机械制造技术基础题集
0 绪
01什制造制造技术？
02机械制造业国民济中位？什说机械制造业国民济基础？
03理解制造系统物料流量流信息流？
04什机械制造工艺程？机械制造工艺程包括容？
05什生产纲领确定企业生产纲领？
06什生产类型？划分生产类型？生产类型什工艺特点？
07企业组织产品生产种模式？什特点？
08加工程中质量m变化制造工艺方法分种类型？说明类方法应范围工艺特点
1．金属切削加工基知识
1．1谓切削量三素样定义
1． 2刀具标注角度参考系种什参考面构成试参考面定义
1．3 试述刀具标注角度定义前刀面外圆车刀必须具备基标注角度标注角度样定义分参考面测量
1．4试述判定车刀前角γ0角α0刃倾角λs正负号规
1．5试述刀具标注角度工作角度区什横进时进量
1．6曲线切削刃点标注角度否相什
1．7 试标出图11示端面切削情况该车刀γ0α0λsαnkrkr’ γ0’α0’αpfhDbD果刀尖安装高工件中心h值切削时ab点实际前角否相图说明
图11 题17图示
1．8 砂轮特性砂轮硬度否磨料硬度选择砂轮
1．9常刀具材料种类什特性化学成分物理机械性说明陶瓷立方氮化硼金刚石刀具材料特点应范围
1．10刀具材料必须具备性
1．11 试列举普通高速钢品种牌号说明性特点应试列举常硬质金品种牌号说明性特点应范围
2．金属切削程基规律应
2．1金属切削程质什切削程中三变形区样划分变形区特征
2．2影响加工表面粗糙度素减表面粗糙度
2．3影响切屑变形素样影响切屑变形
2．4 试判断题图2—1(a)(b)两种切削方式种均变形种切削力什切削条件：kr＝90°rε＝05 mmαp＝1 mmf＝1 mm／r
题图2—1 题4图
2．5 切屑类型种种类型切屑形成条件什切屑形状种切削塑性金属时切屑容易折断采措施
2．6影响切削力素样影响切削力
2．7 kr＝60°γ0＝20°外圆车刀CA 6140车床车削细长轴车削工件呈腰鼓形原什刀具采什措施减甚消误差
2．8 试分析kr＝93°外圆车刀车削外圆时工件受力情况
2．9 CA6140车床车削调质处理45钢硬度HB＝229刀具材料YTl4车刀参数：γ0＝15°α0＝6°α’0＝6°kr＝75°λs＝0br1＝05 mmγ01＝10°rε＝05 mm切削量：αp＝3 mmf＝05 mmrv＝100 mmin机床功率PE＝75 kW求FxFyFz校验机床功率否足够
2．10 试阐述已加工表面形成程
2．11切削力样产生什研究切削力
2．12 金属切削层变形划分区什特点
2．13 衡量切削变形方法原理表达式什
2．14 切屑种类变形规律
2．15切削分力分加工程影响
2．16实际生产中常种计算切削力方法特点
2．17 切削热样传出影响切削热传出素
2．18什切削钢件时刀具前刀面温度刀面高切削灰铸铁等脆性材料时相反
2．19刀具磨损般机器零件磨损相特点
2．20什硬质合金刀具高速钢刀具相规定磨钝标准
2．21谓刀具耐度刀具寿命
2．22谓工件材料切削加工性素关
2．23材料切削加工性衡量指标种根种加工特点选相应衡量指标
2．24材料相加工性表示加工中素关作
2．25 简述工件材料物理力学性切削加工性影响
2．26 铜铜合金属易切削材料加工性加工性差试分析原
2．27什说铸铁粗加工加工性差提高时加工性
2．28试碳素结构钢中含碳量切削加工性影响进行分析
2．29 谓难切削材料类材料物理力学性方面特点
2．30 什钢中加入易切元素改变切削性
2．31含碳量碳钢应采取种热处理措施改善切削加工性
2．32简述高速钢硬质合金刀具途
2．33 粗精加工时选切削液
2．34 说明前角切削程影响
2．35 说明角切削程影响
2．36 刀具耐度角度分析刀具前角合理选择
2．37分析副偏角切削程影响
2．38 说明刃倾角作
2．39谓生产率耐度低成耐度利润耐度分析三者间关系说明应场合
2． 40掌握意剖面前角公式推导方法
3．金属切削机床刀具
3．1指出列机床型号中位字母数字代号具体含义：
CG6125B XK5040 Y3150E
3．2画简图表示列方法加工需表面时需成形运动中简单运动复合运动
(1)成形车刀车削外圆锥面
(2)尖头车刀横时运动车外圆锥面
(3)钻头钻孔
(4)拉刀拉削圆柱孔
(5)插齿刀插削直齿圆柱齿轮
3．3CA6140型卧式车床车削列螺纹：
(1)米制螺纹P＝3 mmP＝8 mmK＝2
(2) 模数螺纹m＝4 mmK＝2
(3) 米制螺纹P＝48 mm
写出传动路线表达式说明车削螺纹时采轴转速范围理
3．4分析CA6140型卧式车床传动系统
(1)证明f横≈05 f
(2)计算轴高速转动时扩螺纹倍数进行分析：
(3)分析车削径节螺纹时传动路线列出运动衡式说明什时车削出标准径节螺纹
(4)轴转速分40160400 rmin时否实现螺距扩416倍什
(5)什丝杠光杠分担切削螺纹车削进传动果中— 切削螺纹传动进会什问题
(6)什轴箱中两换机构否取消中溜板箱换机构什处
(7)说明M3M4M5功否取消中
(8)溜板箱中什设置互锁机构
3．5滚齿机加工斜齿轮时齿轮加工完成加工齿轮前应进行挂轮计算机床调整工作
3．6 简述TH5632型加工中心轴刀具夹紧松开换刀准停工作原理
3．7 标准群钻结构什特点什提高钻孔效率
3．8 机床功率超载时应采取措施
3．9 试分析车刀焊接结构发展转位结构必然性
3．10 试较转位刀片夹固结构优缺点
3． 11 转位车刀刀槽角度刀片角度车刀角度间什关系
3．12 试述孔加工刀具种类应范围
3．13 简述标准高速钢麻花钻结构组成
3．14 绘图表示麻花钻切削部分形状角度
3．15 试分析麻花钻前角角偏角端面刃倾角变化规律
3．16 麻花钻什会横刃横刃钻削影响
3．17 麻花钻足进行修正
3．18 根工件直径公差确定铰刀直径公差合理铰刀应注意问题
3．19 试分析圆周铣削端面铣削切削厚度切削宽度切削层面积铣削力铣削程影响
3．20 试分析圆周铣削时铣逆铣优缺点
3．21 螺旋齿圆柱铣刀螺旋方旋转方轴力关系应轴力指方什
3．22 拉削什特点
3．23 简述常拉刀种类应范围
3．24 齿轮刀具类型
3．25 常齿轮滚刀种说明优缺点
3．26 试分析齿轮滚刀加工齿轮工作原理
3．27 简述插齿刀类型应插齿技术发展
3．28 试分析插齿刀齿面形状
3．29 常砂轮种类型素组成应什场合
3．30深孔加工特点什深孔钻结构应考虑种类型
3．31绞刀麻花钻扩孔钻获较高加工质量原什
3．32切削加工时机械零件形成机床通刀具刀刃毛坯相运动现母线导线种方法
3．33举例说明什表面成形运动什简单运动复合运动相切法形成发生线时需两成形运动否复合运动什
3．34试简图分析列方法加工需表面时成形方法标明需机床运动
(1)成形车刀车外圆
(2)普通外圆车刀车外圆锥体
(3)圆柱铣刀铣面
(4)滚刀滚切斜齿圆柱齿轮
(5)钻头钻孔
(6)(窄)砂轮磨(长)圆柱体
3．35 举例说明什联传动链外联传动链画出卧式车床传动原理图
3．36 分析CA6140型普通车床传动系统：
(1)列出计算轴高转速nmax低转速nmin运动衡式
(2)证明f横≈05f
(3)指出进运动传动链中基组增倍组移换机构
(4)分析车削模数螺纹传动路线列出运动衡式说明什车削出标准模数螺纹
(5)轴转速分40160400rmin时否实现螺距扩416倍什
(6)什丝杠光杠分担切螺纹车削进传动
(7)轴箱中设置换机构什作溜板箱换机构什作
3．37 CA6140型普通车床轴箱结构部分：
(1)动力电动机传轴I时什采卸荷带轫说明扭矩传递轴工试画出轴I卸荷带轮卸荷带轮时受力情况简图
(2)片式摩擦离合器传递功率素关传递扭矩样调整离合器轴压力衡工作时摩擦离合器否会动松开什
3．38 普通车床溜板箱中开螺母操机构横进操机构间什需互锁溜板箱中超越离合器安全离合器作什
3．39说明CM1l07型单轴切动车床中分配轴根轴作什
3．40 已知滚刀头数K右旋螺旋升角β加工直齿圆柱齿轮齿数ZI滚刀轴进量fmmro试回答列问题：
(1)滚刀轴心线位置什调整水相差角度角度应
(2)滚刀轴进Amm时工件滚刀转少转
3．41 列改变某条件情况(条件变)滚齿机传动链换机构应变：
(1)滚动右旋斜齿轮改变滚切左旋斜齿轮
(2)逆铣滚齿改铣滚齿
(3)右旋滚刀改变左旋滚刀
3．42 滚切斜齿圆柱齿轮时会会附加运动通合成机构工件工件滚刀架运动越越快(越越慢)什
3．43 根YC3180型滚齿机传动系统图回答列问题：
(1)写出该机床条传动路线表达式
(2)换置计算四步骤推算出范成运动传动链换置机构传动uu换置公式
3．44 滚齿机插齿机加工方法试说明特点应范围
3．45 试分析成形砂轮蜗杆形砂轮碟形砂轮磨齿优缺点
3．46 数控机床坐标系坐标轴名称运动方正负方确定
3．47 铣床类型加工零件
3．48 什磨床类型种
3．49 M1432A型万外圆磨床实现运动进行工作
3．50刨床插床龙门铣床应范围区
3．51车床加工孔什钻床镗床立式钻床摇臂钻床卧式镗床孔加工机床应范围区
3．52什组合机床通机床般专机床相优点
5．机械加工工艺规程制订
5．1．什机械加工工艺程工艺规程工艺规程生产中起作
5．2．什工序安装工位工步走刀
5．3．机械加工工艺程卡工艺卡工序卡区什简述应场合
5．4．简述机械加工工艺规程设计原步骤容
5．5．某机床厂年产CA6140车床2000台已知机床轴备品率14％机械加工废品率4％试计算机床轴年生产纲领说明属种生产类型工艺程特点年工作日282天试计算月(26天计算)生产批量
5．6．试分析图41示零件结构工艺性问题提出正确改进意见
图51 题6图示
5．7．谓基准基准分种种基准间关系
5．8． 图42车床轴箱体视图图中I孔轴孔重孔加工时希加工余量均匀试选择加工轴孔粗精基准
图52 题8图示
5．9．试分选择图53示图粗精基准(中图(a)齿轮零件简图毛坯模锻件图(b)液压缸体零件简图毛坯铸件图(c)飞轮毛坯铸件)
图53题9图示
5．10．谓加工济精度选择加工方法时应考虑问题
5．11． 批量生产条件加工批直径mm长度58mm光轴表面粗糙度Ra< 016μm材料45钢试安排加工路线
5．12．图44示箱体零件两种工艺安排：
(1)加工中心加工：粗精铣底面粗精铣顶面粗镗半精镗精镗Φ80H7孔Φ60H7孔粗精铣两端面
(2)流水线加工：粗刨半精刨底面留精刨余量粗铣精铣两端面粗镗半精镗Φ80H7孔Φ60H7孔留精镗余量粗刨半精刨精刨顶面精镗Φ80H7孔Φ60H7孔精刨底面
试分分析述两种工艺安排问题问题请提出改进意见
图54 题12图示
5．13．谓毛坯余量谓工序余量影响工序余量素
5．14．欲某工件加工mm孔材料45钢加工工序：扩孔粗镗孔半精镗精镗孔精磨孔已知工序尺寸公差：精磨mm粗镗mm精镗mm扩孔mm半精镗mm模锻孔mm试计算工序加工余量余量公差
5．15．制订工艺规程时什划分加工阶段
5．16．什工序集中工序分散 什情况采工序集中什情况采工序分散
5．17．加工余量确定 影响工序间加工余量素
5．18．试述机械加工程中安排热处理工序目安排序
5．19．说明缩短工时定额提高生产率常措施
5．20．什基准根作基准分种
5．21．什粗基准选择原什
5．22．什精基准选择原什
5．23．切削加工工序安排原什
5．24．加工轴类零件时常什作统精基准什
5．25．安排箱体类零件工艺时什般先面孔原
5．26．拟定零件工艺程时应考虑素
5．27．举例说明切削加工零件结构工艺性求
5．28．什制定工艺规程时基准先行精基准素确定安排表面次表面加工
5．29．试分析列加工时定位基准：
(1)浮动铰刀铰孔 (2)浮动镗刀精镗孔 (3)珩磨孔 (4)攻螺纹 (5)心磨削外圆(6)磨削床导轨面 (7)珩磨连杆头孔 (8)箱体零件攻螺纹(9)拉孔
5．30．题图4—5示零件尺寸6±01 mm便测量生产中般通测量尺寸L3作间接测量试确定工艺尺寸L3偏差分析种情况否会出现假废品
题图5—5 题30图 题图5—6 题31图
5．31．题图4—7示零件加工程：
(1)车外圆φ8040010mm (2)铣面深度H
(3)热处理淬火HRC55～58(考虑直径尺寸影响)
(4)磨外圆φ800004mm
保证尺寸8+20mm试确定铣面深度H偏差
5．32．题图4—7示零件轴颈φ106600015 mm渗碳淬火求零件磨削保留渗碳层深度0911 mm工艺程：
(1)车外圆φ10660003mm
(2)渗碳淬火渗碳深度z1
(3)磨外圆φ106600015 mm
试确定渗碳工序渗碳深度z1
题图5—7 题31图
5．33．题图5—8(a)示零件通图(b)图(h)示七道工序加工达设计求
图(b)粗车端面镗孔保证尺寸A1A2
图(c)粗车端面外圆轴肩保证尺寸A3A4
图(d)精车端面精镗孔保证尺寸A5A6
图(c)精车端面外圆轴肩保证尺寸A7A8
图({}钻孑L保证尺寸A9
图(g)磨孔保证尺寸A10
图(h)磨外圆轴肩保证尺寸A11
工艺尺寸图表追踪法工序尺寸余量进行综合解算
题图5—8 题33图
5．34．图59示工件中mm mmmmL3便直接测量试重新出测量尺寸标注该测量尺寸公差
图59 题34图示
5．35．图510某零件视图图中槽深mm该尺寸便直接测量检验槽深否合格直接测量尺寸 试标出尺寸公差
图510 题35图示
5．36．某齿轮零件轴设计尺寸图511示试根述工艺方案标注工序尺寸公差：
(1)车端面1端面4
(2)端面1轴定位基准车端面3直接测量端面4端面3间距离
(3)端面4轴定位基准车端面2直接测量端面1端面2间距离(提示：属公差分配问题)
图511 题36图示
5．37．图512示轴部分工艺程：车外圆mm铣键槽深度热处理磨外圆mm设磨外圆车外圆轴度公差Φ005mm求保证键槽深度mm铣槽深度
图512 题37图示
5．38．批轴部分工艺程：车外圆mm渗碳淬火磨外圆mm试计算保证淬火层深度07—10mm渗碳工序渗入深度入t
5．39．图513(a)示某零件轴设计尺寸简图部分工序图(b)(c)(d)示试校核工序图标注工序尺寸公差否正确错误应改正
图513题39图示
5．40．谓劳动生产率提高机械加工劳动生产率工艺措施
5．41．谓时间定额谓单件时间计算单件时间
5．42．谓生产成工艺成两者区较工艺方案济性时需考虑素
6．机床夹具设计原理
6．1．简述机床夹具定义组成部分起作
6．2．定位目什简述六点定位基原理
6．3．根六点定位原理分析题图6—1中示定位方案中定位元件限制度
题图61 题3图
6． 4．什说夹紧等定位
6．5．简述定位元件基类型特点
6．6．完全定位定位否均允许存什
6．7．什辅助支撑时应注意什问题
6．8．什定位误差导致定位误差素
6．9． 试述基准重合误差基准位移误差定位误差概念产生原
6．10． 夹具中工件进行试切法加工时否定位误差什
6．11． 试述面两孔组合时需解决问题定位元件设计定位误差计算
7． 12． 图6—2镗削连杆头孔工序简图定位时头孔插入削边定位插销夹紧拔出削边定位插销镗削孔试分析定位元件消度
图62 题12图示
6．13． 根六点定位原理试分析图6—3定位方案中定位元件消度果属定位欠定位请指出出现什良果提出改进方案
图63 题13图示
6．14． 批题图6—4示零件圆孔面均已加工合格现需铣床铣削宽度b0Δb槽子求保证槽底底面距离h0Δh槽侧面面距离a+ΔaoA面行图示定位方案否合理 改进处 试分析
题图64 题14图
6．15． 批题图6—5示工件采钻模夹具钻削工件O1O2两孔保证图纸尺寸求外须保证两孔连心线通φ60001 mm轴线偏移量公差008 mm现采题图9—3(b)(c)(d)三种方案定位误差加工允差12试问三种定位方案否行(α＝90’)
题图65 题15图
6．16．批套类零件题图6—6(a)示现需铣键槽试分析述定位方案中尺寸H1H2H3定位误差
(1)涨心轴定位(图(b)示)
(2)处垂直位置刚性心轴具间隙定位(图(c)示)定位心轴直径dEsdEId
题图66 题16图
6．17． 批直径轴类零件欲中心孔工件定位方案图5—7示试计算加工批零件 中心孔外圆出现轴度误差
图67题17图示
6．18．现欲加工批图6—8示曲柄面C求保证C面中心线OO行工件端d1V型块中定位(α 120°)端支承支承钉已知中心距mm试分析样定位时定位误差
图68 题18图示
6．19．钻模加工孔声mm定位方案图5—9示设工件定位关加工误差005 (指加工时相外圆中心轴度误差)试求加工外圆孔轴度误差少
图69 题19图示 图510 题20图示
6．20．工件定位图6—20示定位误差控制工件尺寸公差13试分析该定位方案否满足求达求应改进绘简图表示
6．21． 轴铣面工件定位方案图5—11示试求尺寸A定位误差
图611题21图示 图612 题22图示
6．22．工件面两孔定位图6—12示已知工件两孔距Lg100±005mm夹具两销距Lz100±02mm两孔分Φ20H7Φ15H6试确定定位销1定位销2直径公差(请查阅关手册)
6．23． 简述正确施加夹紧力基设计原
6．24．常夹紧装置 夹紧装置基求什特性
6．25． 说明斜楔螺旋圆偏心夹紧机构作原理特点
6．26． 夹紧装置图5—13示P2150NL150mm螺杆M12×125D40mmd10mmL1L2100mmα30°处摩擦系数f01试计算夹紧力W
6．27． 夹紧装置图3—14示d50mme25mmd18mmL100mml75mm处磨擦系数f015外力Q80N试计算夹紧力W
图613题26图示
图614题27图示
7．机械加工精度
7．1．什加工精度什加工误差两者区联系
7．2．表面质量中包括容
7． 3．什加工原理误差举例说明
7．4．什工艺系统刚度工艺系统受力变形加工精度影响
7．5．什误差复映减误差复映影响
7．6．试述分布曲线法点图法特点应解决问题
7．7．常误差预防工艺方法
7．8．试举例说明机械加工程中工艺系统受力变形热变形磨损应力样零件加工精度产生影响应采取什措施克服影响
7．9．批轴直径尺寸mm测量mm σ001mm属正态分布求合格率Qh废品率Qf分析废品特性减少废品率性(见图61)
图71 题9图示
7．10． 切削热样产生传出影响热传导素影响切削温度素样影响切削温度
7．11． 磨削烧伤产生原什样判断烧伤程度采措施避免磨削烧伤磨削时引起残余应力素减残余应力避免产生磨削裂纹途径
7．12．刀具磨损形式种磨损原什刀具耐度刀具耐度刀具寿命区影响刀具耐度素
7．13．工件材料切削加工性样定义衡量工件材料切削加工性坏指标影响工件材料切削加工性素样影响
7．14．刀具切削部分材料应具基性常刀具材料种
7．15． 什刀具合理参数刀具参数包括容刀具前角角偏角副偏角刃倾角切削程中作什选择合理参数什
7．16．负倒棱消振棱区选择
7．17．刀具渡刃修光刃作选择
7．18．什精车时刀具采较角铰刀拉刀等定尺寸刀具采较角
7．19． 欲刀具较前角强度明显消弱般采措施
7．20． 常切削液种切削液中添加剂种种添加剂作什试列举说明切削液选择：种情况采切削液什
7．21． 试述切削量样影响生产率刀具耐度加工表面质量切削深度样确定选择合理进量考虑问题合理切削速度选择
7．22．机械振动种类型特点控制激振动措施
7．23． 影响表面粗糙度工艺素改进措施
7．24． 机械加工中造成零件表面层加工硬化残余应力原什影响素
7．25． 谓工艺系统刚度影响机床刚度素
8 机械加工表面质量
8．1车床精车工件外圆表面采车刀偏角副偏角加工表面粗糙度求残留面积高度问：
⑴ 计算需采走刀量
⑵ 实际加工出粗糙度计算出粗糙度否完全相？
⑶ 否走刀量越实际加工表面粗糙度越低
82 硬质合金车刀切削20号钢工件工件表面光洁度达求采措施加改善简述改善原？
83 题图示板型工件工序钻孔求面行试设计保证尺寸定位方案
84 题图连杆端孔精镗工序定位简图选择端孔端面端孔定位基准分带台肩定位销插拔削边定位销定位试分析定位元件限制工件定度
85 圆柱工件铣缺口定位图示试分析定位方案否满足工序求？满足试提出改进方法
9．机械装配工艺
9．1． 机器装配程中什套装组装部装总装？套装组装区什？
9．2． 机器装配精度包含容
9．3． 保证装配精度方法什场合
9．4． 建立装配尺寸链原什
9．5图9—l某齿轮箱部件简图装配间隙A0试短环原画出影响A0尺寸链图确定增减环
题图9—l 某变速箱装配 题图9—2 某传动部件装配简图
9．6．题图9—2传动部件简图试等精度法确定组成环公差偏差
9．7．谓零件套件组件部件谓机器总装
9．8．装配工艺规程包括容步骤制定
9．9．装配精度般包括容装配精度零件加工精度区间关系试举例说明
9．10． 装配尺寸链构成装配尺寸链封闭环确定工艺尺寸链封闭环区
9．11．查找装配尺寸链时应注意原
9．12． 保证装配精度方法种适什装配场合
9．13．说明装配尺寸链中组成环封闭环协调环补偿环公环含义特点
9．14．机械结构装配工艺性包括容试举例说明
9．15． 装配单元什机器划分成许独立装配单元
计算题特殊说明参装配零件加工尺寸均正态分布分布中心公差带中心重合
9．16． 现轴孔配合配合间隙求004—026mm已知轴尺寸mm孔尺寸mm完全互换法进行装配否保证装配精度求 数互换法装配否保证装配精度求
9．17．设轴孔配合轴尺寸mm孔尺寸mm试完全互换法数互换法装配分计算封闭环公称尺寸公差分布位置
9．18．CA6140车床尾座套简装配图中组成环零件尺寸图73示分完全互换法数互换法装配试分计算装配螺母顶尖套筒端面圆跳动量
图93 题18图示
9．19．现活塞部件组成零件关尺寸图94示试分极值公差公式统计公差公式计算活塞行程极限尺寸
图94 题19图示
9．20．减速机中某轴零件尺寸Al40mmA236mmA34mm求装配齿轮轴间隙结构图75示试极值法统计法分确定AlA2A3公差分布位置
图95 题14图示
9．21．图96示轴类部件保证弹性挡圈利装入求保持轴间隙mm已知组成环基尺寸A1325mmA235mmA32．5mm试极值法统计法分确定组成零件偏差
图96 题21图示
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档
0 绪
01什制造制造技术？
02机械制造业国民济中位？什说机械制造业国民济基础？
03理解制造系统物料流量流信息流？
04什机械制造工艺程？机械制造工艺程包括容？
05什生产纲领确定企业生产纲领？
06什生产类型？划分生产类型？生产类型什工艺特点？
07企业组织产品生产种模式？什特点？
08加工程中质量m变化制造工艺方法分种类型？说明类方法应范围工艺特点
1．金属切削加工基知识
1．1谓切削量三素样定义
1． 2刀具标注角度参考系种什参考面构成试参考面定义
1．3 试述刀具标注角度定义前刀面外圆车刀必须具备基标注角度标注角度样定义分参考面测量
1．4试述判定车刀前角γ0角α0刃倾角λs正负号规
1．5试述刀具标注角度工作角度区什横进时进量
1．6曲线切削刃点标注角度否相什
1．7 试标出图11示端面切削情况该车刀γ0α0λsαnkrkr’ γ0’α0’αpfhDbD果刀尖安装高工件中心h值切削时ab点实际前角否相图说明
图11 题17图示
1．8 砂轮特性砂轮硬度否磨料硬度选择砂轮
1．9常刀具材料种类什特性化学成分物理机械性说明陶瓷立方氮化硼金刚石刀具材料特点应范围
1．10刀具材料必须具备性
1．11 试列举普通高速钢品种牌号说明性特点应试列举常硬质金品种牌号说明性特点应范围
2．金属切削程基规律应
2．1金属切削程质什切削程中三变形区样划分变形区特征
2．2影响加工表面粗糙度素减表面粗糙度
2．3影响切屑变形素样影响切屑变形
2．4 试判断题图2—1(a)(b)两种切削方式种均变形种切削力什切削条件：kr＝90°rε＝05 mmαp＝1 mmf＝1 mm／r
题图2—1 题4图
2．5 切屑类型种种类型切屑形成条件什切屑形状种切削塑性金属时切屑容易折断采措施
2．6影响切削力素样影响切削力
2．7 kr＝60°γ0＝20°外圆车刀CA 6140车床车削细长轴车削工件呈腰鼓形原什刀具采什措施减甚消误差
2．8 试分析kr＝93°外圆车刀车削外圆时工件受力情况
2．9 CA6140车床车削调质处理45钢硬度HB＝229刀具材料YTl4车刀参数：γ0＝15°α0＝6°α’0＝6°kr＝75°λs＝0br1＝05 mmγ01＝10°rε＝05 mm切削量：αp＝3 mmf＝05 mmrv＝100 mmin机床功率PE＝75 kW求FxFyFz校验机床功率否足够
2．10 试阐述已加工表面形成程
2．11切削力样产生什研究切削力
2．12 金属切削层变形划分区什特点
2．13 衡量切削变形方法原理表达式什
2．14 切屑种类变形规律
2．15切削分力分加工程影响
2．16实际生产中常种计算切削力方法特点
2．17 切削热样传出影响切削热传出素
2．18什切削钢件时刀具前刀面温度刀面高切削灰铸铁等脆性材料时相反
2．19刀具磨损般机器零件磨损相特点
2．20什硬质合金刀具高速钢刀具相规定磨钝标准
2．21谓刀具耐度刀具寿命
2．22谓工件材料切削加工性素关
2．23材料切削加工性衡量指标种根种加工特点选相应衡量指标
2．24材料相加工性表示加工中素关作
2．25 简述工件材料物理力学性切削加工性影响
2．26 铜铜合金属易切削材料加工性加工性差试分析原
2．27什说铸铁粗加工加工性差提高时加工性
2．28试碳素结构钢中含碳量切削加工性影响进行分析
2．29 谓难切削材料类材料物理力学性方面特点
2．30 什钢中加入易切元素改变切削性
2．31含碳量碳钢应采取种热处理措施改善切削加工性
2．32简述高速钢硬质合金刀具途
2．33 粗精加工时选切削液
2．34 说明前角切削程影响
2．35 说明角切削程影响
2．36 刀具耐度角度分析刀具前角合理选择
2．37分析副偏角切削程影响
2．38 说明刃倾角作
2．39谓生产率耐度低成耐度利润耐度分析三者间关系说明应场合
2． 40掌握意剖面前角公式推导方法
3．金属切削机床刀具
3．1指出列机床型号中位字母数字代号具体含义：
CG6125B XK5040 Y3150E
3．2画简图表示列方法加工需表面时需成形运动中简单运动复合运动
(1)成形车刀车削外圆锥面
(2)尖头车刀横时运动车外圆锥面
(3)钻头钻孔
(4)拉刀拉削圆柱孔
(5)插齿刀插削直齿圆柱齿轮
3．3CA6140型卧式车床车削列螺纹：
(1)米制螺纹P＝3 mmP＝8 mmK＝2
(2) 模数螺纹m＝4 mmK＝2
(3) 米制螺纹P＝48 mm
写出传动路线表达式说明车削螺纹时采轴转速范围理
3．4分析CA6140型卧式车床传动系统
(1)证明f横≈05 f
(2)计算轴高速转动时扩螺纹倍数进行分析：
(3)分析车削径节螺纹时传动路线列出运动衡式说明什时车削出标准径节螺纹
(4)轴转速分40160400 rmin时否实现螺距扩416倍什
(5)什丝杠光杠分担切削螺纹车削进传动果中— 切削螺纹传动进会什问题
(6)什轴箱中两换机构否取消中溜板箱换机构什处
(7)说明M3M4M5功否取消中
(8)溜板箱中什设置互锁机构
3．5滚齿机加工斜齿轮时齿轮加工完成加工齿轮前应进行挂轮计算机床调整工作
3．6 简述TH5632型加工中心轴刀具夹紧松开换刀准停工作原理
3．7 标准群钻结构什特点什提高钻孔效率
3．8 机床功率超载时应采取措施
3．9 试分析车刀焊接结构发展转位结构必然性
3．10 试较转位刀片夹固结构优缺点
3． 11 转位车刀刀槽角度刀片角度车刀角度间什关系
3．12 试述孔加工刀具种类应范围
3．13 简述标准高速钢麻花钻结构组成
3．14 绘图表示麻花钻切削部分形状角度
3．15 试分析麻花钻前角角偏角端面刃倾角变化规律
3．16 麻花钻什会横刃横刃钻削影响
3．17 麻花钻足进行修正
3．18 根工件直径公差确定铰刀直径公差合理铰刀应注意问题
3．19 试分析圆周铣削端面铣削切削厚度切削宽度切削层面积铣削力铣削程影响
3．20 试分析圆周铣削时铣逆铣优缺点
3．21 螺旋齿圆柱铣刀螺旋方旋转方轴力关系应轴力指方什
3．22 拉削什特点
3．23 简述常拉刀种类应范围
3．24 齿轮刀具类型
3．25 常齿轮滚刀种说明优缺点
3．26 试分析齿轮滚刀加工齿轮工作原理
3．27 简述插齿刀类型应插齿技术发展
3．28 试分析插齿刀齿面形状
3．29 常砂轮种类型素组成应什场合
3．30深孔加工特点什深孔钻结构应考虑种类型
3．31绞刀麻花钻扩孔钻获较高加工质量原什
3．32切削加工时机械零件形成机床通刀具刀刃毛坯相运动现母线导线种方法
3．33举例说明什表面成形运动什简单运动复合运动相切法形成发生线时需两成形运动否复合运动什
3．34试简图分析列方法加工需表面时成形方法标明需机床运动
(1)成形车刀车外圆
(2)普通外圆车刀车外圆锥体
(3)圆柱铣刀铣面
(4)滚刀滚切斜齿圆柱齿轮
(5)钻头钻孔
(6)(窄)砂轮磨(长)圆柱体
3．35 举例说明什联传动链外联传动链画出卧式车床传动原理图
3．36 分析CA6140型普通车床传动系统：
(1)列出计算轴高转速nmax低转速nmin运动衡式
(2)证明f横≈05f
(3)指出进运动传动链中基组增倍组移换机构
(4)分析车削模数螺纹传动路线列出运动衡式说明什车削出标准模数螺纹
(5)轴转速分40160400rmin时否实现螺距扩416倍什
(6)什丝杠光杠分担切螺纹车削进传动
(7)轴箱中设置换机构什作溜板箱换机构什作
3．37 CA6140型普通车床轴箱结构部分：
(1)动力电动机传轴I时什采卸荷带轫说明扭矩传递轴工试画出轴I卸荷带轮卸荷带轮时受力情况简图
(2)片式摩擦离合器传递功率素关传递扭矩样调整离合器轴压力衡工作时摩擦离合器否会动松开什
3．38 普通车床溜板箱中开螺母操机构横进操机构间什需互锁溜板箱中超越离合器安全离合器作什
3．39说明CM1l07型单轴切动车床中分配轴根轴作什
3．40 已知滚刀头数K右旋螺旋升角β加工直齿圆柱齿轮齿数ZI滚刀轴进量fmmro试回答列问题：
(1)滚刀轴心线位置什调整水相差角度角度应
(2)滚刀轴进Amm时工件滚刀转少转
3．41 列改变某条件情况(条件变)滚齿机传动链换机构应变：
(1)滚动右旋斜齿轮改变滚切左旋斜齿轮
(2)逆铣滚齿改铣滚齿
(3)右旋滚刀改变左旋滚刀
3．42 滚切斜齿圆柱齿轮时会会附加运动通合成机构工件工件滚刀架运动越越快(越越慢)什
3．43 根YC3180型滚齿机传动系统图回答列问题：
(1)写出该机床条传动路线表达式
(2)换置计算四步骤推算出范成运动传动链换置机构传动uu换置公式
3．44 滚齿机插齿机加工方法试说明特点应范围
3．45 试分析成形砂轮蜗杆形砂轮碟形砂轮磨齿优缺点
3．46 数控机床坐标系坐标轴名称运动方正负方确定
3．47 铣床类型加工零件
3．48 什磨床类型种
3．49 M1432A型万外圆磨床实现运动进行工作
3．50刨床插床龙门铣床应范围区
3．51车床加工孔什钻床镗床立式钻床摇臂钻床卧式镗床孔加工机床应范围区
3．52什组合机床通机床般专机床相优点
5．机械加工工艺规程制订
5．1．什机械加工工艺程工艺规程工艺规程生产中起作
5．2．什工序安装工位工步走刀
5．3．机械加工工艺程卡工艺卡工序卡区什简述应场合
5．4．简述机械加工工艺规程设计原步骤容
5．5．某机床厂年产CA6140车床2000台已知机床轴备品率14％机械加工废品率4％试计算机床轴年生产纲领说明属种生产类型工艺程特点年工作日282天试计算月(26天计算)生产批量
5．6．试分析图41示零件结构工艺性问题提出正确改进意见
图51 题6图示
5．7．谓基准基准分种种基准间关系
5．8． 图42车床轴箱体视图图中I孔轴孔重孔加工时希加工余量均匀试选择加工轴孔粗精基准
图52 题8图示
5．9．试分选择图53示图粗精基准(中图(a)齿轮零件简图毛坯模锻件图(b)液压缸体零件简图毛坯铸件图(c)飞轮毛坯铸件)
图53题9图示
5．10．谓加工济精度选择加工方法时应考虑问题
5．11． 批量生产条件加工批直径mm长度58mm光轴表面粗糙度Ra< 016μm材料45钢试安排加工路线
5．12．图44示箱体零件两种工艺安排：
(1)加工中心加工：粗精铣底面粗精铣顶面粗镗半精镗精镗Φ80H7孔Φ60H7孔粗精铣两端面
(2)流水线加工：粗刨半精刨底面留精刨余量粗铣精铣两端面粗镗半精镗Φ80H7孔Φ60H7孔留精镗余量粗刨半精刨精刨顶面精镗Φ80H7孔Φ60H7孔精刨底面
试分分析述两种工艺安排问题问题请提出改进意见
图54 题12图示
5．13．谓毛坯余量谓工序余量影响工序余量素
5．14．欲某工件加工mm孔材料45钢加工工序：扩孔粗镗孔半精镗精镗孔精磨孔已知工序尺寸公差：精磨mm粗镗mm精镗mm扩孔mm半精镗mm模锻孔mm试计算工序加工余量余量公差
5．15．制订工艺规程时什划分加工阶段
5．16．什工序集中工序分散 什情况采工序集中什情况采工序分散
5．17．加工余量确定 影响工序间加工余量素
5．18．试述机械加工程中安排热处理工序目安排序
5．19．说明缩短工时定额提高生产率常措施
5．20．什基准根作基准分种
5．21．什粗基准选择原什
5．22．什精基准选择原什
5．23．切削加工工序安排原什
5．24．加工轴类零件时常什作统精基准什
5．25．安排箱体类零件工艺时什般先面孔原
5．26．拟定零件工艺程时应考虑素
5．27．举例说明切削加工零件结构工艺性求
5．28．什制定工艺规程时基准先行精基准素确定安排表面次表面加工
5．29．试分析列加工时定位基准：
(1)浮动铰刀铰孔 (2)浮动镗刀精镗孔 (3)珩磨孔 (4)攻螺纹 (5)心磨削外圆(6)磨削床导轨面 (7)珩磨连杆头孔 (8)箱体零件攻螺纹(9)拉孔
5．30．题图4—5示零件尺寸6±01 mm便测量生产中般通测量尺寸L3作间接测量试确定工艺尺寸L3偏差分析种情况否会出现假废品
题图5—5 题30图 题图5—6 题31图
5．31．题图4—7示零件加工程：
(1)车外圆φ8040010mm (2)铣面深度H
(3)热处理淬火HRC55～58(考虑直径尺寸影响)
(4)磨外圆φ800004mm
保证尺寸8+20mm试确定铣面深度H偏差
5．32．题图4—7示零件轴颈φ106600015 mm渗碳淬火求零件磨削保留渗碳层深度0911 mm工艺程：
(1)车外圆φ10660003mm
(2)渗碳淬火渗碳深度z1
(3)磨外圆φ106600015 mm
试确定渗碳工序渗碳深度z1
题图5—7 题31图
5．33．题图5—8(a)示零件通图(b)图(h)示七道工序加工达设计求
图(b)粗车端面镗孔保证尺寸A1A2
图(c)粗车端面外圆轴肩保证尺寸A3A4
图(d)精车端面精镗孔保证尺寸A5A6
图(c)精车端面外圆轴肩保证尺寸A7A8
图({}钻孑L保证尺寸A9
图(g)磨孔保证尺寸A10
图(h)磨外圆轴肩保证尺寸A11
工艺尺寸图表追踪法工序尺寸余量进行综合解算
题图5—8 题33图
5．34．图59示工件中mm mmmmL3便直接测量试重新出测量尺寸标注该测量尺寸公差
图59 题34图示
5．35．图510某零件视图图中槽深mm该尺寸便直接测量检验槽深否合格直接测量尺寸 试标出尺寸公差
图510 题35图示
5．36．某齿轮零件轴设计尺寸图511示试根述工艺方案标注工序尺寸公差：
(1)车端面1端面4
(2)端面1轴定位基准车端面3直接测量端面4端面3间距离
(3)端面4轴定位基准车端面2直接测量端面1端面2间距离(提示：属公差分配问题)
图511 题36图示
5．37．图512示轴部分工艺程：车外圆mm铣键槽深度热处理磨外圆mm设磨外圆车外圆轴度公差Φ005mm求保证键槽深度mm铣槽深度
图512 题37图示
5．38．批轴部分工艺程：车外圆mm渗碳淬火磨外圆mm试计算保证淬火层深度07—10mm渗碳工序渗入深度入t
5．39．图513(a)示某零件轴设计尺寸简图部分工序图(b)(c)(d)示试校核工序图标注工序尺寸公差否正确错误应改正
图513题39图示
5．40．谓劳动生产率提高机械加工劳动生产率工艺措施
5．41．谓时间定额谓单件时间计算单件时间
5．42．谓生产成工艺成两者区较工艺方案济性时需考虑素
6．机床夹具设计原理
6．1．简述机床夹具定义组成部分起作
6．2．定位目什简述六点定位基原理
6．3．根六点定位原理分析题图6—1中示定位方案中定位元件限制度
题图61 题3图
6． 4．什说夹紧等定位
6．5．简述定位元件基类型特点
6．6．完全定位定位否均允许存什
6．7．什辅助支撑时应注意什问题
6．8．什定位误差导致定位误差素
6．9． 试述基准重合误差基准位移误差定位误差概念产生原
6．10． 夹具中工件进行试切法加工时否定位误差什
6．11． 试述面两孔组合时需解决问题定位元件设计定位误差计算
7． 12． 图6—2镗削连杆头孔工序简图定位时头孔插入削边定位插销夹紧拔出削边定位插销镗削孔试分析定位元件消度
图62 题12图示
6．13． 根六点定位原理试分析图6—3定位方案中定位元件消度果属定位欠定位请指出出现什良果提出改进方案
图63 题13图示
6．14． 批题图6—4示零件圆孔面均已加工合格现需铣床铣削宽度b0Δb槽子求保证槽底底面距离h0Δh槽侧面面距离a+ΔaoA面行图示定位方案否合理 改进处 试分析
题图64 题14图
6．15． 批题图6—5示工件采钻模夹具钻削工件O1O2两孔保证图纸尺寸求外须保证两孔连心线通φ60001 mm轴线偏移量公差008 mm现采题图9—3(b)(c)(d)三种方案定位误差加工允差12试问三种定位方案否行(α＝90’)
题图65 题15图
6．16．批套类零件题图6—6(a)示现需铣键槽试分析述定位方案中尺寸H1H2H3定位误差
(1)涨心轴定位(图(b)示)
(2)处垂直位置刚性心轴具间隙定位(图(c)示)定位心轴直径dEsdEId
题图66 题16图
6．17． 批直径轴类零件欲中心孔工件定位方案图5—7示试计算加工批零件 中心孔外圆出现轴度误差
图67题17图示
6．18．现欲加工批图6—8示曲柄面C求保证C面中心线OO行工件端d1V型块中定位(α 120°)端支承支承钉已知中心距mm试分析样定位时定位误差
图68 题18图示
6．19．钻模加工孔声mm定位方案图5—9示设工件定位关加工误差005 (指加工时相外圆中心轴度误差)试求加工外圆孔轴度误差少
图69 题19图示 图510 题20图示
6．20．工件定位图6—20示定位误差控制工件尺寸公差13试分析该定位方案否满足求达求应改进绘简图表示
6．21． 轴铣面工件定位方案图5—11示试求尺寸A定位误差
图611题21图示 图612 题22图示
6．22．工件面两孔定位图6—12示已知工件两孔距Lg100±005mm夹具两销距Lz100±02mm两孔分Φ20H7Φ15H6试确定定位销1定位销2直径公差(请查阅关手册)
6．23． 简述正确施加夹紧力基设计原
6．24．常夹紧装置 夹紧装置基求什特性
6．25． 说明斜楔螺旋圆偏心夹紧机构作原理特点
6．26． 夹紧装置图5—13示P2150NL150mm螺杆M12×125D40mmd10mmL1L2100mmα30°处摩擦系数f01试计算夹紧力W
6．27． 夹紧装置图3—14示d50mme25mmd18mmL100mml75mm处磨擦系数f015外力Q80N试计算夹紧力W
图613题26图示
图614题27图示
7．机械加工精度
7．1．什加工精度什加工误差两者区联系
7．2．表面质量中包括容
7． 3．什加工原理误差举例说明
7．4．什工艺系统刚度工艺系统受力变形加工精度影响
7．5．什误差复映减误差复映影响
7．6．试述分布曲线法点图法特点应解决问题
7．7．常误差预防工艺方法
7．8．试举例说明机械加工程中工艺系统受力变形热变形磨损应力样零件加工精度产生影响应采取什措施克服影响
7．9．批轴直径尺寸mm测量mm σ001mm属正态分布求合格率Qh废品率Qf分析废品特性减少废品率性(见图61)
图71 题9图示
7．10． 切削热样产生传出影响热传导素影响切削温度素样影响切削温度
7．11． 磨削烧伤产生原什样判断烧伤程度采措施避免磨削烧伤磨削时引起残余应力素减残余应力避免产生磨削裂纹途径
7．12．刀具磨损形式种磨损原什刀具耐度刀具耐度刀具寿命区影响刀具耐度素
7．13．工件材料切削加工性样定义衡量工件材料切削加工性坏指标影响工件材料切削加工性素样影响
7．14．刀具切削部分材料应具基性常刀具材料种
7．15． 什刀具合理参数刀具参数包括容刀具前角角偏角副偏角刃倾角切削程中作什选择合理参数什
7．16．负倒棱消振棱区选择
7．17．刀具渡刃修光刃作选择
7．18．什精车时刀具采较角铰刀拉刀等定尺寸刀具采较角
7．19． 欲刀具较前角强度明显消弱般采措施
7．20． 常切削液种切削液中添加剂种种添加剂作什试列举说明切削液选择：种情况采切削液什
7．21． 试述切削量样影响生产率刀具耐度加工表面质量切削深度样确定选择合理进量考虑问题合理切削速度选择
7．22．机械振动种类型特点控制激振动措施
7．23． 影响表面粗糙度工艺素改进措施
7．24． 机械加工中造成零件表面层加工硬化残余应力原什影响素
7．25． 谓工艺系统刚度影响机床刚度素
8 机械加工表面质量
8．1车床精车工件外圆表面采车刀偏角副偏角加工表面粗糙度求残留面积高度问：
⑴ 计算需采走刀量
⑵ 实际加工出粗糙度计算出粗糙度否完全相？
⑶ 否走刀量越实际加工表面粗糙度越低
82 硬质合金车刀切削20号钢工件工件表面光洁度达求采措施加改善简述改善原？
83 题图示板型工件工序钻孔求面行试设计保证尺寸定位方案
84 题图连杆端孔精镗工序定位简图选择端孔端面端孔定位基准分带台肩定位销插拔削边定位销定位试分析定位元件限制工件定度
85 圆柱工件铣缺口定位图示试分析定位方案否满足工序求？满足试提出改进方法
9．机械装配工艺
9．1． 机器装配程中什套装组装部装总装？套装组装区什？
9．2． 机器装配精度包含容
9．3． 保证装配精度方法什场合
9．4． 建立装配尺寸链原什
9．5图9—l某齿轮箱部件简图装配间隙A0试短环原画出影响A0尺寸链图确定增减环
题图9—l 某变速箱装配 题图9—2 某传动部件装配简图
9．6．题图9—2传动部件简图试等精度法确定组成环公差偏差
9．7．谓零件套件组件部件谓机器总装
9．8．装配工艺规程包括容步骤制定
9．9．装配精度般包括容装配精度零件加工精度区间关系试举例说明
9．10． 装配尺寸链构成装配尺寸链封闭环确定工艺尺寸链封闭环区
9．11．查找装配尺寸链时应注意原
9．12． 保证装配精度方法种适什装配场合
9．13．说明装配尺寸链中组成环封闭环协调环补偿环公环含义特点
9．14．机械结构装配工艺性包括容试举例说明
9．15． 装配单元什机器划分成许独立装配单元
计算题特殊说明参装配零件加工尺寸均正态分布分布中心公差带中心重合
9．16． 现轴孔配合配合间隙求004—026mm已知轴尺寸mm孔尺寸mm完全互换法进行装配否保证装配精度求 数互换法装配否保证装配精度求
9．17．设轴孔配合轴尺寸mm孔尺寸mm试完全互换法数互换法装配分计算封闭环公称尺寸公差分布位置
9．18．CA6140车床尾座套简装配图中组成环零件尺寸图73示分完全互换法数互换法装配试分计算装配螺母顶尖套筒端面圆跳动量
图93 题18图示
9．19．现活塞部件组成零件关尺寸图94示试分极值公差公式统计公差公式计算活塞行程极限尺寸
图94 题19图示
9．20．减速机中某轴零件尺寸Al40mmA236mmA34mm求装配齿轮轴间隙结构图75示试极值法统计法分确定AlA2A3公差分布位置
图95 题14图示
9．21．图96示轴类部件保证弹性挡圈利装入求保持轴间隙mm已知组成环基尺寸A1325mmA235mmA32．5mm试极值法统计法分确定组成零件偏差
图96 题21图示
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档
