迈Just－In－Time理道路 丰田公司TPS理模式
丰田生产理系统长期直丰田公司核心竞争力高效率源泉时成国际企业营理效仿榜样例作丰田生产理特点板理已世界企业采世界型企业学丰田理模式基础建立理系统试图实现标杆超越通电气公司福特公司克莱斯勒公司等世界著名企业加入行列令惊异丰田理模式已全球认接受真正成功企业位日丰田公司天接受数万计企业高级理者参观参观者理方式带国没意想效果认丰田理模式成功根源独特文化素事实非例日公司尼桑田没达丰田标准丰田身独特理模式带全世界中代表位美国肯塔基州丰田乔治城汽车生产厂该厂1988年7月开始1300英亩厂址进行批量生产年生产力200000辆Camry轿车相美国日进口类型轿车总量1991年秋天丰田美国公司引入全新Camry轿车1992年该类型车供应量40000辆销售额增加20％新Camry轿车属中等家庭车系列占美国轿车市场l／3市场份额价格均＄18500税前均利润17％显然营绩效十分瞩目
丰田理模式独特日文化难国家企业学存理方法难移植情况原参观者丰田理模式外东西诸活动连接生产流等较固定甚死板东西似简单活动流程面蕴含着丰田公司巨柔性适应性正似简单颇具柔性理特点造丰田公司举世瞩目营业绩柔性化生产理方式TPS（Toyota Production System）成理中精髓规模定制模式敏捷产品开发生产成现实（历史发展）横（理特点）两方面揭示丰田公司JIT理奥秘
Just in Time理念具体体现
日汽车工业起步天历技术设备引进国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨化→强化国际竞争力→出口增全球战略样程开始技术设备引进阶段日汽车工业没全部搬美国汽车生产方式中时日国市场环境劳动力二次世纪战资金短缺等原外重原丰田汽车公司副总裁野耐等代表开始意识美国汽车工业生产方式然已先进需采取种更灵活更适应市场需求够提高产品竞争力生产方式
20世纪半期整汽车市场进入市场需求样化新阶段质量求越越高制造业提出新课题效组织品种批量生产否话生产剩引起设备员库存费等系列浪费影响企业竞争力生存
种历史背景1953年日丰田公司副总裁野耐综合单件生产批量生产特点优点创造种品种批量混合生产条件高质量低消耗生产方式准时生产（Just In Time简称JIT）
JIT生产方式基思想需时候需量生产需产品追求种库存库存达生产系统JIT基思想生产计划控制库存理
JIT生产方式准时生产出发点首先暴露出生产量方面浪费然设备员等进行汰淘调整达降低成简化计划提高控制目生产现场控制技术方面JIT基原正确时间生产正确数量零件产品准时生产传统生产程中前道工序道工序送货改道工序根板前道工序取货板系统JIT生产现扬控制技术核心JIT仅仅板理
JIT目标彻底消效劳动浪费具体达目标：
1．废品量低（零废品）JIT求消种引起合理原加工程中工序求达水
2．库存量低（零库存）JIT认库存生产系统设计合理生产程协调生产操作良证明
3．准备时间短（零准备时间）准备时间长短批量选择相联系果准备时间趋零准备成趋零采极批量
4．生产提前期短短生产提前期批量相结合系统应变力强柔性
5．减少零件搬运搬运量低零件送进搬运非增值操作果零件装配件运送量减搬运次数减少节约装配时间减少装配中出现问题
6．机器损坏低
7．批量
达述目标JIT产品生产系统设计考虑原三方面：
1．产品寿命周期已缩短年代产品设计应市场需求相致产品设计方面应考虑产品设计完便生产
2．量采成组技术流程式生产
3．原材料外购件供应者建立联系达JIT供应原材料采购零部件目
JIT方式中试图通产品合理设计产品易生产易装配产品范围扩时减少工艺程力求增加工艺程具体方法：（1）模块化设计（2）设计产品量通件标准件（3）设计时应考虑易实现生产动化
JIT基础均衡化生产均制造产品物流作业间生产线间工序间工厂间衡均衡流动达均衡化JIT中采月计划日计划根需求变化时计划进行调整
JIT提倡采象专业化布局减少排队时间运输时间准备时间工厂级采基象专业化布局批工件操作间工作间利流动减少通时间流水线工作中心级采微观象专业化布局工作中心形布局减少通时间
JIT生产资源合理利包括劳动力柔性设备柔性市场需求波动时求劳动力资源作相应调整需求量增加时通适调整具种技操作者操作完成需求量降低时采减少生产班次解雇时工分配余操作工参加维护维修设备劳动力柔性含义设备柔性指产品设计时考虑加工问题发展功设备
JIT强调全面质量理目标消合格品消引起合格品根源设法解决问题JIT中包含许利提高质量素批量零件快移工序质量问题早发现等
JIT生产理方式70年代末期日引入国长春第汽车制造厂先开始应板系统控制生产现场作业1982年第汽车制造厂采板取货零件数已达生产零件总数43％8O年代初中国企业理协会组织推广现代理方法板理视现代理方法全国范围宣传推广许企业采
年国汽车工业电子工业制造业等实行流水线生产企业中应JIT获明显效果例第汽车制造厂第二汽车制造厂海众汽车限公司等企业结合厂情创造性应JIT取丰富验创造良济效益
JIT订单驱动通板采拉动方式供产销紧密衔接起物资储备成库存制品减少提高生产效率生产方式推广应程中断发展完善日汽车工业腾飞插翅膀提高生产效率生产方式世界工业界注目视制造业中理想具生命力新型生产系统
二板方式理方法
日汽车生产商独立公司里获零部件单企业部联系显够紧密彻底解决问题民高度相互信尊重基础丰田公司零部件供应商建立牢固协作关系种作关系交叉理相互融资技术转移规定作业区维系板时供应等理方法供应商中采结果合理生产流水线安排减少运输费运输中造成损失减少低程度幅度降低必库存作备板制度部件直等道工序需前时生产出免库存暴露员员足机器效率低等早存问题加纠正理变革产生效果惊丰田汽车售100辆质量问题受申诉数量1969年4．5次降1973年l．3次生产效率高
三TPS理方法精髓
丰田理思想保持稳定质量时够生产时反映市场变化逐步改善提高基础限度降低成种指导思想反映丰田发展战略表现盲目进行扩张步企业尘匆匆进入某市场稳扎稳充分解市场建立起完整供应体系竞争力机立断进入海外市场进入美国市场进入亚洲包括中国市场表现特点然丰田公司独特营理意识仅反映发展战略更反映日常理全面揭示丰田理艺术特
JIT重容TSP面4方面介绍现场作业理中JIT着更深入解
1．员工该工作
丰田公司理思想中认想实现时化质量稳定生产必须作业活动细微处抓起工作分化相互衔接流程规定流程作业容处位置作业时间作业绩效例汽车座椅安装活动螺丝安装样序进行安装时间规定甚连螺丝扭矩规定清清楚楚种精确理方法仅仅运重复性生产活动中时运企业活动中职型活动理活动理方法表面起非常简单事实企业做
TMM（Toyota Motor ManufacturingUSAInc简称美国丰田汽车工厂）厂中安装前座椅例操作员求纸板箱中取出4颗螺丝然安装汽车扭紧然计算机中输入代码表明整作业已暇疵完成等辆汽车安装新手验丰富老工手手教新手遇困难问题时没扭紧螺丝忘记输入代码时老工会立刻帮助述理现象十分复杂事实简单果作业现场存量新手时会验丰富工表现出更作业差异性质量变稳定操作员先安装前面螺丝安装面螺丝正相反先安装全部螺丝扭紧边螺丝边扭紧种作业差异性必然会产生低生产率高成更重作业差异性必然阻碍相互学改善防止种状况出现丰田公司制定精细完善流程步骤员工新手验丰富员工必须遵守偏离行够时发现
例前座椅安装分解7道工序安装汽车流水线均速序通操作员整工序时间55秒果工第4道工序旧装前座椅螺丝）前做第6道工序（安装座椅螺丝）者40秒事第4道工序作业（般第4道工序求31秒完成）说明工作业违背规定时发现种状况加纠正丰田公司精确计量流水线通道工序时间长度通时间长度作业现场标颜色作业区果工超作业区然实施道工序工作检测员够容易发现时加纠正防止员工出错生产作业外理工作（员培训建立新模型更生产线设备迁移等）种方法进行设备迁移（设备方搬运安装方）分解14活动活动容时间序规定
值指出丰田公司种理方法传统泰勒制理质区者种作业理方法重视基层作业员动性积极性理具僵直性丰田理方法种理项作业流程规定实施监督现场作业员通相互讨学形成具理柔性样仅确保作业员积极性泰勒制理更够时发现问题解决问题正JIT核心素具体讲制定项流程时理者硬性制定制度家提出问题求家种问题进行探讨寻找解决方法通常问题：项工作该做？知道做正确事？样知道产出没瑕疵？问题该处理？显然问题促位员工深入思考面工作通学完善
2．员工沟通连接
际沟通联系方面丰田公司理观念强调沟通连接必须规范直接首先规范性求方面员产品服务形式数量顾客求具体条件提供时间点等等例外求明确样供应商顾客间流程间会存灰色带例工需某种零件时供应商交付时间必须确定样某流程需帮助时必须明谁提供种帮助该帮助什样形式进行等里关键防止交互式行时表现出行差异性然座位安装例作业员需新盒塑料螺套时板形式供应商提出货请求种薄板状板标明零件代码数量供应商址作业员姓名丰田公司板设施指示灯起连接供应商顾客纽带作通种连接手段零部件必时间必数量传递特定作业员仅甚作业组成员数预期问题发生状况需支持程度团队领导者需技力决定
丰田公司流程连接理重特点非常强调连接直接性传统企业中作业现场供应方提出货请求媒介通理监督员执行必然带时间延误责模糊丰田公司认种理方式产生结果问题解决相互推倭没承担责TSP规定请求必须规定时间解决问题般讲作业员遇问题需帮助时指定助手必须立响应作业周期解决问题例果工安装前座位需55秒钟操作员问题回复解决必须55秒完成假55秒没解决述问题说明顾客供应间连接存着完善方例发出信号模糊清指定助手忙者缺乏解决问题力等等通问题解决断促流程规范化柔性化
3．生产线该构建
丰田公司生产线构筑必须保证产品服务着简单特定线路流动流程意变动非整生产线需重新设计原产品流程更改交叉回流等种现象汽车座椅安装员工作例需更塑料螺栓盖时负责提供螺栓盖物料供应员货该供应员直接特定螺栓盖工厂订货时螺栓盖工厂货请求告知工厂运输部门样整流水线机联系起塑料螺栓盖工厂注模公司丰田公司形成完整供
应链
种理关键整生产流水线明确规定设备作业方法环节员果某种原造成特定员特定设备时位丰田公司认流程出现问题需重新设计
值指出问题产品着预先设计流程工艺进行生产意味着生产流程生产种产品相反丰田公司整流程非常注重生产柔性化说企业生产线适应种规格产品生产生产流程外丰田公司服务流程设计例现场操作员需帮助时会特定员予支援果该员然实现支持身需进步支持时指定员会出现现场样整服务流程基层操作员理员预先设计允许服务流程出现中断
4．改进
理系统作业流程断完善进步提高丰田公司例外发现问题提高效率第步真正计划实行种愿转化现实涉改变谁负责种变革等问题丰田公司方面会明确告知执行者做希通验实施提高换句话说生产行流程改变必须指导者指导基层开始科学办法进行
（）意识改善
清晰明探析丰田公司促意识改善生产作业流程里丰田集团中企业相先精机公司（Aisin Sebo）例加说明相先精机公司丰田公司生产诸动力传动装置样复杂汽车零部件1986年该公司某工厂建立条新型气垫生产线充分提高劳动生产率实施效果显著生产品种数原200种增加850种生产力原天生产160增加550生产效率提高1倍取样效果积极效指导员工改善作业关系原员工标准化作业负责富解决问题职责公司专门派指导员指导员工工作告诉运科学办法改善作业流程例场景该工厂中工作组正事合理化流程造缩短特定生产线前置时间工作组首先丰田公司供应商支持中心（TSSC）描述采取步骤生产出产品发现进行零部件转换生产时会什问题针性解决方案什结果原15分钟转换时间缩短7分半钟目标值5分钟仅仅1分半钟卫工记提出什原5分钟目标实现工作组成员吃惊努力前置时间整整缩短半事实TSSC问题提醒工作组合理化程中会会存忽视遗漏问题放弃更更改善
TSSC问题工作组员提出种样理机器复杂性技术困难设备升级成问题等等理TSSC反问问题促工作组深入思考认定事实更改观念做法诸螺丝定四？存两条线时转换？生产线转换中种步骤定必？流程压缩消？显然TSSC问题指工作组努力失败提醒没充分深入考虑种问题假设说明预期目标没实现存没完全规范化模糊方
（二）谁负责改善
谁负责改善问题TSP责明确般线工身工作负断改进责时监督者提供帮助指导果时业务流程出现差错指导者帮助解决问题变更规模范围开展时TSP保证建立改善组该组包含流程操作理相关员例相先精机气垫工厂工厂负责生产线3条削减2条仅仅种变革提供政策指导性意见时必须监督保证支线总装线
流程利运转业务流程改善贯穿企业工作样仅改善工作彻底效时通种改善程相互学断提高身问题解决力然促企业全体员事改善行时
TSP非常注重改进目标必须明确清晰总体流程改善达理想目标：
差错
求时间传递
适应种求根需求供应
时传送
没原材料力源资源浪费基础生产
舒适物质情感作业环境中工作
丰田生产方式四部分构成：Ａ：理念方针目标计划Ｂ：体系系统规划Ｃ：技术技实践Ｄ：道德材
底丰田生产方式精髓什？更通俗易懂诠释夜市吃热新鲜食物顾客等两分钟决等三分钟生产卖出食物天赚钱采购明天需原料时刻注意食客回味变化时改进
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丰田生产理系统长期直丰田公司核心竞争力高效率源泉时成国际企业营理效仿榜样例作丰田生产理特点板理已世界企业采世界型企业学丰田理模式基础建立理系统试图实现标杆超越通电气公司福特公司克莱斯勒公司等世界著名企业加入行列令惊异丰田理模式已全球认接受真正成功企业位日丰田公司天接受数万计企业高级理者参观参观者理方式带国没意想效果认丰田理模式成功根源独特文化素事实非例日公司尼桑田没达丰田标准丰田身独特理模式带全世界中代表位美国肯塔基州丰田乔治城汽车生产厂该厂1988年7月开始1300英亩厂址进行批量生产年生产力200000辆Camry轿车相美国日进口类型轿车总量1991年秋天丰田美国公司引入全新Camry轿车1992年该类型车供应量40000辆销售额增加20％新Camry轿车属中等家庭车系列占美国轿车市场l／3市场份额价格均＄18500税前均利润17％显然营绩效十分瞩目
丰田理模式独特日文化难国家企业学存理方法难移植情况原参观者丰田理模式外东西诸活动连接生产流等较固定甚死板东西似简单活动流程面蕴含着丰田公司巨柔性适应性正似简单颇具柔性理特点造丰田公司举世瞩目营业绩柔性化生产理方式TPS（Toyota Production System）成理中精髓规模定制模式敏捷产品开发生产成现实（历史发展）横（理特点）两方面揭示丰田公司JIT理奥秘
Just in Time理念具体体现
日汽车工业起步天历技术设备引进国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨化→强化国际竞争力→出口增全球战略样程开始技术设备引进阶段日汽车工业没全部搬美国汽车生产方式中时日国市场环境劳动力二次世纪战资金短缺等原外重原丰田汽车公司副总裁野耐等代表开始意识美国汽车工业生产方式然已先进需采取种更灵活更适应市场需求够提高产品竞争力生产方式
20世纪半期整汽车市场进入市场需求样化新阶段质量求越越高制造业提出新课题效组织品种批量生产否话生产剩引起设备员库存费等系列浪费影响企业竞争力生存
种历史背景1953年日丰田公司副总裁野耐综合单件生产批量生产特点优点创造种品种批量混合生产条件高质量低消耗生产方式准时生产（Just In Time简称JIT）
JIT生产方式基思想需时候需量生产需产品追求种库存库存达生产系统JIT基思想生产计划控制库存理
JIT生产方式准时生产出发点首先暴露出生产量方面浪费然设备员等进行汰淘调整达降低成简化计划提高控制目生产现场控制技术方面JIT基原正确时间生产正确数量零件产品准时生产传统生产程中前道工序道工序送货改道工序根板前道工序取货板系统JIT生产现扬控制技术核心JIT仅仅板理
JIT目标彻底消效劳动浪费具体达目标：
1．废品量低（零废品）JIT求消种引起合理原加工程中工序求达水
2．库存量低（零库存）JIT认库存生产系统设计合理生产程协调生产操作良证明
3．准备时间短（零准备时间）准备时间长短批量选择相联系果准备时间趋零准备成趋零采极批量
4．生产提前期短短生产提前期批量相结合系统应变力强柔性
5．减少零件搬运搬运量低零件送进搬运非增值操作果零件装配件运送量减搬运次数减少节约装配时间减少装配中出现问题
6．机器损坏低
7．批量
达述目标JIT产品生产系统设计考虑原三方面：
1．产品寿命周期已缩短年代产品设计应市场需求相致产品设计方面应考虑产品设计完便生产
2．量采成组技术流程式生产
3．原材料外购件供应者建立联系达JIT供应原材料采购零部件目
JIT方式中试图通产品合理设计产品易生产易装配产品范围扩时减少工艺程力求增加工艺程具体方法：（1）模块化设计（2）设计产品量通件标准件（3）设计时应考虑易实现生产动化
JIT基础均衡化生产均制造产品物流作业间生产线间工序间工厂间衡均衡流动达均衡化JIT中采月计划日计划根需求变化时计划进行调整
JIT提倡采象专业化布局减少排队时间运输时间准备时间工厂级采基象专业化布局批工件操作间工作间利流动减少通时间流水线工作中心级采微观象专业化布局工作中心形布局减少通时间
JIT生产资源合理利包括劳动力柔性设备柔性市场需求波动时求劳动力资源作相应调整需求量增加时通适调整具种技操作者操作完成需求量降低时采减少生产班次解雇时工分配余操作工参加维护维修设备劳动力柔性含义设备柔性指产品设计时考虑加工问题发展功设备
JIT强调全面质量理目标消合格品消引起合格品根源设法解决问题JIT中包含许利提高质量素批量零件快移工序质量问题早发现等
JIT生产理方式70年代末期日引入国长春第汽车制造厂先开始应板系统控制生产现场作业1982年第汽车制造厂采板取货零件数已达生产零件总数43％8O年代初中国企业理协会组织推广现代理方法板理视现代理方法全国范围宣传推广许企业采
年国汽车工业电子工业制造业等实行流水线生产企业中应JIT获明显效果例第汽车制造厂第二汽车制造厂海众汽车限公司等企业结合厂情创造性应JIT取丰富验创造良济效益
JIT订单驱动通板采拉动方式供产销紧密衔接起物资储备成库存制品减少提高生产效率生产方式推广应程中断发展完善日汽车工业腾飞插翅膀提高生产效率生产方式世界工业界注目视制造业中理想具生命力新型生产系统
二板方式理方法
日汽车生产商独立公司里获零部件单企业部联系显够紧密彻底解决问题民高度相互信尊重基础丰田公司零部件供应商建立牢固协作关系种作关系交叉理相互融资技术转移规定作业区维系板时供应等理方法供应商中采结果合理生产流水线安排减少运输费运输中造成损失减少低程度幅度降低必库存作备板制度部件直等道工序需前时生产出免库存暴露员员足机器效率低等早存问题加纠正理变革产生效果惊丰田汽车售100辆质量问题受申诉数量1969年4．5次降1973年l．3次生产效率高
三TPS理方法精髓
丰田理思想保持稳定质量时够生产时反映市场变化逐步改善提高基础限度降低成种指导思想反映丰田发展战略表现盲目进行扩张步企业尘匆匆进入某市场稳扎稳充分解市场建立起完整供应体系竞争力机立断进入海外市场进入美国市场进入亚洲包括中国市场表现特点然丰田公司独特营理意识仅反映发展战略更反映日常理全面揭示丰田理艺术特
JIT重容TSP面4方面介绍现场作业理中JIT着更深入解
1．员工该工作
丰田公司理思想中认想实现时化质量稳定生产必须作业活动细微处抓起工作分化相互衔接流程规定流程作业容处位置作业时间作业绩效例汽车座椅安装活动螺丝安装样序进行安装时间规定甚连螺丝扭矩规定清清楚楚种精确理方法仅仅运重复性生产活动中时运企业活动中职型活动理活动理方法表面起非常简单事实企业做
TMM（Toyota Motor ManufacturingUSAInc简称美国丰田汽车工厂）厂中安装前座椅例操作员求纸板箱中取出4颗螺丝然安装汽车扭紧然计算机中输入代码表明整作业已暇疵完成等辆汽车安装新手验丰富老工手手教新手遇困难问题时没扭紧螺丝忘记输入代码时老工会立刻帮助述理现象十分复杂事实简单果作业现场存量新手时会验丰富工表现出更作业差异性质量变稳定操作员先安装前面螺丝安装面螺丝正相反先安装全部螺丝扭紧边螺丝边扭紧种作业差异性必然会产生低生产率高成更重作业差异性必然阻碍相互学改善防止种状况出现丰田公司制定精细完善流程步骤员工新手验丰富员工必须遵守偏离行够时发现
例前座椅安装分解7道工序安装汽车流水线均速序通操作员整工序时间55秒果工第4道工序旧装前座椅螺丝）前做第6道工序（安装座椅螺丝）者40秒事第4道工序作业（般第4道工序求31秒完成）说明工作业违背规定时发现种状况加纠正丰田公司精确计量流水线通道工序时间长度通时间长度作业现场标颜色作业区果工超作业区然实施道工序工作检测员够容易发现时加纠正防止员工出错生产作业外理工作（员培训建立新模型更生产线设备迁移等）种方法进行设备迁移（设备方搬运安装方）分解14活动活动容时间序规定
值指出丰田公司种理方法传统泰勒制理质区者种作业理方法重视基层作业员动性积极性理具僵直性丰田理方法种理项作业流程规定实施监督现场作业员通相互讨学形成具理柔性样仅确保作业员积极性泰勒制理更够时发现问题解决问题正JIT核心素具体讲制定项流程时理者硬性制定制度家提出问题求家种问题进行探讨寻找解决方法通常问题：项工作该做？知道做正确事？样知道产出没瑕疵？问题该处理？显然问题促位员工深入思考面工作通学完善
2．员工沟通连接
际沟通联系方面丰田公司理观念强调沟通连接必须规范直接首先规范性求方面员产品服务形式数量顾客求具体条件提供时间点等等例外求明确样供应商顾客间流程间会存灰色带例工需某种零件时供应商交付时间必须确定样某流程需帮助时必须明谁提供种帮助该帮助什样形式进行等里关键防止交互式行时表现出行差异性然座位安装例作业员需新盒塑料螺套时板形式供应商提出货请求种薄板状板标明零件代码数量供应商址作业员姓名丰田公司板设施指示灯起连接供应商顾客纽带作通种连接手段零部件必时间必数量传递特定作业员仅甚作业组成员数预期问题发生状况需支持程度团队领导者需技力决定
丰田公司流程连接理重特点非常强调连接直接性传统企业中作业现场供应方提出货请求媒介通理监督员执行必然带时间延误责模糊丰田公司认种理方式产生结果问题解决相互推倭没承担责TSP规定请求必须规定时间解决问题般讲作业员遇问题需帮助时指定助手必须立响应作业周期解决问题例果工安装前座位需55秒钟操作员问题回复解决必须55秒完成假55秒没解决述问题说明顾客供应间连接存着完善方例发出信号模糊清指定助手忙者缺乏解决问题力等等通问题解决断促流程规范化柔性化
3．生产线该构建
丰田公司生产线构筑必须保证产品服务着简单特定线路流动流程意变动非整生产线需重新设计原产品流程更改交叉回流等种现象汽车座椅安装员工作例需更塑料螺栓盖时负责提供螺栓盖物料供应员货该供应员直接特定螺栓盖工厂订货时螺栓盖工厂货请求告知工厂运输部门样整流水线机联系起塑料螺栓盖工厂注模公司丰田公司形成完整供
应链
种理关键整生产流水线明确规定设备作业方法环节员果某种原造成特定员特定设备时位丰田公司认流程出现问题需重新设计
值指出问题产品着预先设计流程工艺进行生产意味着生产流程生产种产品相反丰田公司整流程非常注重生产柔性化说企业生产线适应种规格产品生产生产流程外丰田公司服务流程设计例现场操作员需帮助时会特定员予支援果该员然实现支持身需进步支持时指定员会出现现场样整服务流程基层操作员理员预先设计允许服务流程出现中断
4．改进
理系统作业流程断完善进步提高丰田公司例外发现问题提高效率第步真正计划实行种愿转化现实涉改变谁负责种变革等问题丰田公司方面会明确告知执行者做希通验实施提高换句话说生产行流程改变必须指导者指导基层开始科学办法进行
（）意识改善
清晰明探析丰田公司促意识改善生产作业流程里丰田集团中企业相先精机公司（Aisin Sebo）例加说明相先精机公司丰田公司生产诸动力传动装置样复杂汽车零部件1986年该公司某工厂建立条新型气垫生产线充分提高劳动生产率实施效果显著生产品种数原200种增加850种生产力原天生产160增加550生产效率提高1倍取样效果积极效指导员工改善作业关系原员工标准化作业负责富解决问题职责公司专门派指导员指导员工工作告诉运科学办法改善作业流程例场景该工厂中工作组正事合理化流程造缩短特定生产线前置时间工作组首先丰田公司供应商支持中心（TSSC）描述采取步骤生产出产品发现进行零部件转换生产时会什问题针性解决方案什结果原15分钟转换时间缩短7分半钟目标值5分钟仅仅1分半钟卫工记提出什原5分钟目标实现工作组成员吃惊努力前置时间整整缩短半事实TSSC问题提醒工作组合理化程中会会存忽视遗漏问题放弃更更改善
TSSC问题工作组员提出种样理机器复杂性技术困难设备升级成问题等等理TSSC反问问题促工作组深入思考认定事实更改观念做法诸螺丝定四？存两条线时转换？生产线转换中种步骤定必？流程压缩消？显然TSSC问题指工作组努力失败提醒没充分深入考虑种问题假设说明预期目标没实现存没完全规范化模糊方
（二）谁负责改善
谁负责改善问题TSP责明确般线工身工作负断改进责时监督者提供帮助指导果时业务流程出现差错指导者帮助解决问题变更规模范围开展时TSP保证建立改善组该组包含流程操作理相关员例相先精机气垫工厂工厂负责生产线3条削减2条仅仅种变革提供政策指导性意见时必须监督保证支线总装线
流程利运转业务流程改善贯穿企业工作样仅改善工作彻底效时通种改善程相互学断提高身问题解决力然促企业全体员事改善行时
TSP非常注重改进目标必须明确清晰总体流程改善达理想目标：
差错
求时间传递
适应种求根需求供应
时传送
没原材料力源资源浪费基础生产
舒适物质情感作业环境中工作
丰田生产方式四部分构成：Ａ：理念方针目标计划Ｂ：体系系统规划Ｃ：技术技实践Ｄ：道德材
底丰田生产方式精髓什？更通俗易懂诠释夜市吃热新鲜食物顾客等两分钟决等三分钟生产卖出食物天赚钱采购明天需原料时刻注意食客回味变化时改进
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