脱落
切断紧急切断阀通知调度重新接静电接导线
装车结束鹤油品喷出
鹤顶部排气阀没开排气鹤油斗没收回鹤收回位置低
切断紧急切断阀通知调度检查鹤组件收回油斗调整鹤位置
燃气体探头报警
油品出现跑滴漏
切断紧急切断阀通知调度输油线检查检查机泵仪表等设备
装车程中压缩机仪表异常发出异常声响
线阀门没开线混入液体仪表障压缩机障
切断紧急切断阀通知调度输气线检查检查仪表检查压缩机等设备开真空罐扫
装车程中膜分离室设备异常
膜分离系统障
切断紧急切断阀通知调度检查膜分离系统时维修
洗车程中异常现象装车程基致
装车程致
装车程致
障处理
障名称
原
处理方法
鹤升
液压泵未启动障1号切断阀2号切断阀关阀回讯收油斗限回讯信号
联系仪表检查触点开关阀门回讯器联系维修检查液压泵系统
鹤降
液压泵未启动障收油斗限回讯信号
联系仪表检查触点开关联系维修检查液压泵系统
收油斗提升
液压泵未启动障
联系维修检查液压泵系统
收油斗收回
液压泵未启动障鹤限回讯信号
检查触点开关液压泵系统
障名称
原
处理方法
鹤水移动移动产生振荡
液压泵未启动障收油斗限回讯信号回讯信号振动
检查触点开关位置否正确液压泵系统运行否正常
爬车启动
收油斗限回讯信号汽柴油转换开关位置正确
检查触点开关位置否正确汽柴油转换开关位置否正确
阀门障
阀门回讯阀门动作
联系仪表检查阀门回讯器阀位检查应气源电磁阀
动装车
1号切断阀2号切断阀未设装车控制阀装车参数设置完整没确认键切断阀电磁线圈回讯器障
重新检查装车量设置情况否正确联系仪表检查切断阀电磁线圈回讯器
蒸汽复泵障处理方法
障
名称
原
处理方法
蒸汽阀门开启动
1拉杆处中间位置
2汽罐存水
3泵油缸油品凝固
4排汽阀门未开
5销子松动脱落
6蒸汽阀门闸板脱落
7输送液体粘度较
8蒸汽压力足
9错汽室滑板位置
10汽缸涨圈断裂
1调节拉杆位置
2排出冷凝水
3处理油缸
4开排汽阀门
5修理更换紧
6修理更换
7适加热
8提高蒸汽压力
9正位置
10更换涨圈
泵排量少
1油温高产生汽化
2入口阀门未开
3油缸入口阀门冻凝
4滤器堵塞
5入口阀门闸板脱落
6液面低
7油缸套磨损涨圈失灵
8活塞螺栓松动活塞碎裂
9油缸阀板正弹簧松紧
1降低油温
2开阀门
3处理油罐阀门
4清扫滤器
5修理更换
6换罐
7修理更换
8修理更换
9修理更换
障
名称
原
处理方法
格兰漏油漏汽
1拉杆磨损表面毛糙
2汽罐油罐格兰压盖偏
3盘根填料磨损
1更换磨光拉杆
2校正
3更换填加
产生响声震动
1汽化抽空
2活塞复次数
3活塞拉杆螺帽松动
4罐套松动
5脚螺丝松动
6汽罐阀板敲碎落入罐
7零件磨损中心连接松动
1降低油温
2调节复次数
3紧螺帽
4紧罐套螺丝
5紧脚螺丝
6清碎片更换阀门
7更换磨损件
汽缸拉杆热
1注油器单阀失灵
2润滑油足
3盘根紧
1更换单阀
2加足润滑油
3松动盘根
流量达名牌求
1油罐阀板严
2涨圈弹性足套间隙罐套磨损
3复次数太少
4程太短
1研磨更换
2更换涨圈罐套
3加复数
4调节程
压力稳
1涨圈槽灵活
2油罐伐板严伐板弹簧弹力等
3蒸汽压力稳
4油温高造成汽化
5压力表失灵
1修理涨圈
2研磨伐板更换弹簧
3调节蒸汽压力
4降低油温
5更换压力
离心泵障处理方法
障名称
原
处理方法
机泵抽空
1泵入口线气体
1排出气体
障名称
原
处理方法
2入口阀门开度出口阀开度
3入口线泵叶轮滤器堵塞
4入口线滤器机泵冻凝
5入口线阀门闸板脱落
6出口阀门开入口压头低
7罐液位低
2开入口阀适关出口阀
3处理线机泵滤器
4处理线均匀暖泵升温速度超50℃／h
5修理更换阀门
6关出口阀增入口压头
7建立液位
电流
1油温低粘度
2泵启动时出口阀门未关
3泵电机轴线心
1提高油温度
2关闭出口阀重新启动
3停泵找正
泵压
压力
突降
1电机反转
2油罐抽空
3输入线跑漏油
4叶轮损坏滤器堵塞
5入口阀门闸板掉
1电机换相
2停泵换罐
3检查线处理
4更换叶轮清扫滤器
5修理更换
机泵
发生
震动
噪音
1流量足
2泵电机轴线心
3脚螺丝松动
4轴承磨损
5泵吸入空气
6泵路空气
7转动部分固定部分发生摩擦
8轴承箱油太脏
1加流量
2停泵找正
3紧脚螺丝
4更换轴承
5排空气
6排杂物
7停泵检查
8油位规定添油更换油
轴承
箱发
热
1泵电机轴线没心
2润滑油变质油量足
3冷水足
4轴承箱漏油
1停泵找正
2更换加足润滑油
3加冷水
4更换轴承垫片
障名称
原
处理方法
5轴承箱油环转
6轴承密封环磨损形成偏心
5修理
6更换校正轴承
水环式真空泵障处理方法
障
名称
原
处理方法
真空度降低水够
1路严
2密封填料磨损
3叶轮端盖间隙
4水环温度高
5泵转数够
6水量足
1更换垫片紧固螺栓
2更换填料
3调整间隙
4增加水量降低水温度
5检查动力提高转数
6提高水量
机泵发生震动噪音
1水量足
2轴弯曲
3轴叶轮配合
4转子衡
5轴承损坏
6填料紧
7轴承润滑良
8角螺丝松动
1提高水量
2调整间隙
3调整更换
4找衡
5更换轴承
6调解压盖
7检查润滑情况处理
8紧固螺丝
第三章设计计算书
31厂址选择
实际洗车程中生产乳浊液悬浮液等油水混合物鹤流速时存安全闪爆隐患洗车程中加入醇类等抗暴物质
根求设计年处理量450万吨炼油厂
**江北区位松花江畔化工工业成熟水源充足设计车间建设**市**江北区化工区热电厂动力厂源充足资源较富足**江北化工区建设规划早化工工业铁路网较发达成熟装洗车间引入铁路线更加方便铁路运输更加便捷
厂建**市**江北化工区原水电充足热电等源充足工业专业铁路网发达
铁路专线选线原：（1）量少搬迁少占耕应避开中型建筑厂矿水库桥梁隧道等（2）量减少土石方工程避免穿越然障碍量建桥梁隧道涵洞（3）量避开滑坡断层等良质条件（4）量附铁路干线车站缩短专线长度长度般超5km干线中途出岔专线车站线路接轨处应设安全线长度般50m
库装卸线布置：装卸线布置形式般三股双股单股等三种形式中型油库般应设双股线黏油散装收发中型库宜设三股线车位12型油库设单股线轻油黏油时收发单股线应黏油收发作业段放装卸线尾部轻油放前面
装卸线设置规定（引GB50074—2002）：（1）装卸线应头式（2）装卸线应直线股道直线段始端装卸栈桥第鹤距离应进库油罐车长度二分装卸线设直线确困难时设半径600m曲线（3）装卸线油罐车列始端车位车钩中心线前方铁路岔道警标安全距离应31m始端车位车钩中心线装卸线车挡安全距离应20m（4）油品装卸线中心线油库非罐车铁路装卸线中心线安全距离应符合列规定：a装甲乙类油品应20mb卸甲乙类油品应15mc装卸丙类油品应10m（5）甲乙丙A类油品装卸线丙B类油品装卸线宜分开设置甲乙丙A类油品丙B类油品合条装卸线时作业时两种鹤间距离应24m时作业时鹤间距限制（6）桶装油品装卸车油罐车装卸车合条装卸线时桶装油品车位相邻油罐车车位净距应10m（7）油品装卸线中心线装卸栈桥侧建筑物构筑物距离露天场应35m非露天场应244m（8）铁路中心线油库铁路门边缘距离附挂调车作业时应32m附挂调车作业应244m（9）铁路中心线油品装卸暖库门边缘距离应2m暖库门净空高度应5m（10）卸油设施零位罐油品装车线中心线距离应6m
零位罐总容量应次卸车量（11）两条油品装卸线座栈桥时两条油品装卸线中心线距离应符合列规定：a采鹤时宜6mb采鹤时应75m（12）相邻两座油品装卸栈桥间两条油品装卸线中心线距离应符合列规定：a二者中甲乙类油品时应10mb二者丙类油品时应6m
32涉区然条件
**市然条件：
均气压101325Pa
高温度366℃
低温度38℃
均相湿度71％
冻土深度74×10cm
降雪量420mm
均风速27ms
均水温15℃
高水温25℃
33车间组成状况设备布置
包括装车站台洗车站台污油罐辅助车间辅助车间包括：办公室化验室设备室公生活室机修班
装车程存易燃易爆物质装车设备鹤绝露天布置槽车装车洗车程遮阳棚进行棚顶做防积水防积雪处理
洗车站台样接触易燃易爆物质绝露天布置装车站台样
污油罐清必设计节省土空间动力消耗设计储罐
膜分离室装车程中挥发油气收集处理降低挥发损耗提高济效益动力活塞式压缩机提供
考虑**区冬季温度较低时间较长气候状况机泵压缩机应该集中安装室阀门安装室调节仪表安装控制室室安装暖气供暖机泵选择需灌泵复泵吸泵样仅装车启动更加方便冬天容易冻坏机泵
第四章装车站台洗车站台计算
41装车站台数量计算
根设计求：年处理量450万吨炼油厂汽油柴油例12计算年工作330天计算
座装车站台日作业批次≤4批次槽车根铁路线路机车牵引定数进入站台
运输量液体物料铁路运输均匀系数K值：
运输量(ta)
等50×104
50×104
卸车
装车
K
15~20
12~16
12~13
批次静装卸时间应2h~3h
装车站台台面距轨顶高差宜34m~36m
液体物料铁路装车线中心线装车栈桥边缘距离轨面算起3m应2m3m应185m栈桥侧中心线建筑物构建物距离露天场应35m非露天场应244m
道路边缘铁路线中心线距离375m
次设计炼油厂装洗车间：
年出厂汽油量150万吨
年出厂柴油量300万吨
汽油均密度073gcm3
柴油均密度084gcm3
槽车规格G60型计算效体积62 m3重208吨载重50吨
天装车数量式计算：
nGKσρVA
中n—天装车数量
G—年装车量单位t
K—铁路运输均匀系数取12
σ—年操作天数
ρ—装车温度油品密度单位gcm3
V—槽车容积
A—槽车装满系数取085
天汽油槽车装车量：
n汽150×1041233007362085≈142列
天柴油槽车装车量：
n柴300×1041233008462085≈247列
411装车时间
铁路车时间： 20分钟
操作工抄号放风抱闸时间： 15分钟
鹤操作员输入数： 10分钟
鹤预热时间： 15分钟
设备维修时间： 时维修
412装车站台数量假设验证
批次油槽24列计算：
天装汽油14224≈6次
天装柴油24724≈11次
规定天装车批次≤4批次需分站台车次设计装车站台采双侧装车假设：
汽油站台座数62n1≤4n1≈1座
柴油站台座数112n2≤4n2≈2座
装车站台全部采双鹤（鹤）双侧液装车装车速度提升倍装车时牵引车牵动槽车列行站台流水装车
鉴吉化炼油厂装洗车间牵引车采30Kw电机带动牵引时速度≤05ms次牵引24节左右槽车
装车站台座数
Nnmn1
中N—装车台座数
m—天装车批次
n1—鹤指鹤配属牵引设备定数（列）双侧装车台牵引设备牵引槽车数2倍
N值数部分025等05时数部**取05
N值数部分075时数部**取10
25℃时ρ汽油0739gcm30739tm3 ρ柴油086 gcm3086 tm3
参考吉化炼油厂汽柴油密度表：
汽油
油高
视密度
温
外温
2325
07280
7
57
2342
07220
147
12
2355
07220
147
12
2345
07220
147
12
柴油
油高
视密度
温
外温
2320
08170
44
39
2385
08175
44
39
2375
08170
44
39
2370
08170
44
39
流速 ：V汽油0739 tm3×350m3h25865th
V 柴油086 tm3×450 m3h387 th
装节车厢需时间：t汽油40425865937173787分
t柴油463877131782946分
批24节计算汽油装车时节需装车时间10分钟批总装车需时间5时天装48批年装运总量：48×404×24×33015358464万吨柴油装车时节需时间8分钟批总装车需时间252分钟天装42批年装运总量：42×46×24×3301530144万吨
汽油站台应该设计成1座需1鹤柴油站台应该设计成2座需2鹤
假设致
42洗车站台数量计算
洗车站台采鹤洗车双侧洗车双侧挑车提高洗车力配烘干系统根吉化炼油厂标准设计洗车站台洗车站台侧设24鹤48鹤
次设计吉化炼油厂洗车车间设计1洗车站台
第五章装车站台设计
装车站台装置包括鹤机泵附件包括阀门流量计压力表温度表滤器报警探头等连接组件道法兰盲板通动控制装车系统进行控制
51鹤计算选择
次选择鹤根吉化炼油厂鹤形式采GWY200浸没式液压汽油鹤顶部液密闭装车鹤公称直径DN200mm
该鹤装车时采液驱动动作稳运动速度调密封性泄漏安全操作方便流油槽车底摩擦较解决积累静电荷问题该鹤油斗控制开关配液位报警探头动泄压阀门轨道滑车液压升降机传动链等配套设施控制系统气路系统电路系统液压油系统三部分构成气路保证电路电路控制气路电路控制液压油路液压油路推动整体运行系统机制机密相连提高运行性安全性
顶部液密闭装车传统敞口装车相牵引爬车铁路槽车牵引指定位置前需工槽车顶部装油孔处放置密闭顶盖密闭顶盖2开孔分接装油鹤油气回收种装车方法缺点需工作业量较拖延装车时间减少油品挥发损耗提高效益利弊提倡持续发展注重环境保护资源利化天种装车更数铁路装车系统应
次设计中采顶部液装车法设计装车鹤外设计油气回收装置挥发油气回收
52泵选择
521鹤机泵选择
易燃易爆液态物料实际装车程中流速流量温度压力严格规定限制
（1）流速低会导致油品滞留堵塞设备道阀门影响装车效率装车质量流速会导致油品壁设备壁摩擦积累电荷生产安全隐患
（2）流量低会导致油品道气体融合生产气阻甚气蚀损害设备增安全隐患流量会导致局部摩擦热量高提高火灾爆炸危险性
（3）压力低会导致设备外压差衡压瘪损坏设备压力会导致胀胀设备局部压力会导致喷发泄露甚爆炸
（4）温度低会导致油品输送粘滞影响装车效率温度高会增加装车安全隐患
522装车机泵选择
根标准规定：
顶部装液态物料车时装车鹤应选择浸没式浸没前流速宜10ms浸没流速宜70ms
述范围装车时鹤流速应满足公式：VD≤08
中V—装车鹤流速
D—鹤公称直径
公称直径DN200mm鹤装车时油品流速：
V×02≤081ms≤V≤4ms
装车时流量：
QD24πV0224×314×1≤Q≤0224×314×4
00314m3s11304m3h≤Q≤01256m3s45216m3h
泵种类离心泵齿轮泵复泵吸泵磁力泵
石油化工行业生产中着石油化工技术日益成熟油品装配输送程中泵身缺点工作原理缺陷已逐渐历史淘汰复泵泵购买成高技术成熟时受素条件影响保养维修费高通常情况作象磁力泵五年新建装车系统中数量常吸泵吸泵：
（1）吸泵第次前通油孔泵灌满油品结束油品会动留泵形成液封前需灌泵操作简单液封泵易腐蚀便保养
（2）吸泵启动叶轮高速旋转叶轮槽中介质流涡壳入口形成真空介质逆止门开吸入空气进入泵叶轮槽道达外缘样泵混气体会影响泵
（3）吸泵正常工作叶轮吸入室存液体吸入路中空气起吸入叶轮完全混合离心作液体吓着气体涡卷室外缘流动叶轮外缘形成定厚度白色泡沫带高速旋转液环样泵工作时效避免气蚀’现象发生
（4）吸泵现市场常见泵技术成熟生产厂家购买方便维修方便吸泵规格丰富实际生产中根生产需选择合适泵型号
（5）型泵型吸泵进口出口直径差安装方便需做变径处理
（6）吸泵扫底扫力限实际生产程中吸泵时较系统扫扫底流程配合
根述特点次设计中选择吸泵配合鹤装车
前面计算知：装车时鹤流量：11304m3h≤Q≤45216m3h
装车泵流量：QkQ1
中k—泵效率般情况取08
Q1—鹤流量
Q—装车泵流量
泵流量：08Q1≤45216m3hQ≤5652m3h
取限值泵流量Q5652m3h
实际程中实际流量Q泵Q+液体流阻力+弯头阻力+液体流动力损耗+力损耗+市场产生泵型号考虑
综合述考虑终选择泵：
流量600m3h汽油吸泵
进口直径200mm出口直径200mm
进口处装配DN200滤器DN200阀门组等附件
厂家根实际情况配备电动机型号
第六章油气回收设备布置设计
61压缩机选择
油气浓度爆炸危险范围时保证压缩机工作安全性采取四方面措施
（1）采液环式压缩机催化精制汽油作工作液工作时汽油气体两相相接触油气空气混合物（油气浓度0—饱）进入压缩机会达气液衡气相达饱浓度远远高爆炸限压缩机介质处安全区域
（2）机运动部件汽油作密封液相接触会产生火花
（3）汽油工作液产生液封外时带走气体压缩程中产生热量起冷作压缩气体温升5℃左右
（4）该压缩机选德国NASHELMO公司生产液环压缩机1989年开始300台相工况工作未发生安全问题压缩机结构物流工作程方面实践验分析种压缩机完全适合工况存安全隐患
压缩机没压力检测出现障时体现两方面
（1）机械障停电时出口没压力系统压缩机出口膜分离器前线设压力变送器PT003检测压缩气体压力压力低限设定值高限设定值时发出报警联锁信号系统停机进行检查维护
（2）工作液流量压缩机出口介质温度高系统压缩机出口线设温度检测仪表TE00312外外工作液线设流量测量仪表0212通双重保护监测控制压缩机出口介质温度温度仪表流量仪表方面出现问题然够进行控制出现障时联锁控制系统停机
旋片式真空泵润滑油容易油气稀释引起润滑良产生高温采取安全措施
（1）机械泵润滑油真空泵厂家针汽油油气种介质选工作时泵气体温度6070℃左右油气会凝结会润滑油产生互溶
（2）种泵样工况已应百台
根规定燃气体道中压力应超06MPa选择压缩机出口压力应值根吉化炼油厂油气回收系统油气压力般03MPa油气压力≤01MPa时
次设计中选择压缩机3公斤压缩机道压力≤01MPa时开启压力03MPa时关闭动控制系统动控制泵房必须配备暖气等供暖设施防止冬天冻坏装车站台设备
第七章站台设备布置设计
71装车站台设备布置
装车站台设备DN200鹤吸泵带动吸泵电机附件布置建筑物建筑物分两层层泵房层鹤房
72洗车站台设备布置
洗车站台采双侧洗车次设计侧例：
根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范设计中规定G60型号铁路槽车总高度4477mm447m
加设计余量设备余量等设计洗车站台高度6m
洗车线中心线洗车鹤中心线间距离≥185m约取2m
洗车鹤中心线铁路槽车中心线间距离≤15m取15m
栈桥长度1m搭接铁路槽车顶部
洗车鹤中心线栈桥距离05m
鹤间距12~125m取12m
721洗车泵房布置
装车方式采双侧装车两侧设备布置状况样侧例：
根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范设计中规定G60型号铁路槽车总高度4477mm447m
加设计余量设备余量等设计第层泵房高度6m
（1）第层泵房中布置吸泵电机脉流量计滤器双动控制阀门信号传输机阀门燃气体报警探头静电接报警器电线道等连接设备
脉流量计组
（流量计双动控制阀门报警器组信号传输机相连动控制装车流量核心装置）
鹤
阀门
油品通输油道进入泵房流程：
吸泵
（配电机）
滤器
阀门
成品车间油品
（2）第二层鹤根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范鹤装车站台宽度宜4m液体物料铁路装车线中心线装车栈桥边缘距离轨面算起3m应2m3m应185m
设计宽度4m装车线中心线鹤中心线间距离≥185m约取2m
鹤房布置鹤辅助设备滑轨滑车液压升降机电机电线道等连接设备
槽车
鹤（鹤通底滑车调整左右距离通液压升降机调整高度样装车时更准确插入鹤）
阀门
油品通第层吸泵进入鹤流程：
吸泵油品
侧装车站台述设计样两侧站台称布置装设2台列脉流量计组装车备（实际生产程中脉流量计核心部件磁垫片’温度变化极敏感需定期进行检查维护调试设2台脉流量计组）装车站台必须配备暖气等供暖设施防止冬天冻坏装车站台设备
第八章洗车站台设计
承担液体油品运输包装容器铁路油槽车汽车油槽车油船油驳油桶盛液体油品容器否清洁否符合规定求非常重然炼油厂运输油品槽车绝数装油品长时间加运输保等诸原容器难免积存水
锈渣砂粒罐底残油时装某种油品容器需换装种性质差异较质量求更高产品时果容器未做处理继续会造成油品污染质量变坏未装油新容器部会铁锈焊渣灰尘保证石油产品质量首点装油前必须油罐车油船油驳油桶等容器先进行检查规定标准进行清洗
洗车站台清洗铁路槽车场数炼油厂建普洗台特洗台普洗台承担着盛装般石油产品罐车刷洗溶剂油汽油柴油轻柴油农柴油苯类普通润滑油特洗台承担着喷气燃料航空汽油军柴油特种润滑油出口高级石油产品罐车刷洗非连续操作半机械半工型生产根装油品质量求分普洗特洗两种质量标准洗车方法适油品质量洗车求次设计洗车站台采普洗
根吉化炼油厂洗车站台设计设计洗车站台双侧洗车侧设置24鹤48鹤鹤公称直径DN80输送油污清洗剂粗清洗槽车部洗车前开槽车孔盖排风放入油罐放风时间20min放风结束启风机进行排风排风时间10min然改通风作业通风时间30min前期工作结束安排化验工进行槽车含氧量分析分析合格配置定例油气蒸汽通软送槽车底部部进行细清洗蒸汽烘干
81洗车鹤泵计算选择
次选择鹤根吉化炼油厂鹤形式采浸没式鹤采顶部液装车鹤公称直径DN80mm
配合洗车鹤泵型号装车鹤样选吸泵
根吉化炼油厂设计次设计装车鹤流速洗车鹤流速取4ms
流速4ms时DN80鹤流速
QπD24×v洗314×00424×40020096m3h723456m3h
洗车泵流量：QkQ1
中k—泵效率般情况取08
Q1—鹤流量
Q—洗车泵流量
泵流量：08Q1≤72345m3hQ≤90432m3h
取限值泵流量Q90432m3h
实际程中实际流量Q洗Q+液体流阻力+弯头阻力+液体流动力损耗+力损耗+市场产生泵型号考虑
综合述考虑终选择泵：
流量100m3h汽油吸泵
进口直径80mm出口直径80mm
进口处装配DN80滤器DN80阀门组等附件
厂家根实际情况配备电动机型号
82洗车泵房设计
洗车泵房中布置吸泵电机滤器阀门燃气体报警探头静电接报警器电线道等连接设备
洗车溶剂通泵房进入鹤流程：
洗车鹤
阀门
吸泵
滤器
阀门
洗车溶剂
第九章泄压罐设计
次设计泄压罐目清扫线时储存道残留废油环形温度高导致道残留油品膨胀时泄出道压力
根吉化炼油厂实际生产汽油罐区汽油装车台致距离1400米汽油线存量约43吨柴油罐区柴油装车台致距离400米柴油线存量约25吨均零位储罐次设计泄压罐采零位罐
根罐实际泄压罐类型卧式圆筒形钢油罐种罐优点：承受较高正压负压利减少油品蒸发损耗埋防火防爆性更工厂成批制造然直接运工安装便搬运拆迁机动性较种罐缺点：单位溶剂耗钢材般40~50kgm3高出立式圆柱形油罐倍罐单位容积早总储量定情况油罐数较占总面积较
根实际需卧式油罐设计承受压力种结构国设计制造卧式罐承受压力般4MPa油品储存卧式罐承受压力般超02MPa100m3卧式罐直径长度较火车车皮运输100m3卧式罐尺寸太便运输般现场焊接安装应较少
91汽油道泄压罐设计
次设计泄压罐HGT 20580205852011钢制化工容器设计规定GB 1502011固定式压力容器设计参
汽油泄压罐安装汽油装车站台附件埋设设操作井量油孔孔（通光孔）呼吸阀等附件
安装泄压罐时：埋土前罐身做沥青防腐层挖坑直接罐埋土中油罐量设水位03~05m罐坑夯实铺02~03m粗砂长度宽度应油罐长度直径14m罐安置周围会填02m厚沙层然覆土覆土厚度05m卧式罐设计允许覆土厚度封头罐身连接处设置三角支撑架
根标准10m3卧式罐应安装φ700孔φ500孔φ50呼吸阀φ700设φ1500工作井中φ500孔直接埋土中
根前面计算：
炼油厂汽油密度ρ073gcm3道汽油存量约43t
容积：
Qmρ43×103073×103≈59m3
次设计泄压罐采实际生产中常蝶形封头封头中间曲率半径RD球缺边缘曲率半径r匀调转角罐身连接般取r等半径R17~110压方法制造封头球身消尖角GB 1502011钢制压力容器蝶形封头卧式罐技术数：
直径
mm
公称容积
m3
实际容积
m3
罐身节数
加强环数
结构尺寸mm
罐体重量
kg
径
径
封头半径
封头罐壁渡处曲率半径
封头深度
罐壁长度
罐总长
角钢环
φ2540
20
2105
2
05
2
—
2530
250
492
3430
4424
<100×
1554
63×6
25
2405
2
1
2
—
2530
250
492
4130
5114
1758
30
3015
25
2
2
—
2530
250
492
6120
7104
2048
35
3485
25
5
2
2
2530
250
492
6160
7144
2468
45
4855
4
25
4
2
2530
250
492
8890
9874
3368
50
5215
4
3
4
2
2530
250
492
9590
10574
3568
60
6245
45
4
4
4
2530
250
492
11620
12604
4288
65
6615
5
4
4
4
2530
250
492
12320
13304
4488
75
7615
6
45
6
4
2530
250
492
14350
15360
5488
80
7915
6
5
6
4
2530
250
492
15050
16060
5388
注：1 表中列油罐均埋覆土厚度2m
2 罐壁圈板均宽度14m钢板
3 05节指宽度07m
4 罐身厚度5mm封头厚度8mm
5 钢板采Q245R
6 油罐设计正压01MPa负压05MPa
7 加强环强度需时设置否涉
根表次设计泄压罐采公称容积60m3埋式蝶形封头圆筒钢储罐
埋式油罐罐体仅承受罐介质产生压承受罐体四周砂土外压力水产生浮力
根力矩理作假设：筒体罐壁直径（值应≤025）认壁厚薄承受拉应力压应力承受弯矩认罐体应力壁厚方均匀分布时考虑筒体封头接等连接处应力分布均匀性截面法进行受力分析似中D代径Di外载荷压衡筒体产生相应应力出总轴力衡时总径力衡式
总轴力衡：
πD2P4πDδσh+F1
产生圆筒轴应力σh：
σhPD4δF1πDδ
控制σh≤σt时壁厚：
δPD4σtF1πDσt
式中：P—储罐设计压力
F1—砂土水作封头总轴力（砂土水设备部位产生力样F1属均匀受力）
σt—筒体材料设计温度许应力MPa
—筒体焊缝系数10
总环力衡：
DLP2Lδσθ+F2
产生圆筒环应力σθ：
σθPD2δF22Lδ
控制σθ≤σt时壁厚：
δPD2σtF22Lσt
式中：P—储罐设计压力取05MPa
F2—砂土水作封头总环力
L—筒体长度11620mm
σt—筒体材料设计温度许应力
—筒体焊缝系数10
实际计算中般圆筒环应力轴应力圆筒壁厚环应力径计算
储罐埋深度适情况储罐覆盖砂土水储罐作力会储罐造成利影响相反外力作终计算圆筒壁厚反类卧式罐计算壁厚罐筒体封头壁厚参罐计算方法根GB 1502011钢制压力容器压圆筒压蝶形封头关公式：
圆筒壁厚度：
δPD2σt
筒体材料采Q245R钢根GB 1502011钢制压力容器设计温度许应力：
钢号
钢板标准
状态
厚度mm
20℃许应力MPa
Q245R
GB 713
热轧控扎正火
3~16
148
>16~36
148
>36~60
148
>60~100
137
>100~150
123
圆筒壁厚：
δPD2σt05×106×2540×1032×148×106×1≈43mm
加腐蚀余量等参数壁厚取6mm
根GB 1502011钢制压力容器蝶形封头厚度：
δfMPRi2σt05P
式中：P—储罐设计压力取05MPa
σt—筒体材料设计温度许应力148MPa
—筒体焊缝系数10
Ri—蝶形封头球面部分半径mm
M—蝶形封头形状系数
r—蝶形封头渡段转角半径mm
M143+Rir
Rir
10
125
150
175
20
225
250
M
100
103
106
108
110
113
115
Rir
30
325
350
40
45
45
50
M
118
120
122
125
125
131
134
Rir
65
70
75
80
85
90
95
M
139
141
144
146
148
150
152
次设计罐Rir值2350250约90
蝶形封头壁厚：
δfMPRi2σt05P15×05×2530×1032×148×105×05≈64mm
加腐蚀余量等参数壁厚取8mm
罐压力校核通常设计需外压覆土外压决定次设计泄压罐需外压05MPa根华南理工学合编基基础圆筒罐压力作点应假设距离圆心13R处储罐覆土压力：
Pyγ123R+H01+K02
式中：Py—覆土外压kNm2
γ1—混土浮容重kNm3般情况取100 kNm3
H0—距罐体顶部表面距离05m
K0—土侧压力系数碎石土K0018~025砂石土K0025~033里取033
R—罐体半径127m
Py100×23×127+051+0332≈141804kNm3
141804KPa≈0142MPa
Py05设计强度需设加强圈
根GB 1502011钢制压力容器Q245R标准钢板宽度14m实际制造时根需次切割60m3标准埋卧式罐两种规格钢板组成：节数钢板45节05节表示07m四张半标准钢板节数钢板4节05节表示07m四张标准钢板节数钢板根罐标准直径卷压成筒节数钢板根罐公称直径卷压成筒筒筒搭接焊成罐筒身搭接长度35mm筒体蝶形封头接焊成完整储罐
公称容积m3
60
实际容积m3
6245
圆筒直径mm
2540
圆筒长度mm
11620
封头半径mm
2530
封头渡段曲率半径mm
250
封头深度mm
492
罐体总长mm
12604
圆筒壁厚mm
6
封头壁厚mm
8
罐体重kg
4288
需应力MPa
05
92汽油泄压罐附件
泄压罐附件：工作井孔通光孔机械呼吸阀阻火器相应法兰螺丝垫片次设计罐泄压扫线时般情况存油量油品进行长期储存安装量油孔
（1）孔：
GB 1502011固定式压力容器规定容积10m3埋式卧式罐必须安装2孔孔φ700副孔φ500孔法兰安装φ700盲板孔法兰盲板间加φ700垫片副孔法兰安装φ500盲板孔法兰盲板间加φ500垫片孔法兰盲板间螺丝相连
φ700孔安装工作井中φ500孔直接埋土中时需面覆土挖开
孔设罐顶部两孔中心距工作井边缘700mm两孔夹角180°水设置孔顶部盲板中心距罐壁150mm罐进行安装清洗维修时工作员通φ700孔进入罐通φ500孔罐进行采光
（2）工作井：
GB 1502011固定式压力容器规定容积10m3埋式卧式罐安装φ700孔孔安装φ1500工作井中工作井安装φ700孔外部φ700孔起保护作孔中心距工作井边缘400mm工作井盲板露出面约100mm孔时工作井开工作井法兰盲板间加φ1500垫片工作井法兰盲板间螺丝相连
（3）通光孔：
次设计罐通孔φ500孔直接埋
（4）机械呼吸阀：
机械呼吸阀安装罐顶部公称直径DN50DN50钢连接安装高出面约4m位置般情况设置罐中间机械呼吸阀部钢伸入罐约500mm入口处设DN80呼吸阀挡板（防止呼吸时空气直接吹罐油品导致油品挥发损耗）
（5）阻火器：
阻火器作防止火灾时明火通呼吸阀进入罐阻火器采导热性高材料制成通常情况机械呼吸阀配合安装机械呼吸阀正端机械呼吸阀构成体
93柴油泄压罐设计
次设计泄压罐HGT 20580205852011钢制化工容器设计规定GB 1502011固定式压力容器设计参
柴油泄压罐安装汽油装车站台附件埋设设操作井量油孔孔（通光孔）呼吸阀等附件
安装泄压罐时：埋土前罐身做沥青防腐层挖坑直接罐埋土中油罐量设水位03~05m罐坑夯实铺02~03m粗砂长度宽度应油罐长度直径14m罐安置周围会填02m厚沙层然覆土覆土厚度05m卧式罐设计允许覆土厚度封头罐身连接处设置三角支撑架
根标准10m3卧式罐应安装φ700孔φ500孔φ50呼吸阀φ700设φ1500工作井中φ500孔直接埋土中
根前面计算：
炼油厂汽油密度ρ073gcm3道汽油存量约25t
容积：
Qmρ25×103084×103≈30m3
根汽油泄压罐设计选容积30m3储罐
次设计柴油卸油泄压罐容积汽油泄压罐汽油泄压罐壁厚等均确定标准规定值柴油泄压罐圆筒壁厚封头壁厚均汽油泄压罐相确定：
公称容积m3
30
实际容积m3
3015
圆筒直径mm
2540
圆筒长度mm
6120
封头半径mm
2530
封头渡段曲率半径mm
250
封头深度mm
492
罐体总长mm
7104
圆筒壁厚mm
6
封头壁厚mm
8
罐体重kg
2048
需应力MPa
05
根GB 1502011钢制压力容器Q245R标准钢板宽度14m实际制造时根需次切割30m3标准埋卧式罐两种规格钢板组成：计算方法汽油泄压罐相
节数钢板四张半标准钢板节数钢板四张标准钢板节数钢板根罐标准直径卷压成筒节数钢板根罐公称直径卷压成筒筒筒搭接焊成罐筒身搭接长度45mm筒体蝶形封头接焊成完整储罐
柴油泄压罐附件规格安装位置汽油泄压罐相
次设计汽油泄压罐柴油泄压罐具体尺寸位置参图纸
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第章概述
11 装洗车间介绍
装洗车间炼油厂成品出厂环节次设计装洗车间求产品出场力450万吨年炼油厂道工序炼油厂燃料化工型汽油93#97#柴油0#10#20#35#炼油厂根季节温度柴油型号进行程度调已满足户条件
111装车系统发展现状
炼油厂装车系统鹤机泵道仪表辅助蒸汽氮气水等公设施工作炼油厂成品转移铁路槽车外输炼油技术断发展装车系统发展早工装车半动装车现国外先进动装车数字化动化机械化成装车系统发展趋势
现代化铁路装车系统中先进技术：
PLC编程控制系统：PLC编程控制系统控器件常编程控制系统成PLC提前编辑程序通AD模拟量模块信号转化DA模拟量输出信号信号控制IS输出模块DO模块发出指令DO模块控制部分装置完成装车作业PLC记录储存发出生成数报表动报警事诊断PLC信息动化理基石PLC铁路装车系统应整装车程快捷安全先进满足产生作业求满足集中网络化理求现已广泛应铁路装车系统中
动定量装车技术：石油化工液态类物料鹤装车装置系统石油化工类企业已久通装置系统已长历史常规液态类物料鹤装车装置系统动力源物料总装车鹤系统组成装车全程操作操作工现场观测手动完成
年着石油化工装置规模断提升需装车运转生产程中中间物料成品物料快速高效完成装车降低工成实现装车动化日益显十分紧迫动定量装车系统应运生
动定量装车系统仪表动化控制技术计算机控制系统网络技术通讯技术传统鹤装车系统技术等结合起实现液态类物料装车系统动化分散控制数集中理解决石油化工液态物料装车作业中存工艺线水击现象装车作业繁忙问题提高系统装车精度效率降低消耗减轻工劳动强度企业生产程动化控制采高科技企业理技术提供条件
动定量装车系统计算机芯片核心流量计液位开关温度计接开关控制阀门报警探头连接成整体通处理芯片信息转化成电子信号信号传控制系统计算机终实现分布式物流控制实现远程监控数享
现鹤装车系统已全部采动定量装车系统
膜分离技术：油品装卸储运程中会程度出现挥发损耗油品挥发强烈超出损耗范围会气环境造成污染影响油品质量增加危险系数造成济损失减少挥发损耗直油品储运中重难题传统回收方法：
（1）燃烧法挥发油气催化燃烧等方法消耗掉降低油气浓度该方法浪费资源污染环境现已少
（2）吸附法采活性炭吸附油气解析程中热量释放加空气存活性炭会出现燃现象安全
（3）深冷法采超低温冷冻保证油气回收率通常冷温度达180℃装车间歇性连续性会导致运行成投资成高
（4）吸收法通特殊溶剂油吸收油气实现空气油气分离空气排放吸收剂会真空解析出油气解析出油气次吸收样流程相复杂长时间吸收解析程会导致溶剂油变质
（5）膜分离法利高分子膜定压力油品具选择透性特点油气空气混合气压压差推动膜滤作油气分子优先透空气分子选择性截留实际生产中利油气压缩汽油作吸收剂进行吸收未吸收油品通膜滤实现空气油气分离空气排放油气返回压缩线中回收利该方法流程简单操作灵活回收率高安全
欧美等发达国家新建油气回收装置中采膜分离技术装置占70年国新建油气回收装置逐步采技术国目前般汽油柴油吸收剂分两段吸收配合产生装置完成油气分离
着世界技术断发展年炼化企业努力追求安全生产清洁生产持续发展油气回收技术研究攻关成热点油品产量油品挥发度成正油气膜分离回收技术炼油厂生产中广泛应解决油品挥发损耗问题
次设计装洗车间结合吉化炼油厂装洗车间现状样选择PLC技术系统控制理整装洗车间装车系统采动定量装车系统配合浸没式液压鹤脉流量计信号控制双阀门牵引爬车等设备PLC程序系统发出装车指令动定量装车系统控制牵引爬车槽车牵引指定位置控制鹤插入槽车油斗阀门机泵开开始装车通鹤油高探头控制流速结束时间装车结束油斗阀门机泵关闭鹤收回期间燃气体报警探头静电探头液位探头压力探头等安全设备控制脉流量信号控制双阀门现场安全进行预警保证装车作业安全进行
油气回收采膜分离技术压缩机油气集中吸入膜分离器中进行处理
112洗车系统发展现状
炼油厂铁路槽车洗车系统装车系统组成基致技术发展装车系统
实际洗车程中生产乳浊液悬浮液等油水混合物鹤流速时存安全闪爆隐患洗车程中加入醇类等抗暴物质
12工艺原理
汽油鹤密闭提供动力系统压力达设定值时系统动启动VRU成套设备压缩吸装车程中着装车量断增加油气空间受压缩气压增油气传输收实现部分油气回收难回收油气通膜分离器凝气体分离重复压缩回收工序
1根液体油品流动性通路压泵压进行装车
2含污油槽车进行清洗清洗污油抽污油罐达洗车目
13工艺流程说明
装车程中挥发出汽油蒸气纯苯蒸气混二甲苯蒸气邻二甲苯蒸气（简称三苯蒸气）空气混合物微正压形式密封线集中送入膜法油气回收装置（VRU）中
油气空气混合物通液环压缩机（C1ab）加压操作压力催化精制汽油进入吸收塔（V1）中部通切旋流汽油压缩气体分离气态油气空气混合气塔流填料喷淋精制汽油液体流接触液体汽油会部分汽油蒸气三苯蒸气吸收形成富集汽油液体富集
汽油液体中包括喷淋精制汽油回收液态汽油通富油泵返回罐区汽油储罐剩油气空气混合物较低浓度塔顶流出进入膜分离器（S11 S15）该液环压缩机采汽油液体作工作液工作液方面产生液环气体吸入压缩机压缩送出压缩机方面消气体压缩产生热量形成非接触密封环冷机部件
膜分离器(S11 S15)系列联安装路膜组件构成真空泵（C2）膜渗透侧造成真空提高膜分离效率膜分离器混合气体分成两股——含少量油气截留物流富集油气渗透流净化截留物流浓度低排放标准直接排入气渗透物流循环膜法油气回收装置（VRU）入口收集油气排放气体相混合进行述循环述汽油回收吸收塔中完成吸收塔吸收极高效压缩油气压力提高二渗透气次循环造成浓度提高吸收塔物流分两相流——油气混合气体液体汽油系统利液体汽油作压缩机密封液吸收塔吸收剂会造成二次污染
进入油气回收系统精制汽油喷淋吸收较质量流量返回罐区储罐装车程中挥发排放汽油蒸气三苯蒸气吸收分离液体形式返回罐区
第二章设计说明
21油品规格
装车油品炼油厂调车间生产汽油柴油汽油93#97#柴油0#10#20#35#
序号
油品名称
性指标
备注
1
93#汽油
外观气味：红褐色红棕色特殊气味
密度：072gcm3073gcm3(20℃)
辛烷值：93
闪点：50~ 20℃(常压)
馏程：30~205℃
2
97#汽油
外观气味：红褐色红棕色特殊气味
密度：072gcm3073gcm3(20℃)
辛烷值：97
闪点：50~ 20℃(常压)
馏程：30~205℃
3
0#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：0℃冷滤点：4℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
4
10#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：10℃冷滤点：5℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
5
20#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：20℃冷滤点：16℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
6
35#柴油
外观气味：金黄色浅黄色特殊气味
密度：密度：084gcm3~085 gcm3(20℃)
凝点：20℃冷滤点：16℃
闪电：53~55℃(常压)
馏程：150~365℃
22安全规定
油品炼制储运程中安全重中重设计程中更严格遵守安全规定火灾雷击静电隐患做全面预防
1油品作业需穿戴齐全劳保服装
2进泵房前接触静电消器时消身静电
3作业程中严格监控仪表指示
4班检查消防设施出现问题时汇报
车间安全生产规定：
1）站区关员律准进入站区外单位员必须厂关部门批准方进入
2）新员外学员未厂安全三级教育三级教育考试合格者允许进入岗位
3）未取岗合格证者独立顶岗岗必须持安全作业证
4）操作员应坚守岗位严格执行操作规程项规章制度
5）规定着装班前饮酒者严禁进入岗位
6）严禁吸烟禁止带香烟引火物准穿带钉子鞋凉鞋托鞋进入岗位严禁黑色金属等易产生火花物品敲击设备拆装易燃易爆物料设备应防暴工具
7）掀盖车盖前检查折页否良许猛推防闪落弹回伤
8）站台品种时作业
9）站台装卸车台数次少2台
10）封车时车盖轻轻放螺栓全必须全部拧紧螺栓残缺时必须角4
11）装车时严禁重物敲击
12）鹤装车程中遇车中斜梯鹤时予装车
13）操作间油气超标报警器鸣响时严禁装车
14）爬车牵引重车时槽车禁止站
15）操作员车前必须消体静电进行车作业
16）罐车操作时应站风头
17）油罐检尺部位应衬产生火花金属
18）严禁站区携带BP机手机
19）泄压罐油品达安全高度时必须时吸泵蒸汽复泵倒入槽车成品油罐区
20）禁止私取种油品严禁水蒸汽洗电机电缆电器开关等电器设备
21）车牵车作业时装车员注意安全车头离开时车爬车许跳车
22）洗槽站泵工送泄压罐油品前必须班班长联系班长统指挥组织送油工作送完应立泄压系统恢复原状态
23）需进入槽车进行洗车作业时必须穿戴防护具槽车外进行监护
24）装置防雷防静电设施消防设施进行定期检查确保处完状态
25）站区发生事时操作员必须坚守岗位听班长统指挥
26）严禁汽油擦洗衣物工具设备面等特殊油持安全证明许证方进行严禁单位外单位员石油产品送
27）消防栓炮灭火器安全抢险物品便挪损坏保证灵活定期检查消防通道保持畅通
28）进入装置种机动车辆应办理通行证设备检修火根火类办理火票严格执行火理制度
29）许便拆卸线法兰准便排放油品物料等
30）工作中脱岗串岗报书做生产关事情
31）设备检修必须办理作业票机动设备检修必须切断电源仪表检修必须切手动
32）压力容器理规定加强安全阀理定期检（起跳重新检验）
装置开工安全规定：
1装置开工时必须联系营销储运部调度安排空槽车进行鹤试装车时检查鹤系统工作否正常
2 装置开工时必须联系检验科首批装油槽车进行采样分析保证产品合格出厂
3 认真细致检查工程质量否合格工艺流程否畅通线设备必须吹扫干净置换合格检查设备否完安全设施卫生条件等否达装置开工条件
4 详细开工方案开工方案部门审核严格执行开工方案
5 消防设施装车静电线必须齐全完
装置停工检修安全规定
1 装置停工检修前必须制定安全措施组织火时制订线设备蒸汽吹扫流程吹扫细致盲板专门负责编号登记便开工时拆水井漏必须水蒸汽扫干净封严
2装置停工时必须做线油品泄压退油工作保证检修时安全
3装置停工时岗位必须岗位泄压罐油品全部倒出利检修时清洗动火
4做盲板加拆工作专负责理做拆装盲板记录
5装置停车工作需没倒出泄压罐油品工厂统理
6 短期停工局部修单位审批做彻底吹扫置换长期停工修应操作规程进行彻底处理
7 进入检修现场员律戴安全帽高空作业2米必须系安全带携带工具袋卸零件螺栓等摆齐废料时清理走高空吊物做二三放
8 装置需电火机动车辆进入装置时严格执行电火理制度乙炔瓶氧气防爆安全规定
防火防爆安全规定：
1）站区严禁明火明灯必须符合防爆标准
2）严禁机车车头进入站台作业机动车辆进入站区必须符合安全求配带阻火器
3）梯子车盖轻轻放防出火花
4）禁止切易燃燃易爆物品带入站台严禁站台暖气蒸汽线烘烤抹布油手套等
5）站区设备必须保证接良防静电雷击
6）站区电器设备工具必须符合防爆标准
7）装车落油必须时清
8）岗位消防设施必须保证安全准意乱动
9）站区动火必须办动火证采取相应防范措施
10）受压设备线必须符合设计标准留安全系数
11）生产操作中必须执行操作规程规定准违章操作
12）受压设备安全附件应齐全安全阀压力表应定期校建档
13）准意排放油气特准沟水口排放脱水时操作员准离开现场防止脱水带油
14）必须排放油气时应采蒸汽通风油气吹散防止油气积聚引起火灾爆炸
15）工具必须防爆工具贮罐检尺口盖间铅铜类衬垫必须完
严禁汽油苯类等油品擦洗设备面衣物确属需时必须厂安全部门批准意
16）未安全防火教育准进入生产岗位
设备安全生产技术规定：
1 设备安全阀必须灵活定压正确意调整定压值改变安全阀规格降低安全阀排泄力
2 机泵设备机械润滑严格三级滤五定制度执行
3 装置油气浓度方防爆电动机灯具开关接线盒容器设备应具良外壳接静电接
221安全生产基原
石油化工生产具生产规模型化工序生产程复杂生产连续性强动化程度高等特点时易燃易爆高温高压毒害腐蚀性特点
装洗装置石油化工储运设施关键部位害岗位样具述特点求套行效安全理制度规程规章制度现代化生产作保证员工章循章规定安全规章制度岗位操作员认真执行规范遵守保证装置安稳长满优运行
国家关规范规定装洗装置属甲类防火装置必须遵守执行国家相应规范级单位厂项安全理规定
222防火防爆等级卫生标准
根运输油品性质装车洗车部分防火防爆标准规定：
序号
点
防火等级
防爆等级
避雷等级
1
汽柴油装车站台
甲A级
1级
类
2
洗车站台
甲A级
1级
类
3
泵房
甲A级
1级
类
4
膜分离室
甲A级
1级
类
223运输油品爆炸范围卫生安全浓度
序
号
名 称
闪点℃
燃点℃
爆炸极限％
爆炸极限％
燃烧热值KJkg
限
限
1
93#汽油
50~ 20
415~530
13
60
46055
2
97#汽油
50~ 20
510~530
13
60
47185
3
0#柴油
53~55
380~425
15
59
40195
4
10#柴油
53~55
350~380
16
58
40195
5
35#柴油
53~55
300~330
16
57
035
224防雷电静电触电规定
1 装卸车设施储油设备建筑物必须防雷电设施导电性必须符合规范
2 装车作业时装车流速度严格控制速猛良静电接设施
3操作工检查运转电器设备时应先手背触外壳否触电手掌面检查检查时穿胶鞋
4容器作业时明通风机电源线保护设备边角摩擦防止触电
5干燥容器中明电压超36V潮湿容器中明电压超12V
实际生产程中隐患险明火隐患静电静电避免消时刻注意防护实际生产中静电导致事屡见鲜次设计装洗车间接触易燃易爆油防静电安全中重点仅严格遵守标准规定采取基防静电措施：
（1）防止体产生静电：油品储运系统易爆作业区域严禁穿化纤材料制成衣服围巾手套危险区操作禁止危险区场脱掉衣服禁止化纤抹布擦试机泵油罐容器登站台事燃料油灌装作业员均穿着化纤服装（鉴定放静电工作服外）站台员手扶导静电球导体静电
（2）石油产品中加入防静电添加剂：石油产品中加入防静电添加剂增加油品导电性增强吸湿性加速静电泄漏减少静电聚集消静电危害
（3）做设备接消导体静电：设备接消静电危害简单常方法切输送油品线鹤法兰阀门等设备必须良接装置时静电导入应常检查静电接装置技术状况测试接电阻接电阻应10Ω（包括静电安全接）
（4）安装静电消器静电消器静电中器消减少带电体电荷装置：A铁路槽车装油时鹤必须插入油面接罐底减少油品击空气摩擦B空气特干燥温度较高季节尤应注意检查接设备适放慢装油速度必时作业场导静电接极周围浇水C输油装油开始装油容器四分三结束时容易发生静电放电事时应控制流速1msD装车程中必须吸盘接线接槽车导出积累电荷
23危害素消减措施
序号
活动设备
危害素
危害事件
消减措施
1
压缩机
出口压力超限
系统连锁停机
检查压缩机检查膜尾气阀门调节否正常检查压缩机出口路否畅通
2
压缩机
工作液流量低
系统连锁停机
检查供油泵路检查流量计
3
压缩机
出口温度超限
系统连锁停机
检查工作液线阀门检查压缩机工作否正常
4
真空泵
出口气体温度高
系统连锁停机
检查真空泵冷系统否正常
5
真空泵
油温高
系统连锁停机
检查油位否正常
6
真空泵
压力开关超限
系统连锁停机
检查出口路否堵塞阀门否开否更换滤器
7
膜分离器
膜片损坏
系统停机
检查支膜组件分离性
8
膜前阀门UV045
阀开出现障
膜前压力升高系统连锁停机
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
9
膜前阀门UV045
阀关出现障
系统连锁停机
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
10
膜尾气阀门PV044
调节障
系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
11
膜前压力超限
12
进油阀UV608
开障
吸收液流量压力低系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
13
进油阀UV608
关障
吸收塔液位高系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
14
回油阀UV609
开障
吸收塔液位高系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
15
回油阀UV609
关障
系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
16
阀门LV042
调节障
吸收塔液位超限系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
17
进油路PV033
调节障
吸收液压力超限系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
18
压缩机供液阀UV035
调节障
压缩机工作液流量障系统停车
检查阀门否堵塞检查执行机构供电供气情况
19
装置停工油气吹扫置换
膜进气侧放空阀门（PCV044）开阀较快
膜组件永久性损坏
装置停工油气吹扫置换时应缓慢开PCV044定阀位
运输油品身体影响：
（1）毒害性：事实证明汽油柴油挥发油气事具轻微毒害性少量吸入身体没影响量吸入会出现恶心呕吐晕厥甚窒息 油气浓度高时会刺激眼睛鼻子等器官
（2）皮肤刺激：汽油柴油皮肤腐蚀性强部分敏群接触会出现红疹等敏反应
24环境素消减措施
序号
活动设备
危害素
危害事件
消减措施
1
清理卫生
固体废物弃置
影响卫生
垃圾时处理
2
膜尾气
浓度高
气污染
调整膜前压力设定值
3
燃气体
泄漏
着火爆炸污染环境
系统停车稀释油气关闭系统流程
25三废处理
三废：废水废气废渣
序号
名称
规格
数量
数量
排放点
备注
正常TH
TH
1
汽油槽洗车冷凝蒸汽
汽油≤05％
——
——
V
排废油罐
2
汽油槽洗车冷凝蒸汽
柴油≤005％
——
——
V
排废油罐
3
化验室废油
PH 35～42
——
——
排废油池
4
扫废油
汽油柴油
——
——
V
排废油罐
5
洗车蒸汽
28㎏H
V
排气
6
洗车清洗剂
——
350㎏H
T
排废油池
26异常现象处理方法
事发生应着量维持生产采取切措施维持生产进行需紧急停工时必须立采取紧急停工措施防止事进步扩造成重损失
现象
原
处理方法
装车时鹤顶部喷油
鹤顶部排气阀没关闭 外压力衡导致油品喷发牵引车牵引位
切断紧急切断阀通知调度车关闭鹤顶部排气阀调整牵引位置
装车程中压力表指示超标机泵发出异常声响
控制阀门没开鹤软弯曲堵塞油品流动机泵油位低形成气阻机泵身问题压力表障输油线法兰泄露
切断紧急切断阀通知调度输油线检查阀门开闭否位检查机泵检查压力表等仪表设备
装车程中流量计指示异常
油品输送形成气阻油品温度低输油线法兰泄露
切断紧急切断阀通知调度输油线检查蒸汽加热输油线
装车程中液位探头报警
控制阀门障流量计障槽车底部存底油
切断紧急切断阀通知调度检查阀门流量计
装车程中静电接报警
静电接导线脱落
切断紧急切断阀通知调度重新接静电接导线
装车结束鹤油品喷出
鹤顶部排气阀没开排气鹤油斗没收回鹤收回位置低
切断紧急切断阀通知调度检查鹤组件收回油斗调整鹤位置
燃气体探头报警
油品出现跑滴漏
切断紧急切断阀通知调度输油线检查检查机泵仪表等设备
装车程中压缩机仪表异常发出异常声响
线阀门没开线混入液体仪表障压缩机障
切断紧急切断阀通知调度输气线检查检查仪表检查压缩机等设备开真空罐扫
装车程中膜分离室设备异常
膜分离系统障
切断紧急切断阀通知调度检查膜分离系统时维修
洗车程中异常现象装车程基致
装车程致
装车程致
障处理
障名称
原
处理方法
鹤升
液压泵未启动障1号切断阀2号切断阀关阀回讯收油斗限回讯信号
联系仪表检查触点开关阀门回讯器联系维修检查液压泵系统
鹤降
液压泵未启动障收油斗限回讯信号
联系仪表检查触点开关联系维修检查液压泵系统
收油斗提升
液压泵未启动障
联系维修检查液压泵系统
收油斗收回
液压泵未启动障鹤限回讯信号
检查触点开关液压泵系统
障名称
原
处理方法
鹤水移动移动产生振荡
液压泵未启动障收油斗限回讯信号回讯信号振动
检查触点开关位置否正确液压泵系统运行否正常
爬车启动
收油斗限回讯信号汽柴油转换开关位置正确
检查触点开关位置否正确汽柴油转换开关位置否正确
阀门障
阀门回讯阀门动作
联系仪表检查阀门回讯器阀位检查应气源电磁阀
动装车
1号切断阀2号切断阀未设装车控制阀装车参数设置完整没确认键切断阀电磁线圈回讯器障
重新检查装车量设置情况否正确联系仪表检查切断阀电磁线圈回讯器
蒸汽复泵障处理方法
障
名称
原
处理方法
蒸汽阀门开启动
1拉杆处中间位置
2汽罐存水
3泵油缸油品凝固
4排汽阀门未开
5销子松动脱落
6蒸汽阀门闸板脱落
7输送液体粘度较
8蒸汽压力足
9错汽室滑板位置
10汽缸涨圈断裂
1调节拉杆位置
2排出冷凝水
3处理油缸
4开排汽阀门
5修理更换紧
6修理更换
7适加热
8提高蒸汽压力
9正位置
10更换涨圈
泵排量少
1油温高产生汽化
2入口阀门未开
3油缸入口阀门冻凝
4滤器堵塞
5入口阀门闸板脱落
6液面低
7油缸套磨损涨圈失灵
8活塞螺栓松动活塞碎裂
9油缸阀板正弹簧松紧
1降低油温
2开阀门
3处理油罐阀门
4清扫滤器
5修理更换
6换罐
7修理更换
8修理更换
9修理更换
障
名称
原
处理方法
格兰漏油漏汽
1拉杆磨损表面毛糙
2汽罐油罐格兰压盖偏
3盘根填料磨损
1更换磨光拉杆
2校正
3更换填加
产生响声震动
1汽化抽空
2活塞复次数
3活塞拉杆螺帽松动
4罐套松动
5脚螺丝松动
6汽罐阀板敲碎落入罐
7零件磨损中心连接松动
1降低油温
2调节复次数
3紧螺帽
4紧罐套螺丝
5紧脚螺丝
6清碎片更换阀门
7更换磨损件
汽缸拉杆热
1注油器单阀失灵
2润滑油足
3盘根紧
1更换单阀
2加足润滑油
3松动盘根
流量达名牌求
1油罐阀板严
2涨圈弹性足套间隙罐套磨损
3复次数太少
4程太短
1研磨更换
2更换涨圈罐套
3加复数
4调节程
压力稳
1涨圈槽灵活
2油罐伐板严伐板弹簧弹力等
3蒸汽压力稳
4油温高造成汽化
5压力表失灵
1修理涨圈
2研磨伐板更换弹簧
3调节蒸汽压力
4降低油温
5更换压力
离心泵障处理方法
障名称
原
处理方法
机泵抽空
1泵入口线气体
1排出气体
障名称
原
处理方法
2入口阀门开度出口阀开度
3入口线泵叶轮滤器堵塞
4入口线滤器机泵冻凝
5入口线阀门闸板脱落
6出口阀门开入口压头低
7罐液位低
2开入口阀适关出口阀
3处理线机泵滤器
4处理线均匀暖泵升温速度超50℃／h
5修理更换阀门
6关出口阀增入口压头
7建立液位
电流
1油温低粘度
2泵启动时出口阀门未关
3泵电机轴线心
1提高油温度
2关闭出口阀重新启动
3停泵找正
泵压
压力
突降
1电机反转
2油罐抽空
3输入线跑漏油
4叶轮损坏滤器堵塞
5入口阀门闸板掉
1电机换相
2停泵换罐
3检查线处理
4更换叶轮清扫滤器
5修理更换
机泵
发生
震动
噪音
1流量足
2泵电机轴线心
3脚螺丝松动
4轴承磨损
5泵吸入空气
6泵路空气
7转动部分固定部分发生摩擦
8轴承箱油太脏
1加流量
2停泵找正
3紧脚螺丝
4更换轴承
5排空气
6排杂物
7停泵检查
8油位规定添油更换油
轴承
箱发
热
1泵电机轴线没心
2润滑油变质油量足
3冷水足
4轴承箱漏油
1停泵找正
2更换加足润滑油
3加冷水
4更换轴承垫片
障名称
原
处理方法
5轴承箱油环转
6轴承密封环磨损形成偏心
5修理
6更换校正轴承
水环式真空泵障处理方法
障
名称
原
处理方法
真空度降低水够
1路严
2密封填料磨损
3叶轮端盖间隙
4水环温度高
5泵转数够
6水量足
1更换垫片紧固螺栓
2更换填料
3调整间隙
4增加水量降低水温度
5检查动力提高转数
6提高水量
机泵发生震动噪音
1水量足
2轴弯曲
3轴叶轮配合
4转子衡
5轴承损坏
6填料紧
7轴承润滑良
8角螺丝松动
1提高水量
2调整间隙
3调整更换
4找衡
5更换轴承
6调解压盖
7检查润滑情况处理
8紧固螺丝
第三章设计计算书
31厂址选择
实际洗车程中生产乳浊液悬浮液等油水混合物鹤流速时存安全闪爆隐患洗车程中加入醇类等抗暴物质
根求设计年处理量450万吨炼油厂
**江北区位松花江畔化工工业成熟水源充足设计车间建设**市**江北区化工区热电厂动力厂源充足资源较富足**江北化工区建设规划早化工工业铁路网较发达成熟装洗车间引入铁路线更加方便铁路运输更加便捷
厂建**市**江北化工区原水电充足热电等源充足工业专业铁路网发达
铁路专线选线原：（1）量少搬迁少占耕应避开中型建筑厂矿水库桥梁隧道等（2）量减少土石方工程避免穿越然障碍量建桥梁隧道涵洞（3）量避开滑坡断层等良质条件（4）量附铁路干线车站缩短专线长度长度般超5km干线中途出岔专线车站线路接轨处应设安全线长度般50m
库装卸线布置：装卸线布置形式般三股双股单股等三种形式中型油库般应设双股线黏油散装收发中型库宜设三股线车位12型油库设单股线轻油黏油时收发单股线应黏油收发作业段放装卸线尾部轻油放前面
装卸线设置规定（引GB50074—2002）：（1）装卸线应头式（2）装卸线应直线股道直线段始端装卸栈桥第鹤距离应进库油罐车长度二分装卸线设直线确困难时设半径600m曲线（3）装卸线油罐车列始端车位车钩中心线前方铁路岔道警标安全距离应31m始端车位车钩中心线装卸线车挡安全距离应20m（4）油品装卸线中心线油库非罐车铁路装卸线中心线安全距离应符合列规定：a装甲乙类油品应20mb卸甲乙类油品应15mc装卸丙类油品应10m（5）甲乙丙A类油品装卸线丙B类油品装卸线宜分开设置甲乙丙A类油品丙B类油品合条装卸线时作业时两种鹤间距离应24m时作业时鹤间距限制（6）桶装油品装卸车油罐车装卸车合条装卸线时桶装油品车位相邻油罐车车位净距应10m（7）油品装卸线中心线装卸栈桥侧建筑物构筑物距离露天场应35m非露天场应244m（8）铁路中心线油库铁路门边缘距离附挂调车作业时应32m附挂调车作业应244m（9）铁路中心线油品装卸暖库门边缘距离应2m暖库门净空高度应5m（10）卸油设施零位罐油品装车线中心线距离应6m
零位罐总容量应次卸车量（11）两条油品装卸线座栈桥时两条油品装卸线中心线距离应符合列规定：a采鹤时宜6mb采鹤时应75m（12）相邻两座油品装卸栈桥间两条油品装卸线中心线距离应符合列规定：a二者中甲乙类油品时应10mb二者丙类油品时应6m
32涉区然条件
**市然条件：
均气压101325Pa
高温度366℃
低温度38℃
均相湿度71％
冻土深度74×10cm
降雪量420mm
均风速27ms
均水温15℃
高水温25℃
33车间组成状况设备布置
包括装车站台洗车站台污油罐辅助车间辅助车间包括：办公室化验室设备室公生活室机修班
装车程存易燃易爆物质装车设备鹤绝露天布置槽车装车洗车程遮阳棚进行棚顶做防积水防积雪处理
洗车站台样接触易燃易爆物质绝露天布置装车站台样
污油罐清必设计节省土空间动力消耗设计储罐
膜分离室装车程中挥发油气收集处理降低挥发损耗提高济效益动力活塞式压缩机提供
考虑**区冬季温度较低时间较长气候状况机泵压缩机应该集中安装室阀门安装室调节仪表安装控制室室安装暖气供暖机泵选择需灌泵复泵吸泵样仅装车启动更加方便冬天容易冻坏机泵
第四章装车站台洗车站台计算
41装车站台数量计算
根设计求：年处理量450万吨炼油厂汽油柴油例12计算年工作330天计算
座装车站台日作业批次≤4批次槽车根铁路线路机车牵引定数进入站台
运输量液体物料铁路运输均匀系数K值：
运输量(ta)
等50×104
50×104
卸车
装车
K
15~20
12~16
12~13
批次静装卸时间应2h~3h
装车站台台面距轨顶高差宜34m~36m
液体物料铁路装车线中心线装车栈桥边缘距离轨面算起3m应2m3m应185m栈桥侧中心线建筑物构建物距离露天场应35m非露天场应244m
道路边缘铁路线中心线距离375m
次设计炼油厂装洗车间：
年出厂汽油量150万吨
年出厂柴油量300万吨
汽油均密度073gcm3
柴油均密度084gcm3
槽车规格G60型计算效体积62 m3重208吨载重50吨
天装车数量式计算：
nGKσρVA
中n—天装车数量
G—年装车量单位t
K—铁路运输均匀系数取12
σ—年操作天数
ρ—装车温度油品密度单位gcm3
V—槽车容积
A—槽车装满系数取085
天汽油槽车装车量：
n汽150×1041233007362085≈142列
天柴油槽车装车量：
n柴300×1041233008462085≈247列
411装车时间
铁路车时间： 20分钟
操作工抄号放风抱闸时间： 15分钟
鹤操作员输入数： 10分钟
鹤预热时间： 15分钟
设备维修时间： 时维修
412装车站台数量假设验证
批次油槽24列计算：
天装汽油14224≈6次
天装柴油24724≈11次
规定天装车批次≤4批次需分站台车次设计装车站台采双侧装车假设：
汽油站台座数62n1≤4n1≈1座
柴油站台座数112n2≤4n2≈2座
装车站台全部采双鹤（鹤）双侧液装车装车速度提升倍装车时牵引车牵动槽车列行站台流水装车
鉴吉化炼油厂装洗车间牵引车采30Kw电机带动牵引时速度≤05ms次牵引24节左右槽车
装车站台座数
Nnmn1
中N—装车台座数
m—天装车批次
n1—鹤指鹤配属牵引设备定数（列）双侧装车台牵引设备牵引槽车数2倍
N值数部分025等05时数部**取05
N值数部分075时数部**取10
25℃时ρ汽油0739gcm30739tm3 ρ柴油086 gcm3086 tm3
参考吉化炼油厂汽柴油密度表：
汽油
油高
视密度
温
外温
2325
07280
7
57
2342
07220
147
12
2355
07220
147
12
2345
07220
147
12
柴油
油高
视密度
温
外温
2320
08170
44
39
2385
08175
44
39
2375
08170
44
39
2370
08170
44
39
流速 ：V汽油0739 tm3×350m3h25865th
V 柴油086 tm3×450 m3h387 th
装节车厢需时间：t汽油40425865937173787分
t柴油463877131782946分
批24节计算汽油装车时节需装车时间10分钟批总装车需时间5时天装48批年装运总量：48×404×24×33015358464万吨柴油装车时节需时间8分钟批总装车需时间252分钟天装42批年装运总量：42×46×24×3301530144万吨
汽油站台应该设计成1座需1鹤柴油站台应该设计成2座需2鹤
假设致
42洗车站台数量计算
洗车站台采鹤洗车双侧洗车双侧挑车提高洗车力配烘干系统根吉化炼油厂标准设计洗车站台洗车站台侧设24鹤48鹤
次设计吉化炼油厂洗车车间设计1洗车站台
第五章装车站台设计
装车站台装置包括鹤机泵附件包括阀门流量计压力表温度表滤器报警探头等连接组件道法兰盲板通动控制装车系统进行控制
51鹤计算选择
次选择鹤根吉化炼油厂鹤形式采GWY200浸没式液压汽油鹤顶部液密闭装车鹤公称直径DN200mm
该鹤装车时采液驱动动作稳运动速度调密封性泄漏安全操作方便流油槽车底摩擦较解决积累静电荷问题该鹤油斗控制开关配液位报警探头动泄压阀门轨道滑车液压升降机传动链等配套设施控制系统气路系统电路系统液压油系统三部分构成气路保证电路电路控制气路电路控制液压油路液压油路推动整体运行系统机制机密相连提高运行性安全性
顶部液密闭装车传统敞口装车相牵引爬车铁路槽车牵引指定位置前需工槽车顶部装油孔处放置密闭顶盖密闭顶盖2开孔分接装油鹤油气回收种装车方法缺点需工作业量较拖延装车时间减少油品挥发损耗提高效益利弊提倡持续发展注重环境保护资源利化天种装车更数铁路装车系统应
次设计中采顶部液装车法设计装车鹤外设计油气回收装置挥发油气回收
52泵选择
521鹤机泵选择
易燃易爆液态物料实际装车程中流速流量温度压力严格规定限制
（1）流速低会导致油品滞留堵塞设备道阀门影响装车效率装车质量流速会导致油品壁设备壁摩擦积累电荷生产安全隐患
（2）流量低会导致油品道气体融合生产气阻甚气蚀损害设备增安全隐患流量会导致局部摩擦热量高提高火灾爆炸危险性
（3）压力低会导致设备外压差衡压瘪损坏设备压力会导致胀胀设备局部压力会导致喷发泄露甚爆炸
（4）温度低会导致油品输送粘滞影响装车效率温度高会增加装车安全隐患
522装车机泵选择
根标准规定：
顶部装液态物料车时装车鹤应选择浸没式浸没前流速宜10ms浸没流速宜70ms
述范围装车时鹤流速应满足公式：VD≤08
中V—装车鹤流速
D—鹤公称直径
公称直径DN200mm鹤装车时油品流速：
V×02≤081ms≤V≤4ms
装车时流量：
QD24πV0224×314×1≤Q≤0224×314×4
00314m3s11304m3h≤Q≤01256m3s45216m3h
泵种类离心泵齿轮泵复泵吸泵磁力泵
石油化工行业生产中着石油化工技术日益成熟油品装配输送程中泵身缺点工作原理缺陷已逐渐历史淘汰复泵泵购买成高技术成熟时受素条件影响保养维修费高通常情况作象磁力泵五年新建装车系统中数量常吸泵吸泵：
（1）吸泵第次前通油孔泵灌满油品结束油品会动留泵形成液封前需灌泵操作简单液封泵易腐蚀便保养
（2）吸泵启动叶轮高速旋转叶轮槽中介质流涡壳入口形成真空介质逆止门开吸入空气进入泵叶轮槽道达外缘样泵混气体会影响泵
（3）吸泵正常工作叶轮吸入室存液体吸入路中空气起吸入叶轮完全混合离心作液体吓着气体涡卷室外缘流动叶轮外缘形成定厚度白色泡沫带高速旋转液环样泵工作时效避免气蚀’现象发生
（4）吸泵现市场常见泵技术成熟生产厂家购买方便维修方便吸泵规格丰富实际生产中根生产需选择合适泵型号
（5）型泵型吸泵进口出口直径差安装方便需做变径处理
（6）吸泵扫底扫力限实际生产程中吸泵时较系统扫扫底流程配合
根述特点次设计中选择吸泵配合鹤装车
前面计算知：装车时鹤流量：11304m3h≤Q≤45216m3h
装车泵流量：QkQ1
中k—泵效率般情况取08
Q1—鹤流量
Q—装车泵流量
泵流量：08Q1≤45216m3hQ≤5652m3h
取限值泵流量Q5652m3h
实际程中实际流量Q泵Q+液体流阻力+弯头阻力+液体流动力损耗+力损耗+市场产生泵型号考虑
综合述考虑终选择泵：
流量600m3h汽油吸泵
进口直径200mm出口直径200mm
进口处装配DN200滤器DN200阀门组等附件
厂家根实际情况配备电动机型号
第六章油气回收设备布置设计
61压缩机选择
油气浓度爆炸危险范围时保证压缩机工作安全性采取四方面措施
（1）采液环式压缩机催化精制汽油作工作液工作时汽油气体两相相接触油气空气混合物（油气浓度0—饱）进入压缩机会达气液衡气相达饱浓度远远高爆炸限压缩机介质处安全区域
（2）机运动部件汽油作密封液相接触会产生火花
（3）汽油工作液产生液封外时带走气体压缩程中产生热量起冷作压缩气体温升5℃左右
（4）该压缩机选德国NASHELMO公司生产液环压缩机1989年开始300台相工况工作未发生安全问题压缩机结构物流工作程方面实践验分析种压缩机完全适合工况存安全隐患
压缩机没压力检测出现障时体现两方面
（1）机械障停电时出口没压力系统压缩机出口膜分离器前线设压力变送器PT003检测压缩气体压力压力低限设定值高限设定值时发出报警联锁信号系统停机进行检查维护
（2）工作液流量压缩机出口介质温度高系统压缩机出口线设温度检测仪表TE00312外外工作液线设流量测量仪表0212通双重保护监测控制压缩机出口介质温度温度仪表流量仪表方面出现问题然够进行控制出现障时联锁控制系统停机
旋片式真空泵润滑油容易油气稀释引起润滑良产生高温采取安全措施
（1）机械泵润滑油真空泵厂家针汽油油气种介质选工作时泵气体温度6070℃左右油气会凝结会润滑油产生互溶
（2）种泵样工况已应百台
根规定燃气体道中压力应超06MPa选择压缩机出口压力应值根吉化炼油厂油气回收系统油气压力般03MPa油气压力≤01MPa时
次设计中选择压缩机3公斤压缩机道压力≤01MPa时开启压力03MPa时关闭动控制系统动控制泵房必须配备暖气等供暖设施防止冬天冻坏装车站台设备
第七章站台设备布置设计
71装车站台设备布置
装车站台设备DN200鹤吸泵带动吸泵电机附件布置建筑物建筑物分两层层泵房层鹤房
72洗车站台设备布置
洗车站台采双侧洗车次设计侧例：
根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范设计中规定G60型号铁路槽车总高度4477mm447m
加设计余量设备余量等设计洗车站台高度6m
洗车线中心线洗车鹤中心线间距离≥185m约取2m
洗车鹤中心线铁路槽车中心线间距离≤15m取15m
栈桥长度1m搭接铁路槽车顶部
洗车鹤中心线栈桥距离05m
鹤间距12~125m取12m
721洗车泵房布置
装车方式采双侧装车两侧设备布置状况样侧例：
根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范设计中规定G60型号铁路槽车总高度4477mm447m
加设计余量设备余量等设计第层泵房高度6m
（1）第层泵房中布置吸泵电机脉流量计滤器双动控制阀门信号传输机阀门燃气体报警探头静电接报警器电线道等连接设备
脉流量计组
（流量计双动控制阀门报警器组信号传输机相连动控制装车流量核心装置）
鹤
阀门
油品通输油道进入泵房流程：
吸泵
（配电机）
滤器
阀门
成品车间油品
（2）第二层鹤根SHT 31072000石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范鹤装车站台宽度宜4m液体物料铁路装车线中心线装车栈桥边缘距离轨面算起3m应2m3m应185m
设计宽度4m装车线中心线鹤中心线间距离≥185m约取2m
鹤房布置鹤辅助设备滑轨滑车液压升降机电机电线道等连接设备
槽车
鹤（鹤通底滑车调整左右距离通液压升降机调整高度样装车时更准确插入鹤）
阀门
油品通第层吸泵进入鹤流程：
吸泵油品
侧装车站台述设计样两侧站台称布置装设2台列脉流量计组装车备（实际生产程中脉流量计核心部件磁垫片’温度变化极敏感需定期进行检查维护调试设2台脉流量计组）装车站台必须配备暖气等供暖设施防止冬天冻坏装车站台设备
第八章洗车站台设计
承担液体油品运输包装容器铁路油槽车汽车油槽车油船油驳油桶盛液体油品容器否清洁否符合规定求非常重然炼油厂运输油品槽车绝数装油品长时间加运输保等诸原容器难免积存水
锈渣砂粒罐底残油时装某种油品容器需换装种性质差异较质量求更高产品时果容器未做处理继续会造成油品污染质量变坏未装油新容器部会铁锈焊渣灰尘保证石油产品质量首点装油前必须油罐车油船油驳油桶等容器先进行检查规定标准进行清洗
洗车站台清洗铁路槽车场数炼油厂建普洗台特洗台普洗台承担着盛装般石油产品罐车刷洗溶剂油汽油柴油轻柴油农柴油苯类普通润滑油特洗台承担着喷气燃料航空汽油军柴油特种润滑油出口高级石油产品罐车刷洗非连续操作半机械半工型生产根装油品质量求分普洗特洗两种质量标准洗车方法适油品质量洗车求次设计洗车站台采普洗
根吉化炼油厂洗车站台设计设计洗车站台双侧洗车侧设置24鹤48鹤鹤公称直径DN80输送油污清洗剂粗清洗槽车部洗车前开槽车孔盖排风放入油罐放风时间20min放风结束启风机进行排风排风时间10min然改通风作业通风时间30min前期工作结束安排化验工进行槽车含氧量分析分析合格配置定例油气蒸汽通软送槽车底部部进行细清洗蒸汽烘干
81洗车鹤泵计算选择
次选择鹤根吉化炼油厂鹤形式采浸没式鹤采顶部液装车鹤公称直径DN80mm
配合洗车鹤泵型号装车鹤样选吸泵
根吉化炼油厂设计次设计装车鹤流速洗车鹤流速取4ms
流速4ms时DN80鹤流速
QπD24×v洗314×00424×40020096m3h723456m3h
洗车泵流量：QkQ1
中k—泵效率般情况取08
Q1—鹤流量
Q—洗车泵流量
泵流量：08Q1≤72345m3hQ≤90432m3h
取限值泵流量Q90432m3h
实际程中实际流量Q洗Q+液体流阻力+弯头阻力+液体流动力损耗+力损耗+市场产生泵型号考虑
综合述考虑终选择泵：
流量100m3h汽油吸泵
进口直径80mm出口直径80mm
进口处装配DN80滤器DN80阀门组等附件
厂家根实际情况配备电动机型号
82洗车泵房设计
洗车泵房中布置吸泵电机滤器阀门燃气体报警探头静电接报警器电线道等连接设备
洗车溶剂通泵房进入鹤流程：
洗车鹤
阀门
吸泵
滤器
阀门
洗车溶剂
第九章泄压罐设计
次设计泄压罐目清扫线时储存道残留废油环形温度高导致道残留油品膨胀时泄出道压力
根吉化炼油厂实际生产汽油罐区汽油装车台致距离1400米汽油线存量约43吨柴油罐区柴油装车台致距离400米柴油线存量约25吨均零位储罐次设计泄压罐采零位罐
根罐实际泄压罐类型卧式圆筒形钢油罐种罐优点：承受较高正压负压利减少油品蒸发损耗埋防火防爆性更工厂成批制造然直接运工安装便搬运拆迁机动性较种罐缺点：单位溶剂耗钢材般40~50kgm3高出立式圆柱形油罐倍罐单位容积早总储量定情况油罐数较占总面积较
根实际需卧式油罐设计承受压力种结构国设计制造卧式罐承受压力般4MPa油品储存卧式罐承受压力般超02MPa100m3卧式罐直径长度较火车车皮运输100m3卧式罐尺寸太便运输般现场焊接安装应较少
91汽油道泄压罐设计
次设计泄压罐HGT 20580205852011钢制化工容器设计规定GB 1502011固定式压力容器设计参
汽油泄压罐安装汽油装车站台附件埋设设操作井量油孔孔（通光孔）呼吸阀等附件
安装泄压罐时：埋土前罐身做沥青防腐层挖坑直接罐埋土中油罐量设水位03~05m罐坑夯实铺02~03m粗砂长度宽度应油罐长度直径14m罐安置周围会填02m厚沙层然覆土覆土厚度05m卧式罐设计允许覆土厚度封头罐身连接处设置三角支撑架
根标准10m3卧式罐应安装φ700孔φ500孔φ50呼吸阀φ700设φ1500工作井中φ500孔直接埋土中
根前面计算：
炼油厂汽油密度ρ073gcm3道汽油存量约43t
容积：
Qmρ43×103073×103≈59m3
次设计泄压罐采实际生产中常蝶形封头封头中间曲率半径RD球缺边缘曲率半径r匀调转角罐身连接般取r等半径R17~110压方法制造封头球身消尖角GB 1502011钢制压力容器蝶形封头卧式罐技术数：
直径
mm
公称容积
m3
实际容积
m3
罐身节数
加强环数
结构尺寸mm
罐体重量
kg
径
径
封头半径
封头罐壁渡处曲率半径
封头深度
罐壁长度
罐总长
角钢环
φ2540
20
2105
2
05
2
—
2530
250
492
3430
4424
<100×
1554
63×6
25
2405
2
1
2
—
2530
250
492
4130
5114
1758
30
3015
25
2
2
—
2530
250
492
6120
7104
2048
35
3485
25
5
2
2
2530
250
492
6160
7144
2468
45
4855
4
25
4
2
2530
250
492
8890
9874
3368
50
5215
4
3
4
2
2530
250
492
9590
10574
3568
60
6245
45
4
4
4
2530
250
492
11620
12604
4288
65
6615
5
4
4
4
2530
250
492
12320
13304
4488
75
7615
6
45
6
4
2530
250
492
14350
15360
5488
80
7915
6
5
6
4
2530
250
492
15050
16060
5388
注：1 表中列油罐均埋覆土厚度2m
2 罐壁圈板均宽度14m钢板
3 05节指宽度07m
4 罐身厚度5mm封头厚度8mm
5 钢板采Q245R
6 油罐设计正压01MPa负压05MPa
7 加强环强度需时设置否涉
根表次设计泄压罐采公称容积60m3埋式蝶形封头圆筒钢储罐
埋式油罐罐体仅承受罐介质产生压承受罐体四周砂土外压力水产生浮力
根力矩理作假设：筒体罐壁直径（值应≤025）认壁厚薄承受拉应力压应力承受弯矩认罐体应力壁厚方均匀分布时考虑筒体封头接等连接处应力分布均匀性截面法进行受力分析似中D代径Di外载荷压衡筒体产生相应应力出总轴力衡时总径力衡式
总轴力衡：
πD2P4πDδσh+F1
产生圆筒轴应力σh：
σhPD4δF1πDδ
控制σh≤σt时壁厚：
δPD4σtF1πDσt
式中：P—储罐设计压力
F1—砂土水作封头总轴力（砂土水设备部位产生力样F1属均匀受力）
σt—筒体材料设计温度许应力MPa
—筒体焊缝系数10
总环力衡：
DLP2Lδσθ+F2
产生圆筒环应力σθ：
σθPD2δF22Lδ
控制σθ≤σt时壁厚：
δPD2σtF22Lσt
式中：P—储罐设计压力取05MPa
F2—砂土水作封头总环力
L—筒体长度11620mm
σt—筒体材料设计温度许应力
—筒体焊缝系数10
实际计算中般圆筒环应力轴应力圆筒壁厚环应力径计算
储罐埋深度适情况储罐覆盖砂土水储罐作力会储罐造成利影响相反外力作终计算圆筒壁厚反类卧式罐计算壁厚罐筒体封头壁厚参罐计算方法根GB 1502011钢制压力容器压圆筒压蝶形封头关公式：
圆筒壁厚度：
δPD2σt
筒体材料采Q245R钢根GB 1502011钢制压力容器设计温度许应力：
钢号
钢板标准
状态
厚度mm
20℃许应力MPa
Q245R
GB 713
热轧控扎正火
3~16
148
>16~36
148
>36~60
148
>60~100
137
>100~150
123
圆筒壁厚：
δPD2σt05×106×2540×1032×148×106×1≈43mm
加腐蚀余量等参数壁厚取6mm
根GB 1502011钢制压力容器蝶形封头厚度：
δfMPRi2σt05P
式中：P—储罐设计压力取05MPa
σt—筒体材料设计温度许应力148MPa
—筒体焊缝系数10
Ri—蝶形封头球面部分半径mm
M—蝶形封头形状系数
r—蝶形封头渡段转角半径mm
M143+Rir
Rir
10
125
150
175
20
225
250
M
100
103
106
108
110
113
115
Rir
30
325
350
40
45
45
50
M
118
120
122
125
125
131
134
Rir
65
70
75
80
85
90
95
M
139
141
144
146
148
150
152
次设计罐Rir值2350250约90
蝶形封头壁厚：
δfMPRi2σt05P15×05×2530×1032×148×105×05≈64mm
加腐蚀余量等参数壁厚取8mm
罐压力校核通常设计需外压覆土外压决定次设计泄压罐需外压05MPa根华南理工学合编基基础圆筒罐压力作点应假设距离圆心13R处储罐覆土压力：
Pyγ123R+H01+K02
式中：Py—覆土外压kNm2
γ1—混土浮容重kNm3般情况取100 kNm3
H0—距罐体顶部表面距离05m
K0—土侧压力系数碎石土K0018~025砂石土K0025~033里取033
R—罐体半径127m
Py100×23×127+051+0332≈141804kNm3
141804KPa≈0142MPa
Py05设计强度需设加强圈
根GB 1502011钢制压力容器Q245R标准钢板宽度14m实际制造时根需次切割60m3标准埋卧式罐两种规格钢板组成：节数钢板45节05节表示07m四张半标准钢板节数钢板4节05节表示07m四张标准钢板节数钢板根罐标准直径卷压成筒节数钢板根罐公称直径卷压成筒筒筒搭接焊成罐筒身搭接长度35mm筒体蝶形封头接焊成完整储罐
公称容积m3
60
实际容积m3
6245
圆筒直径mm
2540
圆筒长度mm
11620
封头半径mm
2530
封头渡段曲率半径mm
250
封头深度mm
492
罐体总长mm
12604
圆筒壁厚mm
6
封头壁厚mm
8
罐体重kg
4288
需应力MPa
05
92汽油泄压罐附件
泄压罐附件：工作井孔通光孔机械呼吸阀阻火器相应法兰螺丝垫片次设计罐泄压扫线时般情况存油量油品进行长期储存安装量油孔
（1）孔：
GB 1502011固定式压力容器规定容积10m3埋式卧式罐必须安装2孔孔φ700副孔φ500孔法兰安装φ700盲板孔法兰盲板间加φ700垫片副孔法兰安装φ500盲板孔法兰盲板间加φ500垫片孔法兰盲板间螺丝相连
φ700孔安装工作井中φ500孔直接埋土中时需面覆土挖开
孔设罐顶部两孔中心距工作井边缘700mm两孔夹角180°水设置孔顶部盲板中心距罐壁150mm罐进行安装清洗维修时工作员通φ700孔进入罐通φ500孔罐进行采光
（2）工作井：
GB 1502011固定式压力容器规定容积10m3埋式卧式罐安装φ700孔孔安装φ1500工作井中工作井安装φ700孔外部φ700孔起保护作孔中心距工作井边缘400mm工作井盲板露出面约100mm孔时工作井开工作井法兰盲板间加φ1500垫片工作井法兰盲板间螺丝相连
（3）通光孔：
次设计罐通孔φ500孔直接埋
（4）机械呼吸阀：
机械呼吸阀安装罐顶部公称直径DN50DN50钢连接安装高出面约4m位置般情况设置罐中间机械呼吸阀部钢伸入罐约500mm入口处设DN80呼吸阀挡板（防止呼吸时空气直接吹罐油品导致油品挥发损耗）
（5）阻火器：
阻火器作防止火灾时明火通呼吸阀进入罐阻火器采导热性高材料制成通常情况机械呼吸阀配合安装机械呼吸阀正端机械呼吸阀构成体
93柴油泄压罐设计
次设计泄压罐HGT 20580205852011钢制化工容器设计规定GB 1502011固定式压力容器设计参
柴油泄压罐安装汽油装车站台附件埋设设操作井量油孔孔（通光孔）呼吸阀等附件
安装泄压罐时：埋土前罐身做沥青防腐层挖坑直接罐埋土中油罐量设水位03~05m罐坑夯实铺02~03m粗砂长度宽度应油罐长度直径14m罐安置周围会填02m厚沙层然覆土覆土厚度05m卧式罐设计允许覆土厚度封头罐身连接处设置三角支撑架
根标准10m3卧式罐应安装φ700孔φ500孔φ50呼吸阀φ700设φ1500工作井中φ500孔直接埋土中
根前面计算：
炼油厂汽油密度ρ073gcm3道汽油存量约25t
容积：
Qmρ25×103084×103≈30m3
根汽油泄压罐设计选容积30m3储罐
次设计柴油卸油泄压罐容积汽油泄压罐汽油泄压罐壁厚等均确定标准规定值柴油泄压罐圆筒壁厚封头壁厚均汽油泄压罐相确定：
公称容积m3
30
实际容积m3
3015
圆筒直径mm
2540
圆筒长度mm
6120
封头半径mm
2530
封头渡段曲率半径mm
250
封头深度mm
492
罐体总长mm
7104
圆筒壁厚mm
6
封头壁厚mm
8
罐体重kg
2048
需应力MPa
05
根GB 1502011钢制压力容器Q245R标准钢板宽度14m实际制造时根需次切割30m3标准埋卧式罐两种规格钢板组成：计算方法汽油泄压罐相
节数钢板四张半标准钢板节数钢板四张标准钢板节数钢板根罐标准直径卷压成筒节数钢板根罐公称直径卷压成筒筒筒搭接焊成罐筒身搭接长度45mm筒体蝶形封头接焊成完整储罐
柴油泄压罐附件规格安装位置汽油泄压罐相
次设计汽油泄压罐柴油泄压罐具体尺寸位置参图纸
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