机械加工余量标准
25EQY—191999
1． 题容适范围
标准规定磨削加工加工余量
标准适磨削类材料时加工余量
2． 技术容
加工余量表（）
厚度4面磨削余量（单面）
面长度
面宽度200
面宽度200
100
03
100250
045
251500
05
06
500800
06
065
说明：
1 二次面磨削余量系数15
2 三次面磨削余量系数2
3 厚度4者单面余量0508
4 橡胶模板单面余量07
毛坯加工余量表（二）
32
I园棒类
(1)工件外径公差求光洁度▽例：磨外圆凹模带台肩凸模凹模凸凹模推杆推销限制器托杆种螺钉螺栓螺塞螺帽外径必须滚花者
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
车刃割刀量车削二端面余量(件)
＜70
71120
121200
201300
301450
直 径 加 工 余 量
≤32
1
2
2
3
4
510
3360
2
3
3
4
5
46
61100
3
4
4
4
5
46
101200
4
5
5
5
6
46
16
D＜36时适应调头夹加工加工单工件时应L加夹头量1015
(2)工件外径公差配合求光洁度▽例：外圆须磨加工凹模挡料销肩台须磨加工凸模凸凹模等
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
车刃割刀量车削二端面余量(件)
＜50
5180
81150
151250
251420
直 径 加 工 余 量
≤15
3
3
4
4
5
510
1632
3
4
4
5
6
510
3360
4
4
5
6
6
58
61100
5
5
5
6
7
58
101200
6
6
6
7
7
58
D＜36时适合调头加工加工单零件时应加夹头量1015
毛坯加工余量表（三）
32
Ⅱ：圆形锻件类（需锻件图）
(1)淬火钢表面粗糙度▽ 公差配合求者例：固定板退料板等
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
＜10
1120
2145
46100
101250
直径加工余量 长度方余量
150200
5 5
5 5
5 5
5 6
5 7
201300
5 6
5 6
5 6
5 7
6 8
301400
5 7
5 7
5 7
6 8
8 9
401500
7 8
5 8
6 8
7 9
9 10
501600
7 8
6 8
6 8
7 10
10 11
注：表中加工余量余量余量超厂规定标准
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表加工余量余量余量超厂规定标准
工件直径（D）
工 件 长 度 L
≤100
101250
251320
321450
451600
601800
长度加工余量2e
5
6
6
7
8
10
工件截面加工余量（2a2b）
≤10
4
4
5
5
6
6
1125
4
4
5
5
6
6
2650
4
5
5
6
7
7
51100
5
5
6
7
7
7
101200
5
5
7
7
8
8
201300
6
7
7
8
8
9
301450
7
7
8
8
9
9
451600
8
8
9
9
10
10
面端面磨削加工余量表（五）
面
面面磨量
宽度
厚度
工件长度L
＜100
101250
251400
404630
＜200
＜18
03
04
1930
03
04
045
3150
04
04
045
05
＞50
04
04
045
05
＞200
＜18
03
04
1930
035
04
045
3150
040
04
045
055
＞50
040
045
045
060
二端面
端面面磨量
D
工 件 长 度 L
＜18
1950
51120
121260
261500
＞500
＜18
02
03
03
035
035
05
1950
03
03
035
035
040
05
51120
03
035
035
040
040
055
121260
03
035
040
040
045
055
261500
035
040
045
045
050
060
＞500
04
040
050
050
060
070
注：
32
表适淬火零件淬火零件应适减少2040
粗加工表面粗糙度应低▽
需磨两次零件磨量应适增加1020
环形工件磨削加工余量表（六）
工件直径
mm
354550号钢
T8T10A钢
Cr12MoV合金钢
外元留量
孔留量
外元留量
孔留量
外元留量
孔留量
610
025050
030035
035060
025030
030045
020030
1120
030055
040045
040065
035040
035050
030035
2130
030055
050060
045070
035045
040050
030040
3150
030055
060070
055075
045060
050060
040050
5180
035060
080090
065085
050065
060070
045055
81120
035080
100120
070090
055075
065080
050065
121180
050090
120140
075095
060080
070085
055070
181260
060100
140160
080100
065085
075090
060075
注
φ50壁厚10者长度100300者限
φ50φ100壁厚20者长度200500者限
φ100者壁厚30者长度300600者限
64
长度超界线者限系数13
加工粗糙度低▽端面留磨量05
φ6孔研磨量表(七)
材料
直径留研磨量(毫米)
钢45
005006
T10A
00150025
Cr12MoV
001002
注
表适淬火件
16
应孔极限尺寸留研磨量
淬火前孔需占铰粗糙度▽
长度e15毫米时表数值应加2030
导柱衬套磨削加工余量表（八）
衬套径
导柱外径
衬 套
导 柱
外元留量
元留量
外元留量
2532
0708
0405
05065
4050
0809
05065
06075
6080
0809
06075
07090
100120
0910
07085
09105
镗孔加工余量表（九）
加工孔直径(mm)
材 料
轻合金
巴氏合金
青铜铸铁
钢件
细镗前加工精度4级
加 工
性 质
粗加工
精加工
粗加工
精加工
粗加工
精加工
粗加工
精加工
直 径 余 量(mm)
≤30
02
01
03
01
02
01
02
01
0045
3150
03
01
04
01
03
01
02
01
005
5180
04
01
05
01
03
01
02
01
006
81120
04
01
05
01
03
01
03
01
007
121180
05
01
06
02
04
01
03
01
008
181260
05
01
06
02
04
01
03
01
009
261360
05
01
06
02
04
01
03
01
01
附注：次镗削时加工余量应该粗加工余量加工精加工余量
表71 模具常加工方法加工余量加工精度表面粗糙度
制造方法
道工序济加工余量（单面）mm
济加工精度
表面粗糙度Raμm
刨削
半精刨
08～15
IT10～12
63～125
精刨
02～05
IT8～9
32～63
划线铣
1～3
16mm
16～63
铣削
模铣
1～3
004mm
16～63
粗铣
1～25
IT10～11
32～125
精铣
05
IT7～9
16～32
仿形雕刻
1～3
01mm
16～32
车削
模车
06～1
024mm
16～32
成形车
06～1
01mm
16～32
粗车
1
IT11～12
63～125
半精车
06
IT8～10
16～63
精车
04
IT6～7
08～16
精细车金刚车
015
IT5～6
01～08
钻
—
IT11～14
63～125
扩
粗扩
1～2
IT12
63～125
细扩
01～05
IT9～10
16～63
铰
粗铰
01～015
IT9
32～63
精铰
005～01
IT7～8
08
细铰
002～005
IT6～7
02～04
锪
导锪
—
IT11～12
32～125
导锪
—
IT9～11
16～32
镗削
粗镗
1
IT11～12
63～125
半精镗
05
IT8～10
16～63
高速镗
005～01
IT8
04～08
精镗
01～02
IT6～7
08～16
精细镗金刚镗
005～01
IT6
02～08
磨削
粗磨
025～05
IT7～8
32～63
半精磨
01～02
IT7
08～16
精磨
005～01
IT6～7
02～08
细磨超精磨
0005～005
IT5～6
0025～01
仿形磨
01～03
001mm
02～08
成形磨
01～03
001mm
02～08
坐标镗
01～03
001mm
02～08
珩磨
0005～003
IT6
005～04
钳工划线
—
025～05mm
钳工研磨
0002～0015
IT5～6
0025～005
钳工抛光
粗抛
005～015
—
02～08
细抛镜面抛
0005～001
—
0001～01
电火花成形加工
—
005～01mm
125～25
电火花线切割
—
0005～001mm
125～25
电解成形加工
—
±005～02mm
08～32
电解抛光
01～015
—
0025～08
电解磨削
01～015
IT6～7
0025～08
相腐蚀
01～04
—
01～08
超声抛光
002～01
—
001～01
磨料流动抛光
002～01
—
001～01
冷挤压
—
IT7～8
008～032
注：济加工余量指道工序较合理济加工余量道工序加工余量视加工基尺寸工件材料热处理状况前道工序加工结果等具体情况定
1 加工总余量确定
（1）加工总余量工序余量
加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸零件图设计尺寸差
工序余量—相邻两工序工序尺寸差
某表面加工余量Z∑该表面加工工序工序余量Zi
式中n—该表面加工工序数
（2）影响加工余量素
1）加工表面表面粗糙度表面缺陷层深度
2）加工前工序尺寸公差
3）加工前工序表面相互位置空间偏差
4）工序加工时装夹误差
（3）查表法确定机械加工余量总余量半精加工精加工工序余量参考关标准工艺手册查应结合实际情况加修正粗加工工序余量减半精加工精加工工序余量
2 工序尺寸公差计算
种工序定位基准设计基准重合时表面次加工（外圆孔加工）工序尺寸续加工工序尺寸加工（包容面）减（包容面）公称工序余量求工序尺寸公差加工方法济精度选定
图42 表示外圆加工时加工余量工序尺寸公差分布图中Z1Z2Z3粗加工半精加工精加工公称余量To毛坯公差T1 T2T3粗加工半精加工精加工工序尺寸公差工序公称余量公差确定卡面序计算工序工序尺寸
终加工（精加工）工序尺寸A 3公差T3零件图规定
半精加工工序尺寸A2A3+ Z3公差T2
粗加工工序尺寸A1 A2+ Z2公差T1
毛坯尺寸Ao A1+Z2 公差To
工序尺寸公差般应入体原标注毛坯基尺寸般注双偏差
基准重合时零件加工程中需次转换工序基准工序尺寸尚需继续加工表面标注时关工序工序尺寸公差需通尺寸链分析计算
3 机床工艺装备选择
（1） 机床选择
1）机床加工尺寸范围应工件外廓尺寸相适应
2) 机床工作精度应工序求精度想适应
3）机床生产率应工件生产类型相适应
4）机床选择应考虑工厂现设备条件果工件尺寸太精度求高没相应设备供选择时需改装设备设计专机床
（2）工艺装备选择
1）夹具选择单件批生产中应量选通夹具组合夹具批量生产中应根工序求设计专高效夹具
2）刀具选择取决工序采加工方法加工表面尺寸工件材料求加工精度表面粗糙度生产率济性等般应量选标准刀具
3）量具选择根生产类型求检验精度单件批生产中应量采通量具量仪批量生产中应采种极限量规高生产率检查量仪
4 时间定额缩减单件时间措施
（1）时间定额组成时间定额定生产条件规定生产件产品完成道工序消耗时间td表示根时间定额安排作业计划进行成核算确定设备设备数量员编制规划生产面积时间定额工艺规程中重组成部分时间定额利实践积累统计资料进行部分计算确定时间定额部分组成：
1）基时间定额tj 直接改变生产象形状尺寸相位置表面状态材料性等工艺程消耗时间基时间定额通常计算方法求出具体计算公式详见加工方法章节
2）辅助时间定额tf 实现工艺程必须进行种辅助动作消耗时间辅助时间定额根统计资料确定基时间百分数估算
基时间定额辅助时间定额总称作业时间定额
3）布置工作时间定额tb 加工正常进行工工作（更换刀具润滑机床清理切屑收拾工具等）消耗时间布置工作时间定额般作业时间百分数计算
4）休息生理需时间定额tx 工工作班恢复体力满足生理需消耗时间休息生理需时间般作业时间百分数估算
5）准备终结时间定额tz 工生产批数量N产品零部件进行准备结束工作消耗时间
成批生产时时间定额：
tdtj+tf+tb+tx+ tzN
量生产时时间定额：
tdtj+tf+tb+tx
（2）缩减单件时间措施
1）缩减基时间tj措施提高切削量减少加工余量缩短刀具工作行程采刀刃轴机床加工采新工艺新技术
2）缩减辅助时间tf措施量辅助动作实现机械动化采先进夹具提高机床动化程度辅助时间基时间部分域全部重叠起采位夹具位工作台采动测量数字显示动测量装置
3）缩减布置工作时间tb措施采耐度较高刀具砂轮采种快换刀夹刀具微调装置专刀样板样件动换刀装置
4）缩减准备终结时间措施采成组工艺生产组织形式夹具刀具调整通化采准备终结时间较短先进设备工艺装备
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25EQY—191999
1． 题容适范围
标准规定磨削加工加工余量
标准适磨削类材料时加工余量
2． 技术容
加工余量表（）
厚度4面磨削余量（单面）
面长度
面宽度200
面宽度200
100
03
100250
045
251500
05
06
500800
06
065
说明：
1 二次面磨削余量系数15
2 三次面磨削余量系数2
3 厚度4者单面余量0508
4 橡胶模板单面余量07
毛坯加工余量表（二）
32
I园棒类
(1)工件外径公差求光洁度▽例：磨外圆凹模带台肩凸模凹模凸凹模推杆推销限制器托杆种螺钉螺栓螺塞螺帽外径必须滚花者
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
车刃割刀量车削二端面余量(件)
＜70
71120
121200
201300
301450
直 径 加 工 余 量
≤32
1
2
2
3
4
510
3360
2
3
3
4
5
46
61100
3
4
4
4
5
46
101200
4
5
5
5
6
46
16
D＜36时适应调头夹加工加工单工件时应L加夹头量1015
(2)工件外径公差配合求光洁度▽例：外圆须磨加工凹模挡料销肩台须磨加工凸模凸凹模等
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
车刃割刀量车削二端面余量(件)
＜50
5180
81150
151250
251420
直 径 加 工 余 量
≤15
3
3
4
4
5
510
1632
3
4
4
5
6
510
3360
4
4
5
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6
58
61100
5
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101200
6
6
6
7
7
58
D＜36时适合调头加工加工单零件时应加夹头量1015
毛坯加工余量表（三）
32
Ⅱ：圆形锻件类（需锻件图）
(1)淬火钢表面粗糙度▽ 公差配合求者例：固定板退料板等
（毫米）
工件直径（D）
工 件 长 度 L
＜10
1120
2145
46100
101250
直径加工余量 长度方余量
150200
5 5
5 5
5 5
5 6
5 7
201300
5 6
5 6
5 6
5 7
6 8
301400
5 7
5 7
5 7
6 8
8 9
401500
7 8
5 8
6 8
7 9
9 10
501600
7 8
6 8
6 8
7 10
10 11
注：表中加工余量余量余量超厂规定标准
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表加工余量余量余量超厂规定标准
工件直径（D）
工 件 长 度 L
≤100
101250
251320
321450
451600
601800
长度加工余量2e
5
6
6
7
8
10
工件截面加工余量（2a2b）
≤10
4
4
5
5
6
6
1125
4
4
5
5
6
6
2650
4
5
5
6
7
7
51100
5
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6
7
7
7
101200
5
5
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7
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8
201300
6
7
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8
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301450
7
7
8
8
9
9
451600
8
8
9
9
10
10
面端面磨削加工余量表（五）
面
面面磨量
宽度
厚度
工件长度L
＜100
101250
251400
404630
＜200
＜18
03
04
1930
03
04
045
3150
04
04
045
05
＞50
04
04
045
05
＞200
＜18
03
04
1930
035
04
045
3150
040
04
045
055
＞50
040
045
045
060
二端面
端面面磨量
D
工 件 长 度 L
＜18
1950
51120
121260
261500
＞500
＜18
02
03
03
035
035
05
1950
03
03
035
035
040
05
51120
03
035
035
040
040
055
121260
03
035
040
040
045
055
261500
035
040
045
045
050
060
＞500
04
040
050
050
060
070
注：
32
表适淬火零件淬火零件应适减少2040
粗加工表面粗糙度应低▽
需磨两次零件磨量应适增加1020
环形工件磨削加工余量表（六）
工件直径
mm
354550号钢
T8T10A钢
Cr12MoV合金钢
外元留量
孔留量
外元留量
孔留量
外元留量
孔留量
610
025050
030035
035060
025030
030045
020030
1120
030055
040045
040065
035040
035050
030035
2130
030055
050060
045070
035045
040050
030040
3150
030055
060070
055075
045060
050060
040050
5180
035060
080090
065085
050065
060070
045055
81120
035080
100120
070090
055075
065080
050065
121180
050090
120140
075095
060080
070085
055070
181260
060100
140160
080100
065085
075090
060075
注
φ50壁厚10者长度100300者限
φ50φ100壁厚20者长度200500者限
φ100者壁厚30者长度300600者限
64
长度超界线者限系数13
加工粗糙度低▽端面留磨量05
φ6孔研磨量表(七)
材料
直径留研磨量(毫米)
钢45
005006
T10A
00150025
Cr12MoV
001002
注
表适淬火件
16
应孔极限尺寸留研磨量
淬火前孔需占铰粗糙度▽
长度e15毫米时表数值应加2030
导柱衬套磨削加工余量表（八）
衬套径
导柱外径
衬 套
导 柱
外元留量
元留量
外元留量
2532
0708
0405
05065
4050
0809
05065
06075
6080
0809
06075
07090
100120
0910
07085
09105
镗孔加工余量表（九）
加工孔直径(mm)
材 料
轻合金
巴氏合金
青铜铸铁
钢件
细镗前加工精度4级
加 工
性 质
粗加工
精加工
粗加工
精加工
粗加工
精加工
粗加工
精加工
直 径 余 量(mm)
≤30
02
01
03
01
02
01
02
01
0045
3150
03
01
04
01
03
01
02
01
005
5180
04
01
05
01
03
01
02
01
006
81120
04
01
05
01
03
01
03
01
007
121180
05
01
06
02
04
01
03
01
008
181260
05
01
06
02
04
01
03
01
009
261360
05
01
06
02
04
01
03
01
01
附注：次镗削时加工余量应该粗加工余量加工精加工余量
表71 模具常加工方法加工余量加工精度表面粗糙度
制造方法
道工序济加工余量（单面）mm
济加工精度
表面粗糙度Raμm
刨削
半精刨
08～15
IT10～12
63～125
精刨
02～05
IT8～9
32～63
划线铣
1～3
16mm
16～63
铣削
模铣
1～3
004mm
16～63
粗铣
1～25
IT10～11
32～125
精铣
05
IT7～9
16～32
仿形雕刻
1～3
01mm
16～32
车削
模车
06～1
024mm
16～32
成形车
06～1
01mm
16～32
粗车
1
IT11～12
63～125
半精车
06
IT8～10
16～63
精车
04
IT6～7
08～16
精细车金刚车
015
IT5～6
01～08
钻
—
IT11～14
63～125
扩
粗扩
1～2
IT12
63～125
细扩
01～05
IT9～10
16～63
铰
粗铰
01～015
IT9
32～63
精铰
005～01
IT7～8
08
细铰
002～005
IT6～7
02～04
锪
导锪
—
IT11～12
32～125
导锪
—
IT9～11
16～32
镗削
粗镗
1
IT11～12
63～125
半精镗
05
IT8～10
16～63
高速镗
005～01
IT8
04～08
精镗
01～02
IT6～7
08～16
精细镗金刚镗
005～01
IT6
02～08
磨削
粗磨
025～05
IT7～8
32～63
半精磨
01～02
IT7
08～16
精磨
005～01
IT6～7
02～08
细磨超精磨
0005～005
IT5～6
0025～01
仿形磨
01～03
001mm
02～08
成形磨
01～03
001mm
02～08
坐标镗
01～03
001mm
02～08
珩磨
0005～003
IT6
005～04
钳工划线
—
025～05mm
钳工研磨
0002～0015
IT5～6
0025～005
钳工抛光
粗抛
005～015
—
02～08
细抛镜面抛
0005～001
—
0001～01
电火花成形加工
—
005～01mm
125～25
电火花线切割
—
0005～001mm
125～25
电解成形加工
—
±005～02mm
08～32
电解抛光
01～015
—
0025～08
电解磨削
01～015
IT6～7
0025～08
相腐蚀
01～04
—
01～08
超声抛光
002～01
—
001～01
磨料流动抛光
002～01
—
001～01
冷挤压
—
IT7～8
008～032
注：济加工余量指道工序较合理济加工余量道工序加工余量视加工基尺寸工件材料热处理状况前道工序加工结果等具体情况定
1 加工总余量确定
（1）加工总余量工序余量
加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸零件图设计尺寸差
工序余量—相邻两工序工序尺寸差
某表面加工余量Z∑该表面加工工序工序余量Zi
式中n—该表面加工工序数
（2）影响加工余量素
1）加工表面表面粗糙度表面缺陷层深度
2）加工前工序尺寸公差
3）加工前工序表面相互位置空间偏差
4）工序加工时装夹误差
（3）查表法确定机械加工余量总余量半精加工精加工工序余量参考关标准工艺手册查应结合实际情况加修正粗加工工序余量减半精加工精加工工序余量
2 工序尺寸公差计算
种工序定位基准设计基准重合时表面次加工（外圆孔加工）工序尺寸续加工工序尺寸加工（包容面）减（包容面）公称工序余量求工序尺寸公差加工方法济精度选定
图42 表示外圆加工时加工余量工序尺寸公差分布图中Z1Z2Z3粗加工半精加工精加工公称余量To毛坯公差T1 T2T3粗加工半精加工精加工工序尺寸公差工序公称余量公差确定卡面序计算工序工序尺寸
终加工（精加工）工序尺寸A 3公差T3零件图规定
半精加工工序尺寸A2A3+ Z3公差T2
粗加工工序尺寸A1 A2+ Z2公差T1
毛坯尺寸Ao A1+Z2 公差To
工序尺寸公差般应入体原标注毛坯基尺寸般注双偏差
基准重合时零件加工程中需次转换工序基准工序尺寸尚需继续加工表面标注时关工序工序尺寸公差需通尺寸链分析计算
3 机床工艺装备选择
（1） 机床选择
1）机床加工尺寸范围应工件外廓尺寸相适应
2) 机床工作精度应工序求精度想适应
3）机床生产率应工件生产类型相适应
4）机床选择应考虑工厂现设备条件果工件尺寸太精度求高没相应设备供选择时需改装设备设计专机床
（2）工艺装备选择
1）夹具选择单件批生产中应量选通夹具组合夹具批量生产中应根工序求设计专高效夹具
2）刀具选择取决工序采加工方法加工表面尺寸工件材料求加工精度表面粗糙度生产率济性等般应量选标准刀具
3）量具选择根生产类型求检验精度单件批生产中应量采通量具量仪批量生产中应采种极限量规高生产率检查量仪
4 时间定额缩减单件时间措施
（1）时间定额组成时间定额定生产条件规定生产件产品完成道工序消耗时间td表示根时间定额安排作业计划进行成核算确定设备设备数量员编制规划生产面积时间定额工艺规程中重组成部分时间定额利实践积累统计资料进行部分计算确定时间定额部分组成：
1）基时间定额tj 直接改变生产象形状尺寸相位置表面状态材料性等工艺程消耗时间基时间定额通常计算方法求出具体计算公式详见加工方法章节
2）辅助时间定额tf 实现工艺程必须进行种辅助动作消耗时间辅助时间定额根统计资料确定基时间百分数估算
基时间定额辅助时间定额总称作业时间定额
3）布置工作时间定额tb 加工正常进行工工作（更换刀具润滑机床清理切屑收拾工具等）消耗时间布置工作时间定额般作业时间百分数计算
4）休息生理需时间定额tx 工工作班恢复体力满足生理需消耗时间休息生理需时间般作业时间百分数估算
5）准备终结时间定额tz 工生产批数量N产品零部件进行准备结束工作消耗时间
成批生产时时间定额：
tdtj+tf+tb+tx+ tzN
量生产时时间定额：
tdtj+tf+tb+tx
（2）缩减单件时间措施
1）缩减基时间tj措施提高切削量减少加工余量缩短刀具工作行程采刀刃轴机床加工采新工艺新技术
2）缩减辅助时间tf措施量辅助动作实现机械动化采先进夹具提高机床动化程度辅助时间基时间部分域全部重叠起采位夹具位工作台采动测量数字显示动测量装置
3）缩减布置工作时间tb措施采耐度较高刀具砂轮采种快换刀夹刀具微调装置专刀样板样件动换刀装置
4）缩减准备终结时间措施采成组工艺生产组织形式夹具刀具调整通化采准备终结时间较短先进设备工艺装备
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