生产管理（5）
- 1. 一、影响布置的因素及典型布置形式第五章 生产和服务设施布置 三、布置设计的定量分析二、车间布置和库房布置方式 生产和服务设施布置是指合理安排企业或某 一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对 位置与面积以及车间内部生产设备的布置。
- 2. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式一 生产单位的组成及影响因素（一） 生产单位的组成1.生产技术准备部门 2.基本生产部门 3.辅助生产部门 4.生产服务部门 5.附属生产部门
- 3. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式（二） 影响生产单位组成的因素1.产品品种、结构及工艺特点 2.企业的专业化形式与协作水平 3.生产单位的专业化原则 4.企业的生产规模
- 4. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式二 布置决策 （一）布置的目标 1. 应满足工艺流程设计的要求,并有助于最大限度 的提高生产率,尽量减少迂回、停顿和搬运。 2. 保持灵活性,具有适应变化和满足未来需求的能 力。 3. 有效地利用人力和占地面积。 4. 有利于员工的健康和安全，有助于提高士气，便 于员工相互沟通。 5. 为良好的设施管理和维护保养提供方便。
- 5. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式 (二)布置的影响因素 1.满足生产过程的要求,避免相互交叉、迂回运输。 2.生产联系和关系密切的单位应靠近布置。 3.充分利用现有运输条件。 4.按生产性质、防火和环保要求合理划分厂区。 5.力求占地面积小。 6.有扩建的余地。
- 6. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式几种典型的布置形式(一) 物料流程形式
- 7. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式(二) 布置类型 1. 固定式布置 2. 按产品布置加工设备加工设备
- 8. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式3 按工艺过程布置产品A产品B钻床组车床组磨床组装配组喷漆组检验发送存储区域
- 9. 第一节 影响布置的因素及 典型布置形式4 按成组制造单元布置LGGDDLPGLL原 材 料成 品 库单元1单元2单元3
- 10. 一 企业内部生产单位布置主要考虑因素 1.企业厂房的布置应满足生产过程的要求,以避免互相交叉和迂回运输,从而缩短生产周期,节约生产费用。 2.生产联系和协作关系密切的车间应相互靠近，比如机械加工和装配车间应安排在相临位置。 3.充分利用现有运输条件，如铁路、公路及供电、供水等公用设施。 4.按照生产性质、放火和环保要求，合理划分厂区。如热加工车间。冷处理车间、动力设施区。为了减少生活区的工业污染，企业生活区应设在上风方向。 5.在考虑放火和卫生的条件下，总平面布置力求占地面积小。 6.企业布置应考虑有扩建的余地。 第二节 车间布置与库房布置
- 11. 第二节 车间布置与库房布置二 厂区布置的常用方法 ( 一) 物料流向图法 （二）物料运量图法 1 统计车间内物料流量，绘制物料运量表。 0102030405总计01721414026280345110046280522总计01114107
- 12. 第二节 车间布置与库房布置 （2）优先安排运量最大的车间，然后将与它流量最大的靠近布置，以此类推。 （3）最后，考虑其它因素进行改正和调整。01040305027104411221
- 13. 第二节 车间布置与库房布置（三）作业相关图法根据关系密切的原因确定出各单位密切程度。代号 密切程度A绝对重要E特别重要I重要O一般U不重要X不予考虑代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人员接触频繁5文件交换频繁6工作流程连续7做类似的工作8共用设备9其它关系密切原因 关系密切程度分类表
- 14. [例]一快餐店欲布置其生产和服务设施。该快餐店共分6个部分，计划布置在2×3的区域内。AAXUOEXOAAU IAAX部门1部门2部门3部门4部门5部门61。列出关系密切程度（A、X） A：1---2，1---3，2---6， 3---5，4---6，5---6。 X：1---4，3---6，3---4。 2。编制主联系簇（如图1） 3。考虑其它有A联系的部门6254 图1625431 图2 第二节 车间布置与库房布置
- 15. 4。画出X关系图（如图3） 5。安置各部门（如图4）1634126354 图3 图4 第二节 车间布置与库房布置
- 16. 第二节 车间布置与库房布置代号 密切程度得分A绝对重要6E特别重要5I重要4O一般3U不重要2X不予考虑1 关系密切程度分类表
- 17. 未经整理的方块表1 部门12 部门23 部门34 部门45 部门56 部门6与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分A-2,3 O-6 U-5 X-412 3 2 1A-1,6 E-3 I-5 U-412 5 4 2A-1,5 E-2 X-4,612 5 2A-6 O-5 U-2 X-1,36 3 2 2A-3,6 I-2 O-4 U-112 4 3 2A-2,4,5 O-1 X-318 3 1合计182319132122
- 18. 第二节 车间布置与库房布置三 库房布置原则: 在充分利用存储空间的同时维持尽可能低的 物 料 运送成本。 法则：（1）等面积存储法则 （2）非等面积存储法则：搬运次数与所占用 面积之比值
- 19. [例]：七种产品，14个货区，搬运次数和占用面积如下：物品种类 搬运次数 占用面积物品种类 搬运次数 占用面积 A 280 1 E 800 4 B 160 2 F 150 1 C 360 1 G 100 2 D 375 3 通 道 第二节 车间布置与库房布置
- 20. CEEFDBG 通 道AEEDDBG按从大到小的顺序为 C: 360 A: 280 E: 200 F: 150 D: 125 B: 80 G: 50 第二节 车间布置与库房布置各种产品搬运次数与所需货区数量比值如下：
- 21. 第三节 设备布置的定量分析 从—至表法（From-to） 是一种比较科学的求物料总运量最小的布 置方案的方法。比较适合于多品种、小批量生 产的情况。 （1）选择典型零件，制定典型工艺路线， 确定机床设备。 （2）制定初始方案，统计设备间移动距离。 （3）确定零件在设备间的移动次数和单位 运量成本。 （4）用实验法确定最满意的方案。
- 22. 第三节 设备布置的定量分析[例]一金属加工车间有六台设备，已知其加工的零件品种及加工路线，零件在设备间移动次数和单位移动成本如表所示。请确定最佳布置方案。车间平面图
- 23. 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床锯床 217 418 61 42 180磨床 216 52 190 61 10冲床 400 114 95 16 20钻床 16 421 62 41 68车床 126 71 100 315 50插床 42 95 83 114 390锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床锯床 0.15 0.15 0.16 0.15 0.16磨床 0.18 0.16 0.15 0.15 0.15冲床 0.15 0.15 0.15 0.15 0.16钻床 0.18 0.15 0.15 0.15 0.16车床 0.15 0.17 0.16 0.20 0.15插床 0.15 0.15 0.16 0.15 0.15锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床锯床 32.6 62.7 9.8 6.3 28.8磨床38.9 8.3 28.5 9.2 1.5冲床60.0 17.1 14.3 2.4 3.2钻床2.9 63.3 9.3 6.2 10.9车床18.9 12.1 16.0 63.0 7.5插床6.3 14.3 13.3 17.1 58.5锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床锯床 71.5 122.7 12.7 25.2 35.1磨床 25.4 91.7 21.3 15.8冲床 23.6 18.4 16.5钻床 69.2 28.0车床 66.0插床设备间月平均移动次数单位距离运输成本单位距离每月运输成本单位距离每月总运输成本 第三节 设备布置的定量分析
- 24. 第三节 设备布置的定量分析锯床冲床插床磨床钻床车床最后布置方案：① 锯床 冲床 122.7 ② 磨床 钻床 91.7 ③ 锯床 磨床 71.5 ④钻床 车床 69.2 ⑤车床 插床 66
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