• 1. Jenner Chang 教室
    • 2. 主講:Jenner Chang
    • 3. 目錄Motorola的成功---6σ計劃 6 σ簡述 相關統計手法 Production Line 統計手法對照圖 Benchmarking 推動6 σ之方法
    • 4. 為何要推行6σ? 沒有品質再多的努力也是白費的 --------Jenner Chang 品質要有特色 --------Jenner Chang 日本公司推行零缺點 --- 耗費許多精力,時間和金錢 PRIMAX的品質特色---------推行6σ
    • 5. 推行6σ成功的例子 ---------Motorola Motorola公司 1974年彩色電視機廠關閉 1980音響廠停業 1985電腦記憶晶片廠也向日本廠商臣服 眼看公司即將倒閉。。。
    • 6. Action Plan 向美國政府要求保護 提出高品質策略,全面向6σ品質邁進,使生產線不良率降至PPM水準 成果 無線呼叫器在日本市場大獲全勝 1998年獲得第一屆“ 美國品質獎”
    • 7. PPM時代 PPM:Part per Million 在工業時代或輕工業時代,產品特性只要有99%良好,就很好了。可是現在的工業產品複雜無比,如用99%良品率的零件來裝配噴射客機,那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單,如果那架飛機用了10000個零件,每個都是99%良品率,那麼總成的良品率為: QT=(Qp)10000=(0.99) 10000 =2.25*10-44=0
    • 8. 假使良品率為99%,那麼在美國社會將有下述問題發生: 每小時遺失20000件郵件 每周有5000件錯誤的手術 每年有200000個錯誤的醫生處方 每天在美國的主要機場將有2次不正確的降落。 所以99%是不夠好,必須99。99966%以上才可以,這就是3.4PPM的由來, 這意味著PPM時代
    • 9. 為何6σ吸引我們? 6σ品質提供了一個比較各種複雜的產品或服務的標準 利用6σ品質可以測度自己的公司和競爭者之間的品質差距 顯示邁向零缺點的進展 為各部門提供一個明顯的目標
    • 10. 6σ品質的意義 (1)3.4ppm(一百万個產品只有3.4個缺點) (2)由這種製程所產生的產品(output)99.99966%無缺點 (3)提供一個與競爭者比較的標準,為TQM提供一個衡量的標準. (4)可以了解離開無缺點有多遠
    • 11. Primax Total Customer SatisfactionProvide High FlexibilityGlobal Logistic ServiceCommitment DeliveryShorter MFG Cycle TimeBenchmarkingRe-EngineeringCustomer Satisfaction SurveyProduct Design &EOL Support6Ó Quality Programµ,Ó,Cp, Cpk, Dpu, DPMOQuality MetricsIdentify product or services Identify customer requirements Identify your needs Define the process Mistake-proof the process and eliminate wasted effort Ensure continuous improvementDesign to standard parts/ materials Design to standard process Design for assembly Part standardization Supplier SPC Process standardization Statistical process control… and moreImprovementTools for Six Sigma
    • 12. 總體客戶滿意度提供高靈活度全球後勤服務出貨承諾短生產周期標竿再造工程客戶滿意度調查產品設計&EOL支持6Ó品質計劃µ,Ó,Cp, Cpk, Dpu, DPMO品質績效碓定產品或服務 碓定客戶要求 碓定您的需求 確定標準流程 製程防呆及減少浪費 確保持續的改善設計標準零件/材料 設計標準流程 設計商品化 部份標準化 供應商的品質統計 流程標準化 統計流程控制…等等改善6 SIGMA工具
    • 13. 何謂製程能力: 「製程能力為製程在其已知因素下,且管制在常態狀況時之品質能力。」製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk
    • 14. 1.提供資料給設計部門,使其能盡量利用目前之工程能力,以設計新產品。 2.決定一項新設備或翻修的設備能否滿足要求。 3.利用機械之能力安排適當工作,使其得到最佳應用。 4.選擇適當的作業員、材料與作業方法。 5.用于建立機器之調整界限。製程良率分析之用途
    • 15. 1.確定能代表製程能力的品質特征。 2.由製程抽取樣本,測定其特定性質,普通需收集100~250個數據。 3.點繪出統計的形態,計算其平均值與標準差(利用次數分配圖)。 4.解釋此種形態,發掘異常現象,確定在經濟上是否值得採取措施 5.對異常現象採取措施製程良率分析步驟
    • 16. UCL:規格上限 LCL:規格下限 μ:規格中心值 X:製程平均值 =Σxi /n σ:標準差= Σ(xi-x)2N-1名詞解釋
    • 17. 如:某公司設計一桌子,其設計精度為120cm+10cm,今測量5張桌子,其長度分別為118㎝、126㎝、117㎝、120㎝、124㎝ UCL:130cm LCL:110cm μ:120cm X=121 σ=3.87
    • 18. ----Capability of Accuracy Ca= 衡量產品之偏差程度X-μ0.5(UCL-LCL)等 級Ca值A Ca≦12.5%B12.5%<Ca ≦25%C25%<Ca ≦50%D50%<Ca工程準確度指數
    • 19. A級:作業員遵守作業標準操作,繼續維持。 B級:有必要時儘可能改善為A級。 C級:作業員可能看錯規格,不按作業標準 操作,須加強訓練,檢討規格及作業 標準。 D級:應採取緊急措施,全面檢討所有可能 影響的因素,必要時得停止生產。 Ca不良時,其對策方法以製造單位為主,技術單 位為副,品管單位為輔, 等級評定后之處理原則
    • 20. ----Capability of Process Cp= 衡量產品集中度UCL-LCL6σ等 級Cp值A2≦Cp B1.33<Cp ≦2C1.00<Cp≦1.33DCp<1.00工程良率指數
    • 21. A級:此一工程甚為穩定,可以將規格容許 差縮小或勝任更精密的工作。 B級:表示尚佳,要設法維持,不要使其變壞 C級:本工程能力不足,有改善必要,必要時 檢討規格及作業標準。 D級:應採取緊急措施,對產品進行分類,全 面檢討 可能因素,必要時停止生產。 Cp不良時,其對策方法以技術單位為主,製造單 位為副,品管單位為輔, 等級評定后之處理原則
    • 22. 等 級CPK推定不良率A1.5≦Cpk p ≦3.4B1.0 ≦ Cpk < 1.53.4< p ≦6210C0.5 ≦ Cpk <16210< p ≦66810DCpk<0.566810< p CPK=Cp(1-Ca)綜合評鑑
    • 23. 何謂管制圖?工廠常用之管制圖: P chart 適用于計數值 X-S chart 適用于計量值 X-R chart 適用于計量值
    • 24. 計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。計數值特性:又稱為間斷數據,是可數的。例如不良點數、不良片數。
    • 25. X-R chart:
    • 26. P chart:
    • 27. 機遇原因:不可控變因(Chance cause) 非機遇原因:可控變因(assignable cause) 品質變異原因
    • 28. 34.135%34.135%13.59%13.59%2.14%2.14%0.135%0.135%LCLC區C區B區B區A區A區68.27%95.45%99.73%CLUCLμ -1αμ -2αμ+2αμ+3αμ-3αμ+1αμ規范范圖
    • 29. 1.管制圖之管制(安定)狀態之鑑別基準係沒有點子超出管制界限外 點子的分布呈隨機分布(無規則可循) 2.管制圖之不正常形態之鑑別是根據或 然率之理論而加以判定的,符合下述 之一項者,即為不正常之形態。管制圖的判定
    • 30. (1)點超出管制界限C LC 區B 區A 區+3σ+2σ+1σUCL
    • 31. (2) 在中心線,連續三點中有兩點落在A 區或A區以外者CLC區--------------- UCLB區A區+1σ+2σ+3σ
    • 32. (3)在中心線同側,連續五點中有四點落 在B區或B區以外者CLC區B區A區--------------- UCL+1σ+2σ+3σ
    • 33. (4)八個連續點子出現在中心線之同側者C區A區B區+1σ+2σ+3σCL---------------- UCL
    • 34. (5)連續七點同一方向者---------------- UCLCL----------------- LCL-1σ+3σ+2σ+1σ-2σ-3σB區A區C區C區B區A區
    • 35. DPMODPMO:Defect Per Million Opportunity 缺點(defect)--是指一個產品或零件的必要特性,因變異太大以致無法達成顧客的物理或功能要求。例如零件公差的尺寸超出公差,是一個缺點;組件無法達成預定的功能也是一個缺點 DPMO=Σ ×106製程之不良數該段零件數+點數+製程數
    • 36. 直通率First time yield (FTY):製程段不發生不良的比率 First yield Rate:全製程不發生不良的比率 First Yield Rate=FTY1×FTY2×… ×FTYn 直通率=ICT良率×SMT目檢良率×開 機測試良率×功能測試良率
    • 37. PRIMAX產線統計手法對照圖PACK&SHIPMIL-STD-105E AQL=0.4 SMTDIPPQCQA 進料檢驗CPK P-CHART DPMO MIL-STD-105E II級, AQL=0.65CPK P-CHART DPMOP-CHART MIL-STD-105E II級, AQL=0.065 MBF 品質推移圖CUST COMP電子類:S-4級 机构,包材類:II級
    • 38. (本页无文本内容)
    • 39. 製程能力 分配正對中心 偏移± (T/8) 偏移±1.5σ 為At±3σ: 2700ppm不良 12300ppm不良 6681ppm不良或T=6 σ 99.73%產率 99.78%產率 93.32%產率 為At ±4σ: 63ppm不良 1135ppm不良 6610ppm不良或T=8 σ 99.9937%產率 99.865%產率 99.370%產率 為At ±5σ: 0.57ppm不良 86ppm不良 233ppm不良為T=10 σ 99.999943%產率 99.9914%產率 99.977%產率 為At ±6σ: 0.002ppm不良 3.4ppm不良 3.4ppm不良或T= 12 σ 99.9999998%產率99.99966%產率99.99966%產率製程能力對照表
    • 40. (本页无文本内容)
    • 41. 為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿,我們可以依據“ 直通率對應Sigma表”推定自己公司的競爭力。 Assumed Primax 三月份為直通率=97.7% (Assume 100 parts & step) 換算成Sigma值=5.0σ 距6 σ尚有一步之遙(對照圖如下頁) Benchmarking
    • 42. 零件或步驟數 ±3σ ±4σ ±5σ ±6σ 1 93.32% 99.379% 99.9767% 99.99966% 7 61.63 95.733 99.839 99.9976 10 60.08 93.96 99.768 99.9966 20 25.08 88.29 99.536 99.9932 40 06.29 77.94 99.074 99.9864 60 01.58 68.81 98.614 99.9796 80 00.40 60.75 98.156 99.9728 100 00.10 53.64 97.70 99.966 150 ------- 39.38 96.61 99.949 200 ------- 28.77 95.45 99.932 300 ------- 15.43 93.26 99.898 400 ------- 08.28 91.11 99.864 500 ------- 04.44 89.02 99.830 600 ------- 02.38 86.97 99.796 700 ------- 01.28 84.97 99.762 800 ------- 00.69 83.02 99.729 900 ------- 00.37 81.11 99.695 1000 ------- 00.20 79.24 99.661 1200 ------- 00.06 75.88 99.593>10X>10XUScalculatorsUSUSUSUSCBTVTVWatches
    • 43. 邁向6σ的六個步驟Step1:確定滿足顧客需要或法令規章要求 之重要的品質特征。 使用工具:市場要求規格(Marketing Requirements Specifications,MRS)
    • 44. Step2:決定達成這些重要品質特征的特定產品要素(如零件組件、模具等)。 使用工具: a. 特征要因圖(cause and effect diagrams) b. 組件分析(success tree and fault tree analysis) c. 組件搜尋(component search) d. 因子及部分因子試驗法(full and fractional factorial experiments) e. 電腦模擬(computer-aided simulation) f. 失敗模式效應及重要度分析(failure mode effects and criticality analysis,FMECA)
    • 45. Step3:根據產品要素決定控制每一重要特征之製造步驟或選擇,這一步驟有下列三重目的: 以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法 以決定這些產品要素是自製或外購 以確定可能影響品質的製程條件或項目
    • 46. 使用工具: 因子或部分因子試驗計劃(full and fractional factorial experiments) 電腦模擬(computer-aided simulation) 製造工程研究(manufacturing engineering studies) 多變量分析(multi-vari analysis) 供應商數據(supplier data)
    • 47. Step4:決定重要品質特征的設計中心值與最大允差,而仍能保證必要的品質 使用工具: 圖示技術(graphing techniques) 工程手冊(engineering handbooks) 電腦模擬(computer-aided simulation) 試驗計劃(planned experiments) 最適化,特別是RSM(optimization,especially response surface methodology) 田口試驗法(taguchi method) SPC分析、製程能力分析(SPC analysis, process capability study) 組件工程之合格分析(component engineering qualification studies)
    • 48. Step5:決定控制重要品質特征之零件或製程因素的能力。 研究對象: 製程及發展過程(manufacturing and development engineering) 供應商之製程、供應商品管數據(能力分析、管制圖)
    • 49. Step6:如未達Cp≧1.50(Cpk ≧1.33),則改變產品及、或製程直到有足夠的能力。 使用工具: 直方圖(histogram) 管制圖(control charts) 製程能力指數Cp與Cpk
    • 50. 引起產品不良或缺陷的原因: 變異太大 製程平均偏移 再深一層研究,其發生的根源,來自 設計(design) 製造(process) 材料(material) 所以要達成6σ品質,需從三者的管理加強開始。
    • 51. 引起變異太大的原因: 製程變異太大(製程問題) 供應商所交之零件、材料變異太大或不穩定(進料問題) 不合理的公差(設計問題) 引起中心值移動的原因為: 設備不穩定(設備問題) 工作人員操作錯誤(人力問題) 測定偏差(測試問題)
    • 52. 改善製程能力的方法: 公差的合理化(rationalization of specification or tolerance) 作業標準化(standardization and documentation of operation) 全面保養制度與5S(TPM&5S) 全面員工訓練(total training to employees) 採用SPC消除特殊原因,使製程在管制狀態下(adopt SPC) 採用DOE與Taguch Method使製程最適化(optimize process DOE and Taguchi metheds)
    • 53. 保證進料100%可用的方法 CpK≧1.33 的標準 將重要產品及材料之要求徹底追溯到供應商 供應商的規格要能真正反應重要的品質要求 買方提出的規格與要求要能讓供應商發揮最有效的製程 讓供應商參與產品發展過程 公司的政策與規章必須與上述各點一致
    • 54. 設計改良的方向 a.使用標準零件及材料設計(design to standard parts/material) b.依標準製程設計(design to standard process) c.依照已知的製程能力設計(design to known capabilities) d.考慮組立裝配(design for assembly) e.考慮簡單化(design for simplicity)
    • 55. 推行技巧小結步驟工具與資訊來源1.確定重要特性1.市場 2.工程 3.實用或潛在顧客2.決定達成這些特征的特定產品要素1.重要品質特征矩陣 2.特性因素圖 3.失敗樹分析 4.組件研究或其他試驗計劃3.為一產品要素決定控制每一重要製造步驟並選擇每要素自製或外購1.試驗計劃 2.電腦模擬 3.工程研究 4.多變數分析 5.比較試驗 6.供應商數據4.決定重要品質特征之設計中心值與最大允差1.圖表化技術 2.工程手冊 3.試驗計劃 4.最適化,特別是反應曲面法(RSM) 5.公差縮分 6.田口試驗法5.決定製程能力1.製程能力研究 2.供應商之管制圖及合格資料6.確保Cp≧1.5(Cpk ≧ 1.33)1.全設計組的設計審核 2.與供應商工程部門之會簽 3.早期及經常的強度試驗 4.連續改善 5. 統計問題解決法與決策
    • 56. THANKS