数控铣床中级工试题
判断题
2试切合加工中刃磨刀具更换刀具需修改刀补值（ X ）
3固定循环指令G73XYZRQF中Z表示钻孔深度（ √ ）
4位置精度较高孔系加工时特注意孔加工序安排（√ ）
5利般计算工具运种数学方法工进行刀具轨迹运算进行指令
编程称CADCAM编程（X ）
1立铣刀键槽铣刀加工封闭沟槽时便刀均需事先钻落刀孔（ X ）
6加工序安排中般先钻孔加工面尺寸（ X ）
7址符T应功指令轴转速（X ）
8机床坐标系原点称机床原点（ √ ）
9铰孔切削速度钻孔切削速度相等（ X ）
10刀具补偿功F代码实现（ X ）
11轴停止功钮动状态（包括单步）起作（ X ）
12M04功轴反转该代码启动轴逆时针方旋转（ √ ）
13G01代码直线插补功代码属非模态代码（ X ）
14单段选择钮编辑状态起作（ X ）
15V形架工件外圆定位中长V形架限制8度（ X ）
16机床油压系统高低油压系统泄露造成（ X ）
17测量轴径时应选万工具显微镜（ X ）
18机床轴润滑系统中空气滤器年检查（ X ）
19测量复杂轮廓形状零件时应选万工具显微镜（ X ）
20量块组中量块数目越累积误差越（ X ）
21千分尺测量时应仔细校正零位消测量工具读数误差（ √ ）
22机床轴润滑系统中空气滤器必须周检查（ √ ）
23导轨润滑油箱应周检查次（ X ）
24局部视图中波浪线表示某局部结构部分断开（√ ）
25未淬硬面精铣时般达精度IT7~IT9表面粗糙度Ra63~Ra16um（ √）
26铣削中心数控铣床基础增加刀库等装置（ √ ）
27G41面G00G01G02G03等指令（X ）
28镜功执行第象限圆G02第三象限圆（ X ）
29刀具长度补偿存储器中偏置值正值负值（ √ ）
30回零操作机床回机械零位（ X ）
31G68指令面中旋转坐标系（ √ ）
选择题
1表示轴反转指令（ C ）
AM90 BG01 CM04 DG91
2面引起半径补偿时产生切现象原中错误（ D ）
A 加工半径刀具半径 B 铣削槽底宽刀具直径
C 加工刀具半径台阶 D刀具伸出长
3某数控机床坐标系中X方水右Y方垂直纸面Z（ A ）
A竖直 B竖直 C水成45度 D方唯
4六点定位原理指工件少度全部限制夹具中唯位置（ B ）
A18 B6 C56D5
5列表示直线插补指令（ C ）
AG90 BG00 CG01 DG91
6某系统工作台处拾取反馈信息该系统属（ C ）
A开环伺服系统 B半闭环伺服系统 C闭环伺服系统 D定环伺服系统
7常址符HD功（ C ）
A辅助功 B子程序号 C偏置号 D参数
8工件具相某轴称形状时利什方法子程序方法：（ A ）
A镜功 B钻孔循环 C镗孔循环 D螺纹循环
9铣削加工余量加工精度求高面时种方法进行加工（ A ）
A次铣全部余量 B先粗精 C梯铣削 D粗铣半精铣精铣
10精磨余量少毫米（ D ）
A21 B11 C079 D 01
11列表示快速进定位指令（ C ）
AG90 BG01 CG00 D G91
12加工程序需刀时刀具长度总会需（ A ）
A刀具长度补偿 B刀具半径补偿C刀具左补偿 D 刀具右补偿
13列指令表示绝方式指定指令（ A ）
AG90 BG18 CG19 D G20
14加工中心轴结构特征分类分（ B ）换轴箱加工中心
A镗铣 B单轴双轴三轴 C钻削双轴 D 五面加工中心复合加工中心
15常址符（ A ）代表刀具功
AT BR CS D Y
16数控功较强加工中心加工程序分（ C ）子程序
A程序 B程序 C程序 D 宏程序
17加工通孔时加工深度般少超出孔底面（ A ）mm距离保证全部孔深加工尺寸钻削时应考虑钻头钻尖孔深影响
AD(钻头直径) B03D C2D D 2
18加工中心动换刀装置刀库（ C ）组成
A机械手控制系统 B轴控制系统 C机械手驱动机构 D 控制系统
19程序子程序干（ A ）组成
A程序段 B坐标 C图形 D 字母
20立式铣床利回转工作台铣削工件圆弧面时应转动（ B ）找正圆弧面中心回转工作台中心重合
A工作台 B轴 C回转工作台 D 百分表
21工作坐标系原点称（ B ）
A机床原点 B工作原点 C坐标原点 D 初始原点
22加工中心设置换刀点时应远离工件（ B ）
A刀具移动方便 B避免工件碰撞 C测量方便 D 观察方便
23刀具直径8mm高速钢立铣刀铣削铸铁件时轴转速1100rmin切削速度（ B ）
A90mmmin B28mmmin C23mmin D10mmin
24办事公道指业员进行职业活动时做（ A ）
A追求真理坚持原 B求必应助乐
C公私分切等 D知善提拔知
25刀具长度偏置指令中G44表示（ D ）
A左偏置 B右偏置C正偏置 D负偏置
26刀具半径补偿指令中G41代表（ A ）
A刀具半径左补偿 B刀具半径右补偿C取消半径补偿D选择面
27利刀具半径补偿（ A ）
A简化编程 B编程复杂 C编程 D进行意编程
28加工中心执行序控制动作控制加工程中心（ C ）
A数控系统 B轴部件 CPLC D动换刀装置
29G01X100Z50F30中X表示：（ A ）
A坐标尺寸址 B非尺寸址 C程序号址 D进功址
30球头铣刀球半径通常（ B ）加工曲面曲率半径
A B C等 D定
31加工中心特点（ B ）灵活通万加工形状工件
A精度高 B工序集中C高柔性 D效率高
32列代码中组代码（ D ）
AG01 BG02 CG03 DG04
33功指令中M00指令功相类似指令（ A ）
AM01 BM02 CM03 DM04
34FANUC系统刀具补偿模式般允许存连续（ B ）段非补偿面移动指令
A1 B2 C3 D4
35G55列（ C ）G代码法定义相
AG52 BG53 CG54 DG50
36G04 S_____表示（ B ）
A暂停时间（s） B暂停轴转数 C暂停时间（min） D暂停时间（h）
37G02G03X__Y__I__J__表示（ A ）编写圆弧程序
A圆弧终点圆心 B圆心角圆心 C圆心角圆弧终点 D半径圆弧终点
38FANUC系统中高速深孔钻削循环功指令G代码（A ）
AG73 BG83 CG74 DG84
39FANUC系统中已知H01中数值11执行程序段G90G44G00Z180H01刀具实际运动位置（ C ）
AZ180 BZ70 CZ290 DZ250
40数控铣床精加工轮廓时应采（ B ）
A切进刀 B铣 C逆铣 D法进刀
41加工中心加工面孔系零件常见（ B ）零件
A支架类 B箱体类 C盘套板类 D凸轮类
42加工中心般需（ C ）
A轴连续调速功 B轴定准停功
C轴恒速切削功 D轴电动机四象限驱动功
43淬火目奥氏体化工件淬成（ C ）
A肖氏体卡氏体 B索氏体洛氏体 C马氏体 D肖氏体
44基孔制孔配合基准件称基准孔代号（ C ）
A18 B19 CH Dg
45钢件发蓝处理工件表面形成（B ）孔氧化膜
AZnO BFe3O4 CNa2O3 DFe(OH)3
46符号∠位置公差中表示（ D ）
A称度 B位置度 C垂直度 D倾斜度
47三坐标测量机采集数运算（ A ）较输出测量结果
A实际测量数 B测量者观假象数
C预先存储理数 D机生成数值
48选（ C ）测量孔径否合格
A水仪 B圆规 C径千分尺 D环规
49（ A ）适宜采退火
A高碳钢 B低碳钢 C降低成 D力学性求较低零件
50进行孔类零件加工时钻孔—底钻扩孔—倒角—精镗孔方法适（ C ）
A阶梯孔 B孔径盲孔 C孔径盲孔 D较孔径底孔
51定位套外圆定位中短套限制（ B ）度
A6 B2 C3 D8
52黄铜（ C ）合成
A铜铝 B铜硅 C铜锌 D铜镍
53岛类行腔零件进行精加工时（ D ）
A先加工侧面加工底面 B先加工底面加工两侧面
C加工侧面加工底面 D加工底面加工侧面
54面（ A ）刀具属切刀
A车刀 B铰刀 C中心钻 D麻花钻
55列关回火目正确（ C ）
A增脆性 B提高应力 C工件获适硬度 D淬火组织趋稳定
56转塔头加工中心轴数般（ B ）
A1519 B612 C4 D3
57位置精度求较高工件宜采（ C ）
A专夹具 B通夹具 C组合夹具 D三爪卡盘
58加工中心进系统驱动方式（ B ）液压伺服进系统
A气压伺服进系统 B电气伺服进系统
C气动伺服进系统 D液压电气联合式
59正立面投影称（ A ）
A视图 B俯视图 C左视图 D旋转视图
60刨切面机件剖开剖视图称（ B ）
A视图 B全剖视图 C侧剖视图 D右视图
61国家孔轴规定（ A ）基偏差
A28 B30 C11 D2
62中温回火组织（ D ）
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火托氏体
63直流惯量伺服电动机1S承受转矩额定转矩（ B ）
A1倍 B3倍 C23 D10倍
64常址符L功（ D ）
A进速度 B程序段序号 C址坐标 D重复次数
65工件加工完毕应坐标轴停（ B ）位置
A中间 B端 C端 D前段端
66头支撑钉适已加工面定位球面支撑钉适未加工面定位网纹支撑钉（ C ）定位
A已加工面 B未加工面 C侧面 D毛坯面
67（ B ）半年必须检查项目
A液压系统压力 B液压系统液压油 C液压系统油标 D液压系统滤器
68相测量法放影预定（ B ）例绘制标准图形相较次实现零件尺寸测量
A缩 B放 C1：1 D意
69短支撑板已加工面定位限制（ D ）度
A10 B12 C2 D1
70色金属锈钢测疲劳极限时应力循环周次应（ A ）次
A108次方 B1010次方 C1011次方 D109次方
71测量孔深度时应选（ B ）
A正漩规 B深度千分尺 C三角板 D块规
72国标GB118280中形位公差（ A ）项目
A14 B9 C28 D5
73HT100属（B ）铸铁牌号
A球墨 B灰 C蠕墨 D锻
74圆柱心轴工件圆孔定位限制（ B ）度
A6 B4 C2 D8
75金属属性描述正确（ C ）
A光泽导热性差 B导热性差导电性差
C光泽定强度塑性 D光泽导电性差
76中温回火指加热温度（ C ）
A350度500度 B220度 C100度150度 D265度
77机件具倾斜机构倾斜表面基投影面投影反应实形采（A）表达
A斜视图 B前视图俯视图 C视图左视图 D旋转视图
78尺寸链（B ）封闭环
A0 B1 C2 D3
79低温回火指加热温度（ C ）
A370度 B400500度 C250度 D150度450度
80逐点较法直线插补判式函数（ C ）
AFXiXe BFYe+Yi CFXeYiXiYe DFXeYi
81基准代号基准符号圆圈连线（ A ）组成
A字母 B数字 C弧线 D三角形
82进行孔类零件加工时钻孔镗孔倒角精镗孔方法适（ D ）
A底精度孔 B高精度孔 C孔径盲孔 D孔径盲孔
83基轴制轴配合基准件称基准轴代号（D ）
Ao By Ch Dg
84铁素体溶解（ A ）间隙固溶体
AaFe BwFe CmFe DkFe
85钢编号中08指均含碳量（ D ）优质碳素结构钢
A8 B80 C08 D008
86圆度仪利半径法测量（ D ）
A行度 B凹轴度 C圆锥垂直度 D球圆度
87高温回火组织（ D ）
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火索氏体
中级数控铣床（加工中心）工考核标准
11 高合金工具钢制造( B )
A丝锥 B车刀 C板牙 D铰刀
12 灰铸铁中碳( B )形式存
A渗碳体 B片状石墨
C渗碳体球状石墨 D渗碳体团絮状石墨
13 QT400—18属( A )铸铁牌号
A球墨 B锻 C灰 D蠕墨
14 退火工艺适( C )
A铝合金 B低碳钢 C高碳钢 D铜
15 改善低碳钢加工性应采( C )
A淬火回火 B退火调质 C正火 D调质回火
16 钢材淬火获组织部分( D )
A肖氏体洛氏体 B奥氏体
C肖氏体索氏体 D马氏体
17 列关回火目正确( C )
A降低应力 B工件获适硬度
C增脆性 D淬火组织趋稳定
18 感应加热淬火时频率1—10kHZ淬硬层深度( B )
A115—20mm B2—8mm C20—25mm D95—105mm
19 判某种材料切削加工性бb0637Gpa( D )υ60基准
A95钢 B35钢 C25钢 D45钢
20 黑色金属测疲劳极限时应力循环周次应( D )次
A1015 B1016 C1013 D107
21 奥氏体碳溶解( D )间隙固溶体
AP—Fe BP CSi Dγ—Fe
22 低温回火指加热温度( C )
A>370oC B400oC—500 oC C<250oC D150oC—450oC
23 中温回火指加热温度( C )
A>370oC B320 oC C350oC—500oC D150oC—450oC
24 高温回火指加热温度( B )
A>330oC B>500oC C150oC—450oC D<250oC
25 感应加热淬火时频率200—300kHZ淬硬层深度( A )
A05—2mm B2—8mm C10—15mm D15—20mm
26 中温回火组织( D )
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火索氏体
27 高温回火组织( C )
A回火洛氏体 B奥氏体 C回火索氏体 D回火卡氏体
28 色金属锈钢测疲劳极限时应力循环周次应( D )次
A1015 B1016 C1013 D108
29 加工中心功特征分类分复合( C )钻削加工中心
A刀库+轴换刀 B卧式 C镗铣 D三轴
30 加工中心执行序控制动作控制加工程中心( C )
A基础部件 B轴部件 C数控系统 DATC
31 提高机床动刚度效措施( C )
A增摩擦 B增切削量 C增阻尼 D减阻尼
32 中型立式加工中心常采( D )立柱
A螺旋型 B圆柱凸型 C断面 D固定式空心
33 前加工中心进系统驱动方式采( C )
A气压油压混合伺服进系统 B油压伺服进系统
C电气伺服进系统 D液压电气联合式
34 加工中心刀具( A )理
A编程控制器 B刀库 C压力装置 D动解码器
35 端面齿盘齿数72分度单位( D )度
A72 B64 C55 D5
36 加工中心动换刀装置( D )刀库机械手组成
A解码器轴 B校正仪控制系统
C测试系统轴 D驱动机构
37 轴种类分类加工中心分单轴双轴( D )加工中心
A换轴箱 B三轴五面
C复合四轴 D三轴换轴箱
38 转塔头加工中心轴数般( D )
A3—5 B24 C28 D6—12
39 加工中心轴加工时空间位置分类分立式卧式( D )加工中心
A换轴箱 B三轴五面 C复合四轴 D万
40 逐点较法直线插补判式函数( B )
AF XiYe+ XeYi BFXeYiXiYe CF XiYi+XeYe DF Ye Yi
41 逐点较法圆弧插补判式函数( A )
AFXi2+Yi2R2 BF XiYe XeYi CF XiYi XeYe DF XeYe XiYi
42 某系统( D )处拾取反馈信息该系统属闭环伺服系统
A校正仪 B角度控制器 C旋转仪 D工作台
43 某系统( D )处拾取反馈信息该系统属半闭环伺服系统
A转器 B速度控制器 C旋转仪 D电动机轴端
44 直流惯量伺服电动机1s承受转距额定转距( D )
A1倍 B3倍 C23 D10倍
45 机床通电应首先检查( B )否正常
A机床导轨 B开关钮键
C工作台面 D护罩
46 试切加工中刃磨刀具更换刀具( A )
A定重新测量刀长修改刀补值 B需重新测量刀长
C重新设定刀号 D需修改刀补值
47 极限尺寸基尺寸代数差称( B )
A参值 B偏差 C长 D渡
48 基孔制孔配合基准件称基准孔代号( C )
A18 B19 CH Dg
49 尺寸链中( C )尺寸环
A21 B30 C1 D15
50 国标GB1182－80中形位公差( D )项目
A4 B24 C24 D14
51 符号⊥位置公差中表示( A )
A垂直度 B高度 C面度 D全跳动
52 基轴制孔配合基准件称基准轴代号( C )
Ao By Cｈ Dg
53 标准公差IT表示( C )等级
A45 B10 C20 D9
54 国家孔轴规定( A )基偏差
A28 B30 C11 D2
55 尺寸链( B )封闭环
A20 B1 C25 D13
56 封闭环( A )阶段然形成环
A装配加工程 B装配中间
C装配开始 D加工开始
57 基准代号基准符号( A )字母组成
A圆圈连线 B数字 C弧线 D三角形
58 符号∠位置公差中表示( D )
A称度 B位置度 C垂直度 D倾斜度
59 金属材料剖切面( A )ｏ细实线表示
A45 B90 C180 D70
60 板状零件厚度尺寸数字前加注( D )
Aj Bk CW Dδ
61 刀具途加工方法分类成型车刀属( B )类型
A拉刀 B切刀 C螺纹刀具 D齿轮刀具
62 面( C )属齿轮刀具
A刨刀 B拉刀 C蜗轮刀 D板牙
63 刀具直径8mm高速钢立铣铸铁件时轴转速1100rmin切削度( C )
A11mmin B28mmin C32mmin D50mmin
64 刀具直径10mm高速钢立铣钢件时轴转速820rmin切削度( B )
A80mmin B26mmin C75mmin D40mmin
65 支承板已加工面定位限制( A )度
A2 B12 C9 D0
66 组合夹具适( B )生产
A单件批量 B位置精度高工件
C批量 D新产品试制
67 六点定位原理指工件( D )度全部限制夹具中唯位置
A16 B36 C26 D6
68 支承钉面定位限制( B )度
A6 B1 C4 D8
69 定位销工件圆孔定位中长圆柱销限制( B )度
A10 B4 C7 D20
70 V形架工件外圆定位中短V形架限制( C )度
A10 B12 C2 D9
71 V形架工件外圆定位中长V形架限制( C )度
A10 B12 C4 D9
72 定位套外圆定位中短套限制( C )度
A10 B12 C2 D9
73 定位套外圆定位中长套限制( A )度
A4 B12 C15 D0
74 利般计算工具运种数学方法工进行刀具轨迹运算进行指令编程称( C )
ACAK编程 B动编程 CLC编程 DCOD编程
75 机床坐标系原点称( C )
A工件零点 B编程零点 C机械原点 D空间零点
76 工作坐标系原点称( A )
A工作原点 B动零点 C机床原点 D理零点
77 程序中行称( D )
A坐标 B字母 C符号 D程序段
78 程序段序号通常( C )位数字表示
A8 B10 C4 D11
79 ( C )表示绝方式指定指令
AG9 BG111 CG90 DG93
80 ( A )表示快速进定位指定指令
AG00 BG18 CG19 DG20
81 ( C )表示程序暂停指令
AG90 BG01 CM00 DG91
82 半径补偿功时面( C )会导致切现象产生
A程序复杂 B程序简单
C加工半径刀具半径 D刀具伸出长
83 刀具长度偏置指令中取消长度补偿( D )表示
AG40 BG41 CG43 DG49
84 子程序返回程序指令( B )
AP98 BM99 CM08 DM09
85 固定循环完成刀具返回初始点指令( C )
AG90 BG91 CG98 DG99
86 相Y轴镜指令( B )
AM21 BM22 CM23 DM24
87 已知意直线两点坐标列( C )方程
A点斜式 B斜截式 C两点式 D截距式
88 ( C )表示直线插补指令
AG9 BG111 CG01 DG93
89 ( C )表示极坐标指令
AG90 BG01 CG16 DG91
90 着刀具前进方观察刀具中心轨迹偏工件轮廓左边时( B )补偿指令
A右刀刀 B左刀 C前刀右刀 D刀前刀
91 A表示刀具半径精加工补偿值等( B )
A3A BA C5A D12A
92 采刀具( A )时效避免长度尺寸加工影响
A长度补偿 B半径补偿 C角度补偿 D材料补偿
93 换刀点加工中心刀具( B )方
A动更换模具 B动换刀 C回参考点 D加工零件入刀
94 ( C )表示轴正转指令
AM9 BG111 CM03 DG93
95 ( C )表示轴反转指令
AM90 BG01 CM04 DG91
96 ( B )表示换刀指令
AG50 BM06 CG66 DM62
97 ( C )表示切削液关指令
AM90 BG01 CM09 DG91
98 ( C )表示轴定停止指令
AM90 BG01 CM19 DG91
99 ( A )表示程序结束指令
AM02 BM18 CG19 DM20
100 ( C )表示英制输入指令
AM90 BG01 CG20 DG91
101 常址符( A )应功指令轴转速
AS BR CT DY
102 常址符( B )代表刀具功
AI BT CD DZ
103 常址符( B )代表进速度
AI BF CD DZ
104 N60 G01 X100 Z50 LF中LF( D )
A程序逻辑段号 B功字 C坐标字 D结束符
105 G20X＿Y＿Z＿×＿中×：( A )
A进速度 B轴转速 C切削速度 D螺距
106 固定循环指令：( A )
A需指令便完成某项加工 B循环次
C指令代 D循环二次
107 调子程序指令( A )
AM98 BD02 CB77 DC36
108 常址符PX功( D )
A程序段序号 B进速度 C轴转速 D暂停
109 常址符HD功( D )
A辅助功 B程序段序号 C轴转速 D偏置号
110 常址符L功( D )
A进速度 B程序段序号 C坐标址 D重复次数
111 常址符G功( B )
A程序段序号 B准备功 C轴转速 D辅助功
112 粗车→半精车工件外圆表面表面粗糙度( B )
A87 B5—10 C90 D88
113 粗车→半精车→精车工件外圆表面表面粗糙度( B )
A87 B125—25 C90 D88
114 粗车→半精车→磨削工件外圆表面IT值( C )
A15 B14 C6—7 D10—16
115 钻工件孔表面表面粗糙度( D )
A45 B132 C5—11 D等20
116 钻→扩工件孔表面IT值( C )
A1—4 B6 C10—11 D5
117 钻→（扩）→铰工件孔表面表面粗糙度( B )
A87 B25—5 C90 D88
118 钻→（扩）→拉工件孔表面表面粗糙度( D )
A145 B332 C17—20 D7—9
119 粗镗（扩）工件孔表面表面粗糙度( D )
A345 B332 C7—8 D10—20
120 粗镗（扩）→半精镗→精镗→浮动镗工件孔表面IT值( A )
A6—7 B15—17 C24 D165
121 粗镗（扩）→半精镗→磨工件孔表面IT值( C )
A1—4 B16 C7—8 D15
122 粗车工件面IT值( A )
A11—13 B015—017 C24 D165
123 粗车→半精车工件面IT值( A )
A8—9 B015—017 C24 D165
124 粗车→半精车→精车工件面表面粗糙度( D )
A345 B132 C7—8 D125—25
125 粗刨（粗铣）工件面表面粗糙度( B )
A087 B20—80 C149 D88
126 粗刨（粗铣）→精刨（精铣）→刮研工件面IT值( A )
A5—6 B015—017 C24 D165
127 粗铣→拉工件面IT值( C )
A10—40 B16 C6—9 D015
128 研磨工序余量( D )mm
A21 B11 C079 D001
129 精磨工序余量( A )mm
A01 B91 C579 D63
130 粗磨工序余量( A )mm
A03 B11 C09 D17
131 半精车工序余量( D )mm
A29 B211 C079 D11
132 粗车工序余量( C )mm
A187 B41 C449 D059
133 加工廓类零件时( A )
A留精加工余量
B保证铣刀具廓表面时针运动
C留精加工余量
D保证铣刀具工件表面左右滑动
134 轨迹法切削槽类零件时槽两侧表面( C )
A两面均逆铣
B两面均铣
C面铣面逆铣两侧质量
D面铣面逆铣两侧质量相
135 进行孔类零件加工时钻孔—铣孔—倒角—精镗孔方法适( D )
A低精度中孔 B高精度孔
C孔径盲孔 D较孔径底孔
136 简单型腔类零件进行精加工时( A )
A先加工底面加工侧面 B先加工侧面加工底面
C加工侧面加工底面 D加工底面加工侧面
137 加工带台阶面偏角( C )度面铣刀
A60 B120 C90 D180
138 游标50格刻线尺49格刻线宽度相卡尺读数( C )
A01mm B2cm C002mm D04mm
139 径千分尺测量孔径时应直轴找出( C )止出准确测量结果
A值 B均值 C值 D极限值
140 百分表( B )
A量杆测表面垂直
B测量圆柱形工件时量杆轴线应工件轴线方致
C时应百分表固定表座支架
D作绝测量相测量
141 万工具显微镜采( A )原理测量
A光学 B电学 C游标 D螺旋副运动
142 转台式圆度仪结构中( C )
A没定位尺 B透镜屏幕 C触头立柱 D没测头臂
143 外径千分尺分度值般( C )
A06mm B08cm C001mm D07cm
144 选( C )测量孔径否合格
A水仪 B圆规 C径千分尺 D杠杆百分表
145 选( C )测量工件凸肩厚度否合格
A水仪 B圆规 C外径千分尺 D杠杆百分表
146 测量孔深度时应选( B )
A正弦规 B深度千分尺 C三角板 D块规
147 测量轴径时应选( B )
A径余弦规 B万工具显微镜
C径三角板 D块规
148 测量凸轮坐标尺寸时应选( B )
A正弦规 B万工具显微镜 C三角板 D块规
149 选( B )测量空间距否合格
A游标卡尺 B万工具显微镜 C杠杆百分表 D径塞规
150 选( C )测量复杂轮廓形状零件否合格
A水仪 B圆规 C万工具显微镜 D杠杆百分表
151 外径千分尺读数方法( B )
A先读数读整数两次读数相减测尺寸
B先读整数读数两次读数相加测尺寸
C读出数知道测尺寸
D读出整数知道测尺寸
152 表面粗糙度测量仪测( C )值
ARo BRp CRz DRy
153 三坐标测量机种高效精密测量仪器测量结果( C )
A显示屏幕法印输出 B存储法印输出
C绘制出图形印输出 D印输出绘制出图形
154 加工中心( B )般情况操作员进行
A采购立项 B日常维护保养 C固定资产登记 D报废登记
155 机床电流电压必须( C )检查
A半年 B两年 C月 D三年
156 ( B )半年必须检查项目
A液压系统压力 B液压系统液压油 C液压系统油标 D液压系统滤器
157 机床油压系统高低( B )造成
A油量足 B压力设定 C油黏度高 D油中混空气
158 ( A )项造成油泵喷油现象原
A油量足 B油中混异物 C压力表损坏 D压力设备设定
159 ( A )项造成机床气压原
A气泵工作 B气压设定 C气压元器件漏气 D压力表损坏
160 电源电压正常情况应( C )V
A170 B100 C220380 D850
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判断题
2试切合加工中刃磨刀具更换刀具需修改刀补值（ X ）
3固定循环指令G73XYZRQF中Z表示钻孔深度（ √ ）
4位置精度较高孔系加工时特注意孔加工序安排（√ ）
5利般计算工具运种数学方法工进行刀具轨迹运算进行指令
编程称CADCAM编程（X ）
1立铣刀键槽铣刀加工封闭沟槽时便刀均需事先钻落刀孔（ X ）
6加工序安排中般先钻孔加工面尺寸（ X ）
7址符T应功指令轴转速（X ）
8机床坐标系原点称机床原点（ √ ）
9铰孔切削速度钻孔切削速度相等（ X ）
10刀具补偿功F代码实现（ X ）
11轴停止功钮动状态（包括单步）起作（ X ）
12M04功轴反转该代码启动轴逆时针方旋转（ √ ）
13G01代码直线插补功代码属非模态代码（ X ）
14单段选择钮编辑状态起作（ X ）
15V形架工件外圆定位中长V形架限制8度（ X ）
16机床油压系统高低油压系统泄露造成（ X ）
17测量轴径时应选万工具显微镜（ X ）
18机床轴润滑系统中空气滤器年检查（ X ）
19测量复杂轮廓形状零件时应选万工具显微镜（ X ）
20量块组中量块数目越累积误差越（ X ）
21千分尺测量时应仔细校正零位消测量工具读数误差（ √ ）
22机床轴润滑系统中空气滤器必须周检查（ √ ）
23导轨润滑油箱应周检查次（ X ）
24局部视图中波浪线表示某局部结构部分断开（√ ）
25未淬硬面精铣时般达精度IT7~IT9表面粗糙度Ra63~Ra16um（ √）
26铣削中心数控铣床基础增加刀库等装置（ √ ）
27G41面G00G01G02G03等指令（X ）
28镜功执行第象限圆G02第三象限圆（ X ）
29刀具长度补偿存储器中偏置值正值负值（ √ ）
30回零操作机床回机械零位（ X ）
31G68指令面中旋转坐标系（ √ ）
选择题
1表示轴反转指令（ C ）
AM90 BG01 CM04 DG91
2面引起半径补偿时产生切现象原中错误（ D ）
A 加工半径刀具半径 B 铣削槽底宽刀具直径
C 加工刀具半径台阶 D刀具伸出长
3某数控机床坐标系中X方水右Y方垂直纸面Z（ A ）
A竖直 B竖直 C水成45度 D方唯
4六点定位原理指工件少度全部限制夹具中唯位置（ B ）
A18 B6 C56D5
5列表示直线插补指令（ C ）
AG90 BG00 CG01 DG91
6某系统工作台处拾取反馈信息该系统属（ C ）
A开环伺服系统 B半闭环伺服系统 C闭环伺服系统 D定环伺服系统
7常址符HD功（ C ）
A辅助功 B子程序号 C偏置号 D参数
8工件具相某轴称形状时利什方法子程序方法：（ A ）
A镜功 B钻孔循环 C镗孔循环 D螺纹循环
9铣削加工余量加工精度求高面时种方法进行加工（ A ）
A次铣全部余量 B先粗精 C梯铣削 D粗铣半精铣精铣
10精磨余量少毫米（ D ）
A21 B11 C079 D 01
11列表示快速进定位指令（ C ）
AG90 BG01 CG00 D G91
12加工程序需刀时刀具长度总会需（ A ）
A刀具长度补偿 B刀具半径补偿C刀具左补偿 D 刀具右补偿
13列指令表示绝方式指定指令（ A ）
AG90 BG18 CG19 D G20
14加工中心轴结构特征分类分（ B ）换轴箱加工中心
A镗铣 B单轴双轴三轴 C钻削双轴 D 五面加工中心复合加工中心
15常址符（ A ）代表刀具功
AT BR CS D Y
16数控功较强加工中心加工程序分（ C ）子程序
A程序 B程序 C程序 D 宏程序
17加工通孔时加工深度般少超出孔底面（ A ）mm距离保证全部孔深加工尺寸钻削时应考虑钻头钻尖孔深影响
AD(钻头直径) B03D C2D D 2
18加工中心动换刀装置刀库（ C ）组成
A机械手控制系统 B轴控制系统 C机械手驱动机构 D 控制系统
19程序子程序干（ A ）组成
A程序段 B坐标 C图形 D 字母
20立式铣床利回转工作台铣削工件圆弧面时应转动（ B ）找正圆弧面中心回转工作台中心重合
A工作台 B轴 C回转工作台 D 百分表
21工作坐标系原点称（ B ）
A机床原点 B工作原点 C坐标原点 D 初始原点
22加工中心设置换刀点时应远离工件（ B ）
A刀具移动方便 B避免工件碰撞 C测量方便 D 观察方便
23刀具直径8mm高速钢立铣刀铣削铸铁件时轴转速1100rmin切削速度（ B ）
A90mmmin B28mmmin C23mmin D10mmin
24办事公道指业员进行职业活动时做（ A ）
A追求真理坚持原 B求必应助乐
C公私分切等 D知善提拔知
25刀具长度偏置指令中G44表示（ D ）
A左偏置 B右偏置C正偏置 D负偏置
26刀具半径补偿指令中G41代表（ A ）
A刀具半径左补偿 B刀具半径右补偿C取消半径补偿D选择面
27利刀具半径补偿（ A ）
A简化编程 B编程复杂 C编程 D进行意编程
28加工中心执行序控制动作控制加工程中心（ C ）
A数控系统 B轴部件 CPLC D动换刀装置
29G01X100Z50F30中X表示：（ A ）
A坐标尺寸址 B非尺寸址 C程序号址 D进功址
30球头铣刀球半径通常（ B ）加工曲面曲率半径
A B C等 D定
31加工中心特点（ B ）灵活通万加工形状工件
A精度高 B工序集中C高柔性 D效率高
32列代码中组代码（ D ）
AG01 BG02 CG03 DG04
33功指令中M00指令功相类似指令（ A ）
AM01 BM02 CM03 DM04
34FANUC系统刀具补偿模式般允许存连续（ B ）段非补偿面移动指令
A1 B2 C3 D4
35G55列（ C ）G代码法定义相
AG52 BG53 CG54 DG50
36G04 S_____表示（ B ）
A暂停时间（s） B暂停轴转数 C暂停时间（min） D暂停时间（h）
37G02G03X__Y__I__J__表示（ A ）编写圆弧程序
A圆弧终点圆心 B圆心角圆心 C圆心角圆弧终点 D半径圆弧终点
38FANUC系统中高速深孔钻削循环功指令G代码（A ）
AG73 BG83 CG74 DG84
39FANUC系统中已知H01中数值11执行程序段G90G44G00Z180H01刀具实际运动位置（ C ）
AZ180 BZ70 CZ290 DZ250
40数控铣床精加工轮廓时应采（ B ）
A切进刀 B铣 C逆铣 D法进刀
41加工中心加工面孔系零件常见（ B ）零件
A支架类 B箱体类 C盘套板类 D凸轮类
42加工中心般需（ C ）
A轴连续调速功 B轴定准停功
C轴恒速切削功 D轴电动机四象限驱动功
43淬火目奥氏体化工件淬成（ C ）
A肖氏体卡氏体 B索氏体洛氏体 C马氏体 D肖氏体
44基孔制孔配合基准件称基准孔代号（ C ）
A18 B19 CH Dg
45钢件发蓝处理工件表面形成（B ）孔氧化膜
AZnO BFe3O4 CNa2O3 DFe(OH)3
46符号∠位置公差中表示（ D ）
A称度 B位置度 C垂直度 D倾斜度
47三坐标测量机采集数运算（ A ）较输出测量结果
A实际测量数 B测量者观假象数
C预先存储理数 D机生成数值
48选（ C ）测量孔径否合格
A水仪 B圆规 C径千分尺 D环规
49（ A ）适宜采退火
A高碳钢 B低碳钢 C降低成 D力学性求较低零件
50进行孔类零件加工时钻孔—底钻扩孔—倒角—精镗孔方法适（ C ）
A阶梯孔 B孔径盲孔 C孔径盲孔 D较孔径底孔
51定位套外圆定位中短套限制（ B ）度
A6 B2 C3 D8
52黄铜（ C ）合成
A铜铝 B铜硅 C铜锌 D铜镍
53岛类行腔零件进行精加工时（ D ）
A先加工侧面加工底面 B先加工底面加工两侧面
C加工侧面加工底面 D加工底面加工侧面
54面（ A ）刀具属切刀
A车刀 B铰刀 C中心钻 D麻花钻
55列关回火目正确（ C ）
A增脆性 B提高应力 C工件获适硬度 D淬火组织趋稳定
56转塔头加工中心轴数般（ B ）
A1519 B612 C4 D3
57位置精度求较高工件宜采（ C ）
A专夹具 B通夹具 C组合夹具 D三爪卡盘
58加工中心进系统驱动方式（ B ）液压伺服进系统
A气压伺服进系统 B电气伺服进系统
C气动伺服进系统 D液压电气联合式
59正立面投影称（ A ）
A视图 B俯视图 C左视图 D旋转视图
60刨切面机件剖开剖视图称（ B ）
A视图 B全剖视图 C侧剖视图 D右视图
61国家孔轴规定（ A ）基偏差
A28 B30 C11 D2
62中温回火组织（ D ）
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火托氏体
63直流惯量伺服电动机1S承受转矩额定转矩（ B ）
A1倍 B3倍 C23 D10倍
64常址符L功（ D ）
A进速度 B程序段序号 C址坐标 D重复次数
65工件加工完毕应坐标轴停（ B ）位置
A中间 B端 C端 D前段端
66头支撑钉适已加工面定位球面支撑钉适未加工面定位网纹支撑钉（ C ）定位
A已加工面 B未加工面 C侧面 D毛坯面
67（ B ）半年必须检查项目
A液压系统压力 B液压系统液压油 C液压系统油标 D液压系统滤器
68相测量法放影预定（ B ）例绘制标准图形相较次实现零件尺寸测量
A缩 B放 C1：1 D意
69短支撑板已加工面定位限制（ D ）度
A10 B12 C2 D1
70色金属锈钢测疲劳极限时应力循环周次应（ A ）次
A108次方 B1010次方 C1011次方 D109次方
71测量孔深度时应选（ B ）
A正漩规 B深度千分尺 C三角板 D块规
72国标GB118280中形位公差（ A ）项目
A14 B9 C28 D5
73HT100属（B ）铸铁牌号
A球墨 B灰 C蠕墨 D锻
74圆柱心轴工件圆孔定位限制（ B ）度
A6 B4 C2 D8
75金属属性描述正确（ C ）
A光泽导热性差 B导热性差导电性差
C光泽定强度塑性 D光泽导电性差
76中温回火指加热温度（ C ）
A350度500度 B220度 C100度150度 D265度
77机件具倾斜机构倾斜表面基投影面投影反应实形采（A）表达
A斜视图 B前视图俯视图 C视图左视图 D旋转视图
78尺寸链（B ）封闭环
A0 B1 C2 D3
79低温回火指加热温度（ C ）
A370度 B400500度 C250度 D150度450度
80逐点较法直线插补判式函数（ C ）
AFXiXe BFYe+Yi CFXeYiXiYe DFXeYi
81基准代号基准符号圆圈连线（ A ）组成
A字母 B数字 C弧线 D三角形
82进行孔类零件加工时钻孔镗孔倒角精镗孔方法适（ D ）
A底精度孔 B高精度孔 C孔径盲孔 D孔径盲孔
83基轴制轴配合基准件称基准轴代号（D ）
Ao By Ch Dg
84铁素体溶解（ A ）间隙固溶体
AaFe BwFe CmFe DkFe
85钢编号中08指均含碳量（ D ）优质碳素结构钢
A8 B80 C08 D008
86圆度仪利半径法测量（ D ）
A行度 B凹轴度 C圆锥垂直度 D球圆度
87高温回火组织（ D ）
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火索氏体
中级数控铣床（加工中心）工考核标准
11 高合金工具钢制造( B )
A丝锥 B车刀 C板牙 D铰刀
12 灰铸铁中碳( B )形式存
A渗碳体 B片状石墨
C渗碳体球状石墨 D渗碳体团絮状石墨
13 QT400—18属( A )铸铁牌号
A球墨 B锻 C灰 D蠕墨
14 退火工艺适( C )
A铝合金 B低碳钢 C高碳钢 D铜
15 改善低碳钢加工性应采( C )
A淬火回火 B退火调质 C正火 D调质回火
16 钢材淬火获组织部分( D )
A肖氏体洛氏体 B奥氏体
C肖氏体索氏体 D马氏体
17 列关回火目正确( C )
A降低应力 B工件获适硬度
C增脆性 D淬火组织趋稳定
18 感应加热淬火时频率1—10kHZ淬硬层深度( B )
A115—20mm B2—8mm C20—25mm D95—105mm
19 判某种材料切削加工性бb0637Gpa( D )υ60基准
A95钢 B35钢 C25钢 D45钢
20 黑色金属测疲劳极限时应力循环周次应( D )次
A1015 B1016 C1013 D107
21 奥氏体碳溶解( D )间隙固溶体
AP—Fe BP CSi Dγ—Fe
22 低温回火指加热温度( C )
A>370oC B400oC—500 oC C<250oC D150oC—450oC
23 中温回火指加热温度( C )
A>370oC B320 oC C350oC—500oC D150oC—450oC
24 高温回火指加热温度( B )
A>330oC B>500oC C150oC—450oC D<250oC
25 感应加热淬火时频率200—300kHZ淬硬层深度( A )
A05—2mm B2—8mm C10—15mm D15—20mm
26 中温回火组织( D )
A回火贝氏体 B回火奥氏体 C肖氏体 D回火索氏体
27 高温回火组织( C )
A回火洛氏体 B奥氏体 C回火索氏体 D回火卡氏体
28 色金属锈钢测疲劳极限时应力循环周次应( D )次
A1015 B1016 C1013 D108
29 加工中心功特征分类分复合( C )钻削加工中心
A刀库+轴换刀 B卧式 C镗铣 D三轴
30 加工中心执行序控制动作控制加工程中心( C )
A基础部件 B轴部件 C数控系统 DATC
31 提高机床动刚度效措施( C )
A增摩擦 B增切削量 C增阻尼 D减阻尼
32 中型立式加工中心常采( D )立柱
A螺旋型 B圆柱凸型 C断面 D固定式空心
33 前加工中心进系统驱动方式采( C )
A气压油压混合伺服进系统 B油压伺服进系统
C电气伺服进系统 D液压电气联合式
34 加工中心刀具( A )理
A编程控制器 B刀库 C压力装置 D动解码器
35 端面齿盘齿数72分度单位( D )度
A72 B64 C55 D5
36 加工中心动换刀装置( D )刀库机械手组成
A解码器轴 B校正仪控制系统
C测试系统轴 D驱动机构
37 轴种类分类加工中心分单轴双轴( D )加工中心
A换轴箱 B三轴五面
C复合四轴 D三轴换轴箱
38 转塔头加工中心轴数般( D )
A3—5 B24 C28 D6—12
39 加工中心轴加工时空间位置分类分立式卧式( D )加工中心
A换轴箱 B三轴五面 C复合四轴 D万
40 逐点较法直线插补判式函数( B )
AF XiYe+ XeYi BFXeYiXiYe CF XiYi+XeYe DF Ye Yi
41 逐点较法圆弧插补判式函数( A )
AFXi2+Yi2R2 BF XiYe XeYi CF XiYi XeYe DF XeYe XiYi
42 某系统( D )处拾取反馈信息该系统属闭环伺服系统
A校正仪 B角度控制器 C旋转仪 D工作台
43 某系统( D )处拾取反馈信息该系统属半闭环伺服系统
A转器 B速度控制器 C旋转仪 D电动机轴端
44 直流惯量伺服电动机1s承受转距额定转距( D )
A1倍 B3倍 C23 D10倍
45 机床通电应首先检查( B )否正常
A机床导轨 B开关钮键
C工作台面 D护罩
46 试切加工中刃磨刀具更换刀具( A )
A定重新测量刀长修改刀补值 B需重新测量刀长
C重新设定刀号 D需修改刀补值
47 极限尺寸基尺寸代数差称( B )
A参值 B偏差 C长 D渡
48 基孔制孔配合基准件称基准孔代号( C )
A18 B19 CH Dg
49 尺寸链中( C )尺寸环
A21 B30 C1 D15
50 国标GB1182－80中形位公差( D )项目
A4 B24 C24 D14
51 符号⊥位置公差中表示( A )
A垂直度 B高度 C面度 D全跳动
52 基轴制孔配合基准件称基准轴代号( C )
Ao By Cｈ Dg
53 标准公差IT表示( C )等级
A45 B10 C20 D9
54 国家孔轴规定( A )基偏差
A28 B30 C11 D2
55 尺寸链( B )封闭环
A20 B1 C25 D13
56 封闭环( A )阶段然形成环
A装配加工程 B装配中间
C装配开始 D加工开始
57 基准代号基准符号( A )字母组成
A圆圈连线 B数字 C弧线 D三角形
58 符号∠位置公差中表示( D )
A称度 B位置度 C垂直度 D倾斜度
59 金属材料剖切面( A )ｏ细实线表示
A45 B90 C180 D70
60 板状零件厚度尺寸数字前加注( D )
Aj Bk CW Dδ
61 刀具途加工方法分类成型车刀属( B )类型
A拉刀 B切刀 C螺纹刀具 D齿轮刀具
62 面( C )属齿轮刀具
A刨刀 B拉刀 C蜗轮刀 D板牙
63 刀具直径8mm高速钢立铣铸铁件时轴转速1100rmin切削度( C )
A11mmin B28mmin C32mmin D50mmin
64 刀具直径10mm高速钢立铣钢件时轴转速820rmin切削度( B )
A80mmin B26mmin C75mmin D40mmin
65 支承板已加工面定位限制( A )度
A2 B12 C9 D0
66 组合夹具适( B )生产
A单件批量 B位置精度高工件
C批量 D新产品试制
67 六点定位原理指工件( D )度全部限制夹具中唯位置
A16 B36 C26 D6
68 支承钉面定位限制( B )度
A6 B1 C4 D8
69 定位销工件圆孔定位中长圆柱销限制( B )度
A10 B4 C7 D20
70 V形架工件外圆定位中短V形架限制( C )度
A10 B12 C2 D9
71 V形架工件外圆定位中长V形架限制( C )度
A10 B12 C4 D9
72 定位套外圆定位中短套限制( C )度
A10 B12 C2 D9
73 定位套外圆定位中长套限制( A )度
A4 B12 C15 D0
74 利般计算工具运种数学方法工进行刀具轨迹运算进行指令编程称( C )
ACAK编程 B动编程 CLC编程 DCOD编程
75 机床坐标系原点称( C )
A工件零点 B编程零点 C机械原点 D空间零点
76 工作坐标系原点称( A )
A工作原点 B动零点 C机床原点 D理零点
77 程序中行称( D )
A坐标 B字母 C符号 D程序段
78 程序段序号通常( C )位数字表示
A8 B10 C4 D11
79 ( C )表示绝方式指定指令
AG9 BG111 CG90 DG93
80 ( A )表示快速进定位指定指令
AG00 BG18 CG19 DG20
81 ( C )表示程序暂停指令
AG90 BG01 CM00 DG91
82 半径补偿功时面( C )会导致切现象产生
A程序复杂 B程序简单
C加工半径刀具半径 D刀具伸出长
83 刀具长度偏置指令中取消长度补偿( D )表示
AG40 BG41 CG43 DG49
84 子程序返回程序指令( B )
AP98 BM99 CM08 DM09
85 固定循环完成刀具返回初始点指令( C )
AG90 BG91 CG98 DG99
86 相Y轴镜指令( B )
AM21 BM22 CM23 DM24
87 已知意直线两点坐标列( C )方程
A点斜式 B斜截式 C两点式 D截距式
88 ( C )表示直线插补指令
AG9 BG111 CG01 DG93
89 ( C )表示极坐标指令
AG90 BG01 CG16 DG91
90 着刀具前进方观察刀具中心轨迹偏工件轮廓左边时( B )补偿指令
A右刀刀 B左刀 C前刀右刀 D刀前刀
91 A表示刀具半径精加工补偿值等( B )
A3A BA C5A D12A
92 采刀具( A )时效避免长度尺寸加工影响
A长度补偿 B半径补偿 C角度补偿 D材料补偿
93 换刀点加工中心刀具( B )方
A动更换模具 B动换刀 C回参考点 D加工零件入刀
94 ( C )表示轴正转指令
AM9 BG111 CM03 DG93
95 ( C )表示轴反转指令
AM90 BG01 CM04 DG91
96 ( B )表示换刀指令
AG50 BM06 CG66 DM62
97 ( C )表示切削液关指令
AM90 BG01 CM09 DG91
98 ( C )表示轴定停止指令
AM90 BG01 CM19 DG91
99 ( A )表示程序结束指令
AM02 BM18 CG19 DM20
100 ( C )表示英制输入指令
AM90 BG01 CG20 DG91
101 常址符( A )应功指令轴转速
AS BR CT DY
102 常址符( B )代表刀具功
AI BT CD DZ
103 常址符( B )代表进速度
AI BF CD DZ
104 N60 G01 X100 Z50 LF中LF( D )
A程序逻辑段号 B功字 C坐标字 D结束符
105 G20X＿Y＿Z＿×＿中×：( A )
A进速度 B轴转速 C切削速度 D螺距
106 固定循环指令：( A )
A需指令便完成某项加工 B循环次
C指令代 D循环二次
107 调子程序指令( A )
AM98 BD02 CB77 DC36
108 常址符PX功( D )
A程序段序号 B进速度 C轴转速 D暂停
109 常址符HD功( D )
A辅助功 B程序段序号 C轴转速 D偏置号
110 常址符L功( D )
A进速度 B程序段序号 C坐标址 D重复次数
111 常址符G功( B )
A程序段序号 B准备功 C轴转速 D辅助功
112 粗车→半精车工件外圆表面表面粗糙度( B )
A87 B5—10 C90 D88
113 粗车→半精车→精车工件外圆表面表面粗糙度( B )
A87 B125—25 C90 D88
114 粗车→半精车→磨削工件外圆表面IT值( C )
A15 B14 C6—7 D10—16
115 钻工件孔表面表面粗糙度( D )
A45 B132 C5—11 D等20
116 钻→扩工件孔表面IT值( C )
A1—4 B6 C10—11 D5
117 钻→（扩）→铰工件孔表面表面粗糙度( B )
A87 B25—5 C90 D88
118 钻→（扩）→拉工件孔表面表面粗糙度( D )
A145 B332 C17—20 D7—9
119 粗镗（扩）工件孔表面表面粗糙度( D )
A345 B332 C7—8 D10—20
120 粗镗（扩）→半精镗→精镗→浮动镗工件孔表面IT值( A )
A6—7 B15—17 C24 D165
121 粗镗（扩）→半精镗→磨工件孔表面IT值( C )
A1—4 B16 C7—8 D15
122 粗车工件面IT值( A )
A11—13 B015—017 C24 D165
123 粗车→半精车工件面IT值( A )
A8—9 B015—017 C24 D165
124 粗车→半精车→精车工件面表面粗糙度( D )
A345 B132 C7—8 D125—25
125 粗刨（粗铣）工件面表面粗糙度( B )
A087 B20—80 C149 D88
126 粗刨（粗铣）→精刨（精铣）→刮研工件面IT值( A )
A5—6 B015—017 C24 D165
127 粗铣→拉工件面IT值( C )
A10—40 B16 C6—9 D015
128 研磨工序余量( D )mm
A21 B11 C079 D001
129 精磨工序余量( A )mm
A01 B91 C579 D63
130 粗磨工序余量( A )mm
A03 B11 C09 D17
131 半精车工序余量( D )mm
A29 B211 C079 D11
132 粗车工序余量( C )mm
A187 B41 C449 D059
133 加工廓类零件时( A )
A留精加工余量
B保证铣刀具廓表面时针运动
C留精加工余量
D保证铣刀具工件表面左右滑动
134 轨迹法切削槽类零件时槽两侧表面( C )
A两面均逆铣
B两面均铣
C面铣面逆铣两侧质量
D面铣面逆铣两侧质量相
135 进行孔类零件加工时钻孔—铣孔—倒角—精镗孔方法适( D )
A低精度中孔 B高精度孔
C孔径盲孔 D较孔径底孔
136 简单型腔类零件进行精加工时( A )
A先加工底面加工侧面 B先加工侧面加工底面
C加工侧面加工底面 D加工底面加工侧面
137 加工带台阶面偏角( C )度面铣刀
A60 B120 C90 D180
138 游标50格刻线尺49格刻线宽度相卡尺读数( C )
A01mm B2cm C002mm D04mm
139 径千分尺测量孔径时应直轴找出( C )止出准确测量结果
A值 B均值 C值 D极限值
140 百分表( B )
A量杆测表面垂直
B测量圆柱形工件时量杆轴线应工件轴线方致
C时应百分表固定表座支架
D作绝测量相测量
141 万工具显微镜采( A )原理测量
A光学 B电学 C游标 D螺旋副运动
142 转台式圆度仪结构中( C )
A没定位尺 B透镜屏幕 C触头立柱 D没测头臂
143 外径千分尺分度值般( C )
A06mm B08cm C001mm D07cm
144 选( C )测量孔径否合格
A水仪 B圆规 C径千分尺 D杠杆百分表
145 选( C )测量工件凸肩厚度否合格
A水仪 B圆规 C外径千分尺 D杠杆百分表
146 测量孔深度时应选( B )
A正弦规 B深度千分尺 C三角板 D块规
147 测量轴径时应选( B )
A径余弦规 B万工具显微镜
C径三角板 D块规
148 测量凸轮坐标尺寸时应选( B )
A正弦规 B万工具显微镜 C三角板 D块规
149 选( B )测量空间距否合格
A游标卡尺 B万工具显微镜 C杠杆百分表 D径塞规
150 选( C )测量复杂轮廓形状零件否合格
A水仪 B圆规 C万工具显微镜 D杠杆百分表
151 外径千分尺读数方法( B )
A先读数读整数两次读数相减测尺寸
B先读整数读数两次读数相加测尺寸
C读出数知道测尺寸
D读出整数知道测尺寸
152 表面粗糙度测量仪测( C )值
ARo BRp CRz DRy
153 三坐标测量机种高效精密测量仪器测量结果( C )
A显示屏幕法印输出 B存储法印输出
C绘制出图形印输出 D印输出绘制出图形
154 加工中心( B )般情况操作员进行
A采购立项 B日常维护保养 C固定资产登记 D报废登记
155 机床电流电压必须( C )检查
A半年 B两年 C月 D三年
156 ( B )半年必须检查项目
A液压系统压力 B液压系统液压油 C液压系统油标 D液压系统滤器
157 机床油压系统高低( B )造成
A油量足 B压力设定 C油黏度高 D油中混空气
158 ( A )项造成油泵喷油现象原
A油量足 B油中混异物 C压力表损坏 D压力设备设定
159 ( A )项造成机床气压原
A气泵工作 B气压设定 C气压元器件漏气 D压力表损坏
160 电源电压正常情况应( C )V
A170 B100 C220380 D850
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