6S管理培训PPT
- 1. 6S 管理 “6S”只有起点，没有终点……安徽集虹材料科技有限公司
- 2. 目录12346S的起源与发展为什么要做6S什么是6S6S的推行目的与意义
- 3. 6S起源发展历程：提起65，首先要先从55谈起，55源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一(另一个是品管圈，简称QCC)。整理+整顿+清扫+整洁+素养+安全节约+习惯化+服务+坚持3S5S6S10S
- 4. 6S发展源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）发展于美国 清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 保持（Standardize） 不断改进（Sustain） 安全（SAFETY）希望完善于中国 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）发展历程：6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。
- 5. 为什么要做6S凌乱的工作场所人设备整洁的工作场所用6S不健康不安全不平衡用6S健康安全稳定更换维修时间长效率低常调整用6S运转率提高
- 6. 为什么要做6S凌乱的工作场所作业状况整洁的工作场所用6S马马虎虎经常发生不良品用6S高品质产品垃圾、肮脏、灰尘漏油杂乱不合理、不均匀、不经济用6S闪闪发亮干爽、整洁没有3个不美好结果
- 7. 为什么要做6S每个人都随处乱丢垃圾而没有捡起来三流企业
- 8. 为什么要做6S由专人将别人乱扔的垃报捡起来二流企业
- 9. 为什么要做6S每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾一流企业
- 10. 为什么要做6S企业面临的共同问题
- 11. 我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况： 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 通道被堵塞，行人、搬运无法通过； 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。 解决上述“症状”的良方——推行6S管理。
- 12. 6S概述具体含义：6S1整理SEIRI2整顿SEITON6安全SAFETY4清洁SEIKETSU5素养SHITSUKE3清扫SEISO是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要，不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放置在储备区；经常使用的东西放在作业区。建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，左右的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。整理、整顿、清扫的结果就是清洁。制定出具体清扫值日表，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。对需要物品的整顿，重点合理布置，方便使用。
- 13. 您记住了么？八字口诀整 理要与不要 一留一弃整 顿清扫清洁素养安全科学布局 取用快捷清除垃圾美化环境形成制度 贯彻到底养成习惯 以人为本安全操作 生命第一6S概述
- 14. 推行 好处减少故障，促进品质； 减少浪费，节约成本； 建立安全，确保健康；提高士气，促进效率； 树立形象，获取信赖； 孕育文化，培养素质。6S概述推行 好处
- 15. (本页无文本内容)
- 16. 整理将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 目的： 腾出空间，活用空间。 防止物品误用、误送。 塑造清爽的工作场所。
- 17. 整理实施要领:现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不需要的物品制定废弃物处理方法每日自我检查明白“舍得”的道理适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量
- 18. 整理处置依据:类别使用频率处置方法备注必 需 品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放(工作台附近)每周现场存放非 必 需 品每月仓库存储每三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储(封存)定期检查两年仓库存储(封存)定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用废弃/变卖定期检查不能用废弃/变卖定期检查
- 19. 整顿将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 目的： 使工作场所一目了然。 消除寻找物品的时间。 整整齐齐的工作环境。 消除过多的积压物品。
- 20. 整顿遵循 “3定3要素”原则 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 ※ 场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然 ※ 方法：所有物品原则上都要明确其放置方法 ※ 标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ☆ 定点：明确具体的放置位置 ☆ 定容：明确使用容器大小、材质 ☆ 定量：规定合适的数量 物品的标识要达到以下目的： 看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。 物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。 实施要领:
- 21. 整顿物品分类集中标准化定期检查有用途？处理标识一目了然、目视化规范化、永久化、传承化形式----制度----习惯三定、三要素否是
- 22. 清扫将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 目的： 稳定产品质量。 消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。 保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。
- 23. 清扫实施要领：领导以身作则，人人参与建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角清扫、点检、保养相结合杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范寻找污染源，实施改善
- 24. 清洁维持前面3S的成果，将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化、文件化。 目的： 维持前面所做的效果。 养成持久有效的清洁习惯。
- 25. 清洁落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象 制定目视管理，看板管理的标准 制订稽核方法，奖惩制度，管理人员做定期和不定期检查实施要领：
- 26. 素养以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 目的： 培养出好习惯、遵守规则的员工。 营造积极的团队精神。
- 27. 素养实施要领：明确服装、仪容、工作牌等标准明确共同遵守的有关规则、规定制定礼仪守则教育训练，检查与纠正推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）http://www.chinatpm.com
- 28. 安全预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。 目的： 创造安全的，不必令人担心的工作环境； 保证工厂财产、职工安全。
- 29. 安全实施要领：强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业在所有危险区域配有紧急解救措施不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品不得在通道上放置物品
- 30. 混 乱 车 间6S推行
- 31. 整 洁 车 间6S推行
- 32. 6S推行推行原则： 领导重视—高层领导要定期检查6S工作 广泛宣传--大造声势，处处看到6S 组织落实--事事有人抓，处处有人管 长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键 奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷 全员参与--自己遵守，监督他人 持续改进--PDCA循环 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
- 33. 6S推行推行步骤：步骤1：成立推行组织，明确岗位职责 步骤2: 拟定推行方针及目标 步骤3: 拟定工作计划及实施方法 步骤4: 说明及教育 步骤5: 前期的宣传造势 步骤6：导入实施 步骤7：考评方法确定 步骤8：评比考核 步骤9：评分结果公布及奖惩 步骤10：检讨修正，总结提高 步骤11：纳入定期管理活动中 ◎工厂“洗澡”运动（大扫除） ◎目视化管理实施 ◎定点摄影 ◎红牌作战 ◎制定6S检查表及实施
- 34. 目视化管理 前方1公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转 哪一种更易于明白，从而快速的作出行动 ？定义： 利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。 简单理解就是看得见的管理。
- 35. 目视化管理原则： ★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理 ★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来 ★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然 三要点： ★任何人都能判断出好处（异常） ★判断结果不会因人而异 ★能够迅速判断、精度高
- 36. 目视化管理三种水平： 1.初级水准：能了解现在的状态 2.中级水准：谁都能判断正常与否 3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确
- 37. 目视化管理对物品的目视化管理 对作业的目视化管理 对设备的目视化管理 对品质的目视化管理 对安全的目视化管理 管理内容：
- 38. 目视化管理物品的目视管理：明确物品的名称及用途。 决定物品的放置位置，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。示例：文件归类
- 39. 目视化管理作业的目视化管理：想法设法的将作业 -是否在正确实施 -是否在按计划实施 -是否有异常发生 -如果有异常发生，应如何应对 简单明了的表示出来。示例：作业暂空示例：模具调试中
- 40. 目视化管理设备的目视化管理：标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限。 随时而且容易判断管道介质流向。 清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。示例：标明阀门控制示例：标明风力压力差范围
- 41. 目视化管理品质的目视化管理：防止因“人的失误”导致的品质问题。 设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。 有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。示例：防止不良品混入示例：不良品判定标准
- 42. 目视化管理安全的目视化管理：设置安全警戒区、警戒线。 注意有高差、突起之处。 标注作业安全指引。示例：限高示例：突起物
- 43. 目视化管理颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 信号灯管理 看板管理管理方式：
- 44. 目视化管理颜色管理：根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。示例：黄色-进水 白色-出水示例：绿色-良品 红色-不良品
- 45. 目视化管理识别管理：是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有 现场管理区域标识； 产品标识； 设备管理标识； 危险标贴危险岗位标识等功能明示,用途明确型号，参数明示示例：物料标识示例：设备标识
- 46. 目视化管理行迹管理：行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。 示例：工具的行迹管理
- 47. 目视化管理区域管理：在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。 对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。示例：工序区域线示例：不良品区域线
- 48. 目视化管理信号灯管理：在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯种类： 发音信号灯 异常信号灯 运转指示灯 进度灯示例：设备信号灯
- 49. 目视化管理看板管理：看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。示例：公告看板示例：生产管理看板
- 50. 6S要求• 6S不是目的，是手段； • 6S不是表面文章，而是质量和环境要求； • 6S不是短期行为，而是长期要求； • 6S不是外部要求，而是企业发展必须； • 6S不是领导行为，而是为员工改善环境； • 6S不是额外工作，而是让顾客放心； • 6S不是强制执行，而是自律行为； • 6S不是运动，而是工作； • 6S不是增加开支，而是为了节约开支。
- 51. 6S意义
- 52. 谢谢大家!
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