精益思想—
程技术集成
陈绍文（chenswn@chinaleancom）
50年代日丰田汽车公司创造丰田生产方式美国MIT首学术界企业效仿发展世纪90年代中期已形成种新理观念——精益思想Lean Thinking精益思想制造业中应精益生产Lean manufacturing极降低制造成缩短开发制造周期显著增强企业竞争力汽车行业应外扩展种机械制电子消费品航空航天造船工业中应继量生产方式类现代生产方式第3里程碑90年代期精益思想跨出诞生——制造业作种普遍理哲理行业传播应先出成功建筑设计施工中应服务行业民航运输业医疗保健领域通信邮政理软件开发编程等方面应进入21世纪精益思想军事勤补方面应精益政府概念受瞩目精益思想应取飞跃性发展击造百年常规模成批处理层级理观念提高类种社会活动效率节省资源消耗改进生产生活效率质量已成新轮理革命指导思想
精益思想边发展边传播发展阶段术语认识相理解精益思想应推广起着重作制造业中国认精益准时生产制JIT国外流行广通俗说法：精益消切浪费步制造Synchronization Manufacturing流动制造Flow manufacturing等术语精益思想书作者Womack年次强调精益思想目标善美程户创造善美价值说法道理企图精益语言描述革命性思想显然想踏精益历程成功实现转变企业组织说样简单理解然够精益思想程技术集成更加全面严肃认识文仅常见关精益思想资料系统化精益思想程技术集成点进行说明普精益思想推动应微薄力
精益思想产生发展
50年代日发展汽车工业三美国汽车城底特律美国式量生产方式取战日缺钱量购买西方技术设备二缺廉价劳动力三缺合适市场日回国结：量生产方式适日日决定走路取成功创造著名丰田生产方式
丰田道路
丰田汽车公司时做法体：
技术少量设备加快换装模具轮番批量生产代量动化设备连续生产
2）生产现场团队组织作业决策权交作业职员工
3）部门间协合作全企业程贯通协作厂零件厂组合成台协运做机器
4）采板指令准时化生产：直接户需求驱动日进度安排零件协作厂间流动进程
5）协作企业间建立紧密联系合作新型关系增加沟通信息交流
6）工程领域破设计制造分工分离
实行制造设计（DFMDFA）
7）建立新型客户关系
转订单组织生产销售成生产系统中部分
1）技术少量通设备加快换装模具轮番批量生产代型动化设备量连续生产
2）清理工作场更秩序生产节省辅助时间
3）生产现场组织团队化作业决策权交直接作业团队员工
4）部门间做组合成台协运做机器强调协合作全企业程贯通
5）采板指令准时化生产JIT直接户需求驱动日进度安排零件协作厂间流动进程
6）协作企业间建立紧密联系合作新型关系增加沟通信息交流
7）工程领域破设计制造分工分离实行制造设计（DFMDFA）
8）建立新型客户关系转订单组织生产销售成生产系统中部分
丰田生产方式分析
丰田生产方式什具样威力够败美国工业代表世纪确立批量生产方式中必然存着创新革命性新思想透表面细节分析丰田生产方式技术道路理观念组织关系等3方面带世界工业界新思想日时创新：
l 技术路线热衷型刚性高效率专设备转快速调整柔性技术丰田快换模具快速调整等技术支持实现更优势批量甚单件流生产新方式省量生产中量库存成品零部件引起高库存资金积压减少批加工时数制品停滞等反倒批量生产提高效率降低成丰田仅存够工作2时少中间库存美国企业储备2周制品形成鲜明丰田成功击动摇现代企业批量出效益传统金科玉律
l 树起消浪费旗精益思想企业活动终户需产品服务否增值划分3类：增值活动增值目前技术社会环境缺少活动增值立消掉活动丰田生产方式生产程中非增值活动视做浪费丰田汽车公司理野耐指出7类增值浪费（muda）：产品缺陷必须量生产等加工消费商品库存必程必动作余运输停工料停工机符合户需求产品设计服务(Womack & Jones增加)等
丰田消浪费减少非增值活动种措施5STQC等提高生产力开辟新思路长期类加快程速度改革仅仅着眼增值活动速度提高生产效率努力作加工速度加工方法改进提高发明效率更高设备减少工作量新工艺新方法等真正增值起作时间仅占总周期1~5加工效率越高非增值程时间占例越仅仅1~5空间里改进减少整程周期潜力越越丰田号召消浪费贡献改进着眼点转移非增值活动占95时间非增值活动里挖掘潜力会收事半功倍效果
l 员工理企业结构方面击动摇精细分工原精细分工现代企业制度重支柱严格层级理制度精细分工工业化初期降低劳动力成改进理力必原 阻碍知识努力发挥量生产方式突出特征丰田干质量监督技术改进等现场决策职责放操作工消设计工艺技术理间隔阂界限开展全员设备理等措施组织专业员参（注意职部门代表参）项目实施团队等鼓励强调参者积极性破传统金字塔式组织结构精细分工做法连通互通气部门功竖井
l 供应商间建立新型企业间关系提高企业相互间忠诚度形成长期稳定供求关系促进供应商改进效率持续改进扩展企业间
丰田生产方式作更深远含义百年建立批量生产方式基础挑战劳动分工理层级功组织集中作业决策权批生产提高生产率等造成制造企业理观念组织际关系等方面根性变革激发生产率幅度提高
丰田变革获巨成功丰田生产方式扩散
丰田试验获巨成功丰田生产方式传统量生产方式方面优势数倍十倍低成提供样化产品1973年发生世界石油危机时庞美国公司出低耗新型车日强占势头1989年日汽车产量世界汽车总产量中占份额达30日土基日汽车出口稳定增长美国量生产方式支持继续处领先位西方采贸易壁垒阻止日汽车工业发展适反日开始通北美西欧直接投资办厂增加世界市场分额技术意义促成丰田生产方式世界传播日海外公司获样业绩
时美国头脑冷静排日取胜偏见开始研究日竞争者采新方法美国反日取福特克莱斯勒通公司日真正感日新生产方式压力福特公司新联公司弗里蒙特工厂成美国先复制丰田制造方式企业里理员丰田生产丰田设计型轿车开始世界动丰田生产方式学历史美国学日工作方法取令惊异效果
精益生产诞生
丰田生产方式扩散说明新方法完全够成功移植社会环境中美国学者已明白丰田确实制造完成场革命美国开始深入研究日成功验麻省理工学MIT组织世界14国家专家学者花费5年时间耗资500万美圆汽车工业中探索量生产方式丰田生产方式差1990年James P Womack等写介绍丰田生产方式改造世界机器The Machine That Changed the World书书中种新生产方式命名：Lean ProductionLean瘦意思量生产方式相里切投入减少着书全世界畅销Lean Production全世界达承认中国Lean Production 译作精益生产改造世界机器 书中文版译法中文译者转瘦精成功做改造世界机器意义：
² 第次精益生产方式做详细描述介绍
² 第次精益生产方式100年西方济产生决定影响批量生产方式相提第次精益生产方式批量生产方式进行批判
² 宣布精益生产方式原理样全世界种行业精益生产方式转变类社会产生深远影响说转变真正改变世界
² 预言精益生产方式必工业领域取代量生产方式残存单件生产方式成20世纪标准全球生产体系世界变样变更加美
改造世界机器发表传播精益生产方式发展产生重作
丰田生产方式精益生产注重办公室工厂具体活动方法没方法紧密联系形成完整思想体系包括改造世界机器书没说清楚精益生产真谛4年Womack书精益思想(Lean Thinking)序言中写道：机器注意总程—产品开发销售生产普遍原 没精确理指导精益生产作预言褒奖感性精益生产处实践成缺少理根基成熟时期
精益生产精益思想
20世纪90年代美国进行系列精益生产研究实践中包括美国军方1993年出台美国国防制造企业战略 精益航空计划Lean Aerospace Initiative等政府指令性活动汽车行业更美国企业波音洛克希德马丁普惠等投入实施精益生产潮中程中日提供基思考方法出色实践证明精益生产强生命力美国学者研究美国企业美国政府研究实践证明精益思想世界普遍意义升华新代生产哲理终1996年James WomackDaniel Jones 精益思想（Lean Thinking）书问世精益生产方式验变成理新生产方式正式诞生
述精益思想发展历程说明精益思想程技术集成丰田生产方式精益生产技术改变技术行开始程思想丰田生产方式产生基础决定性素精益思想批量生产关键性改革组织结构分工原变化解放量生产分工等级制度束缚着员工积极性重进步
基程精益思想5项基原
WomackJones精益思想中丰田开创精益生产方式总结出5基原成踏精益道路组织厌繁理解实行基原原：
正确确定价值
² 正确确定价值客户观点确定企业设计生产交付全部程实现客户需求满足
² 客户观点确定价值必需生产全程余消耗减少额外花销转嫁户
² 精益价值观商家客户利益统起种立观点
² 客户中心价值观审视企业产品设计制造程服务项目会发现太浪费满足客户需求分功余非增值消耗然消灭浪费直接受益者客户商家
企业价值观中心完全商家设计制造产品完全商家设计服务项目吹擂目增加赢利额外甚画蛇添足功定户需必需量浪费成方式转嫁户户享受仅仅实现转嫁殷勤
识价值流Value Stream mapping
价值流指原材料转变成品赋予价值全部活动活动包括：概念设计工程投产技术程订单处理计划送货信息程原材料产品物质转换程产品全生命周期支持服务程精益思想识价值流含义价值流中找真正增值活动立掉增值活动精益思想业务程中消耗资源增值活动做浪费识价值流发现浪费消灭浪费识价值流方法价值流分析Value Stream map Analysis——首先产品族单位画出前价值流图客户观点分析活动必性价值流分析成实施精益思想重工具
价值流企业部开始数价值流前延伸供应商延长客户交付活动终户观点全面考察价值流寻求全程整体佳特推敲部门间交接程存着更浪费
流动 Flow
果正确确定价值精益思想基观点识价值流精益思想准备入门话流动Flow拉动Pull精益思想实现价值中坚精益思想求创造价值活动（步骤）流动起强调间断流动价值流身含义动根深蒂固传统观念做法部门分工（部门间交接转移时等）批量生产（机床旁边等制品）等等阻断应动起价值流精益停滞作企业浪费号召必须部门化批量生产思想做斗争持续改进JIT单件流（
onepiece flow）等方法批量生产条件创造价值连续流动
然价值流流动起必需具备必环境条件条件：
² 失废品返工造成程中断回流实现连续流动求程产品正确全面质量理6 Sigma成精益思想重组成部分
² 环境设备完性流动保证3P5S全员维修理 (TPM)价值流动前提条件
² 正确规模力设备力避免瓶颈造成阻塞
拉动 Pull
拉动客户需求投入产出户精确需时间需东西实行拉动户制造游象超市货架样取需东西户太想产品强行推户拉动原生产需求直接应消早量投入减少量库存现场制品量压缩提前期拉动原更深远意义企业具备户旦需立进行设计计划制造出户真正需产品力实现抛开预测直接户实际需进行生产
实现拉动方法实行JIT生产单件流然JIT单件流实现采单元布置原制造流程做深刻改造流动拉动产品开发时间减少50订货周期减少75生产周期降低90传统改进说简直奇迹
善美 Perfection
奇迹出现述4原相互作结果改进结果必然价值流动速度显著加快样必须断价值流分析方法找出更隐藏浪费作进步改进样良性循环成趋善美程Womack反复阐述精益制造目标：通善美价值创造程（包括设计制造产品服务整生命周期支持）户提供善美价值
善美永远达持续善美追求造永远充满活力断进步企业
精益思想书发表前精益思想跨出诞生——制造业作种普遍理哲理行业传播应先出现精益建筑（
lean Construction）精益服务（Lean Services）军事精益勤(Lean Logistics)补（Lean sustainment）精益医保健（Lean healthcare）精益软件开发（Lean Programming）精益政府（Lean Government）概念精益思想应取飞跃性发展
基精益思想生产关系
WomackJones精益思想5项基原程目标出发强调程身特征果精益思想作种新生产方式必须生产关系作明确定义然丰田美国丰富实践验精益思想书里尚缺少明确总结描述
精益思想组织原概括参者（stakeholders—客户供应商投资者员工）动动指发挥程参者观动性实现流动消切浪费结果程流动加快快速流动环境中必然增加程参者精神体力压力没程参者观动性增值流间断流起精益企业转变程中发挥受压抑部分积极性重直接作业工供应商实现参者动措施3条：
团队代金字塔式层级组织
精益组织里满足客户需求组成综合专业员项目团队企业完成程基单位企业团队权力责明确规定团队决策权职权团队承担责相统领导层予团队决策活动需实现业务实践相致资源领导层团队职权决策活动进行干预生产第线团队员工作业中遇问题时团队决定解决必请示团队责价值链部分进行持续改进企业鼓励支持层次员工通质量循环持续改进团队发展
通发挥团队动性企业改变原先等级森严金字塔式结构种层级制度造成压抑工作业执行者思考改进产生官僚义拖拉反应迟钝流动高成根源
员工信关怀
企业整价值链结构序进行重构员工工作角色分配企业价值链结构中然赋予员工岗位职责相应决策权制度化员工相关工作程持续改进建议机会员工进行精益思想种业务培训技轮岗培训企业员工公布企业订单交付状况企业质量情况公布企业成员工企业满意度评价等等切企业中知道什工作树立员工团队忠诚荣誉感责心例波音公司整套发挥员工积极性活动
AIW加速车间改进AMM维修LMA精益制造评议活动
组织间合作协
数制造企业采购成占销售收入50~70更减低采购成成数企业追求目标传统批量生产中供应商视做敌拼命压低价格转嫁库存损失精益思想供应商作价值流起点供应商整价值流程中员组织供应商客户早解企业产品程项目请供应商客户适时参企业产品程项目团队请供应商客户参企业产品程项目发展定期评审效鼓励供应商企业客户奖励业绩改进等等降低全程成效素结果精益企业供应商关系成协合作新型伙伴关系减少整价值流浪费努力帮助供应商实现精益生产种新型伙伴关系种体现波音公司进行新机X32研制中供应商新型伙伴关系成低成100时需配件原材料保证
精益企业文化
企业程观指导精益企业形成体现新际关系组织间关系员工责感新型文化氛围新企业文化成企业竞争中取胜精神力量法宝
² 次障交付质量意识
² 全员设备维护意识建立效计划预防维修系统设备规定周期进行适维修
² 相互责备原建立相互信支持基础
² 短期目标精益进步致时理者选择坚持精益原
² 持续断改进努力
² 工作环境应该清洁组织序符合标准5S求产品工艺程设计全集成团队行
² 设计工艺结合全面遵守DFMDFA（Design for ManufacturingDesign for Assembly）价值工程等原
精益思想技术支持
历史种新生产方式出现技术发展引发19世纪初福特发明互换性原高效率设备组成流水线促成规模批量生产方式诞生样新技术发展精益思想诞生物质基础支持精益生产技术柔性化设备构建面产品族生产单元
柔性化设备
推行精益思想时进行设备改造更新重容描述精益生产时精益生产JIT+动化公式学者强调精益制造动化干预智动化实动化没突出精益生产特点批量生产高效率设备相实现精益制造设备便更换调整柔性化设备柔性设备更换产品需少时间降低谓济规模阈值种数控设备特数控加工中心柔性制造系统FMS拉式生产系统首选柔性设备注意首推数控设备动化 中柔性化特征普通通设备加日式快速换装模具系统前苏联推广成组夹具组合夹具效果柔性化设备方案相反刚性动化设备体现量生产方式优势进行精益批量甚单件流生产企图获高效率低成精益企业转变程中体积庞易搬动需批量作业超设备成新浪费失生命力
然仅仅进行精益理组织方面改进然体现出精益思想拉动流动优势国外成功进行精益企业改造程中没开始进行规模设备更新案例必须断进行制造技术改进新柔性动化设备代普通通设备逐渐形成出面规模定制生产敏捷制造环境
面产品族制造单元
连续装配生产线专动化设备福特开创量生产象征种生产线实现批量连续流单件流批量生产线针产品更换品种需花费更时间精益制造设备布局特点制造单元布置制造单元柔性设备核心干台设备组合设备产品族相类工艺序排列制造单元完成制造产品零件族全部程制造单元针零件样精益制造制造单元起码特征功：
² 面产品零件族族组形状制造程相相似零件精益制造单元柔性减少换型造成生产停滞
² 制造单元设备序工艺流程排列考虑进出口方致常排列成U形称U形单元保证物流流程距离短消种形式浪费
² 工件制造单元中流程序然流转简化理节省信息传递信息流距离
² 制造单元工单元团队成员间相互支持相互代更加发挥工团队积极性
建立制造单元实行精益生产关键步骤构建制造单元需技术支持：
² 利成组技术（Group Technology）相似性原产品零件分成干族程中采成组技术分类编码必企业径直采目测验方法分类取行效果
² 利工艺流程分析聚类分析等方法形成零件族工艺设备相应设备组程验完成专业应软件实现
² 绘制产品族价值流图（value stream mapping）价值流图鉴日验美国广泛应种识浪费方法利价值流图分析现行程存程停滞浪费计算增值程占程时间分析结果重新设计业务流程
² 车间现场优化族工艺流程布置设备组形成U形直线生产单元
² 断进行工艺路线改进优化断进行制造单元设备类型位置调整
² 工程技术员办公桌安放制造单元中央加快现场问题反应速度
方便构建调整制造单元布置精益制造单元厂房采整体基准备方安置设备设备放简易移动拖架数面固定美国中国许实践消关设备精度安全寿命疑虑水电气道设备空
构建制造单元现场落实精益思想物质保证精益思想书中然没突出制造单元标题原思想行动实例中首先行动构建制造单元说干干中普惠公司复杂航空涡轮发动机全部零件分成80族族制造单元负责生产进行单元布置普惠公司7000台设备少移动1次普惠公司种模型国国已处
精益制造环境中信息系统
精益思想强调发挥作实行简单易行拉式生产计划控制视化理等认精益环境中需信息化片面认识快节奏间断价值流高效率团队工作精益环境信息系统提出更高求精益思想指导ERP系统面精益制造新型企业应ERP诞生批量生产环境理信息系统重理理念理模型精益制造环境适应新型精益ERP旧集成企业级信息集成框架起着单数缘享数库种业务程紧密集成作更方面精益ERP会更深刻脱胎换骨改进
² 计划理模式精益ERP面户户订单直接驱动拉式系统扭转扩批量目标计算方法减少推式计划层次增加外订单种状态踪力
² 具备功强产品构型器提供ATOETOBTO等体现客户价值观需求创造条件
² 提供构建精益BOM综合BOM方便工具简化理缩短信息程
² 实现间断价值流精益ERP限力原设计种现场排序原相结合准确出增值流动性
² 约束理指导物料户需求节拍稳流动果系统出现力瓶颈系统瓶颈流速控制投料速率保证库存前提充分发挥瓶颈资源潜
² 精益ERP中设备理工具理外围功帮助企业实现全员维护理TPM提供力行性重入口
² 精益ERP质量理够担负精益生产中质量数采集进行6SIGMA质量分析工具作
² 精益ERP支持精益企业客户供应商紧密关系支持种协议交付方式客户订单采购订单提供客户供应商直接访问相关信息力
² 足够建立客户化成组技术编码系统零件编码力进行聚类分析价值流分析辅助企业建立精益制造单元时通相似性族类快捷准确客户提供交付期报价信息
² 具丰富精益制造视化理相应种电子化板图表
精益ERP实施帮助引导企业加速精益作业历程精益制造缺少技术支持
结束语
程技术集成观点全面认识精益思想帮助企业握建立精益企业点具较操作性
日汽车工业通丰田生产方式败美国强批量生产汽车工业崛起美国企业通实施精益制造复苏70~80年代制造业衰退少公司精益生产方式走出困境目前精益思想成渡济缓增时期手段 2000年美国 IndustryWeek制造企业普查显示世界级企业普遍采JIT连续流生产快速换模技术板系统减少批量预防性维修等丰田60年代发展生产方法IndustryWeek's分析19912000年期间优胜企业中数采精益制造方式获成功精益思想精益制造已成新代生产方式
国精益思想干具体方法JIT5S6SIGMA等早已国部分企业熟悉整体世界先进国家相国企业界学术界军队政府精益思想尚缺乏系统足够高度认识组织进行精益思想普教育推广方面存太差距更范围应精益思想空白需失时机进行精益思想研究应补课鼓动企业学术机构部队政府方方面面士精益思想产生兴趣逐步创造国普应精益思想新局面（完）
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精益思想—
程技术集成
陈绍文（chenswn@chinaleancom）
50年代日丰田汽车公司创造丰田生产方式美国MIT首学术界企业效仿发展世纪90年代中期已形成种新理观念——精益思想Lean Thinking精益思想制造业中应精益生产Lean manufacturing极降低制造成缩短开发制造周期显著增强企业竞争力汽车行业应外扩展种机械制电子消费品航空航天造船工业中应继量生产方式类现代生产方式第3里程碑90年代期精益思想跨出诞生——制造业作种普遍理哲理行业传播应先出成功建筑设计施工中应服务行业民航运输业医疗保健领域通信邮政理软件开发编程等方面应进入21世纪精益思想军事勤补方面应精益政府概念受瞩目精益思想应取飞跃性发展击造百年常规模成批处理层级理观念提高类种社会活动效率节省资源消耗改进生产生活效率质量已成新轮理革命指导思想
精益思想边发展边传播发展阶段术语认识相理解精益思想应推广起着重作制造业中国认精益准时生产制JIT国外流行广通俗说法：精益消切浪费步制造Synchronization Manufacturing流动制造Flow manufacturing等术语精益思想书作者Womack年次强调精益思想目标善美程户创造善美价值说法道理企图精益语言描述革命性思想显然想踏精益历程成功实现转变企业组织说样简单理解然够精益思想程技术集成更加全面严肃认识文仅常见关精益思想资料系统化精益思想程技术集成点进行说明普精益思想推动应微薄力
精益思想产生发展
50年代日发展汽车工业三美国汽车城底特律美国式量生产方式取战日缺钱量购买西方技术设备二缺廉价劳动力三缺合适市场日回国结：量生产方式适日日决定走路取成功创造著名丰田生产方式
丰田道路
丰田汽车公司时做法体：
技术少量设备加快换装模具轮番批量生产代量动化设备连续生产
2）生产现场团队组织作业决策权交作业职员工
3）部门间协合作全企业程贯通协作厂零件厂组合成台协运做机器
4）采板指令准时化生产：直接户需求驱动日进度安排零件协作厂间流动进程
5）协作企业间建立紧密联系合作新型关系增加沟通信息交流
6）工程领域破设计制造分工分离
实行制造设计（DFMDFA）
7）建立新型客户关系
转订单组织生产销售成生产系统中部分
1）技术少量通设备加快换装模具轮番批量生产代型动化设备量连续生产
2）清理工作场更秩序生产节省辅助时间
3）生产现场组织团队化作业决策权交直接作业团队员工
4）部门间做组合成台协运做机器强调协合作全企业程贯通
5）采板指令准时化生产JIT直接户需求驱动日进度安排零件协作厂间流动进程
6）协作企业间建立紧密联系合作新型关系增加沟通信息交流
7）工程领域破设计制造分工分离实行制造设计（DFMDFA）
8）建立新型客户关系转订单组织生产销售成生产系统中部分
丰田生产方式分析
丰田生产方式什具样威力够败美国工业代表世纪确立批量生产方式中必然存着创新革命性新思想透表面细节分析丰田生产方式技术道路理观念组织关系等3方面带世界工业界新思想日时创新：
l 技术路线热衷型刚性高效率专设备转快速调整柔性技术丰田快换模具快速调整等技术支持实现更优势批量甚单件流生产新方式省量生产中量库存成品零部件引起高库存资金积压减少批加工时数制品停滞等反倒批量生产提高效率降低成丰田仅存够工作2时少中间库存美国企业储备2周制品形成鲜明丰田成功击动摇现代企业批量出效益传统金科玉律
l 树起消浪费旗精益思想企业活动终户需产品服务否增值划分3类：增值活动增值目前技术社会环境缺少活动增值立消掉活动丰田生产方式生产程中非增值活动视做浪费丰田汽车公司理野耐指出7类增值浪费（muda）：产品缺陷必须量生产等加工消费商品库存必程必动作余运输停工料停工机符合户需求产品设计服务(Womack & Jones增加)等
丰田消浪费减少非增值活动种措施5STQC等提高生产力开辟新思路长期类加快程速度改革仅仅着眼增值活动速度提高生产效率努力作加工速度加工方法改进提高发明效率更高设备减少工作量新工艺新方法等真正增值起作时间仅占总周期1~5加工效率越高非增值程时间占例越仅仅1~5空间里改进减少整程周期潜力越越丰田号召消浪费贡献改进着眼点转移非增值活动占95时间非增值活动里挖掘潜力会收事半功倍效果
l 员工理企业结构方面击动摇精细分工原精细分工现代企业制度重支柱严格层级理制度精细分工工业化初期降低劳动力成改进理力必原 阻碍知识努力发挥量生产方式突出特征丰田干质量监督技术改进等现场决策职责放操作工消设计工艺技术理间隔阂界限开展全员设备理等措施组织专业员参（注意职部门代表参）项目实施团队等鼓励强调参者积极性破传统金字塔式组织结构精细分工做法连通互通气部门功竖井
l 供应商间建立新型企业间关系提高企业相互间忠诚度形成长期稳定供求关系促进供应商改进效率持续改进扩展企业间
丰田生产方式作更深远含义百年建立批量生产方式基础挑战劳动分工理层级功组织集中作业决策权批生产提高生产率等造成制造企业理观念组织际关系等方面根性变革激发生产率幅度提高
丰田变革获巨成功丰田生产方式扩散
丰田试验获巨成功丰田生产方式传统量生产方式方面优势数倍十倍低成提供样化产品1973年发生世界石油危机时庞美国公司出低耗新型车日强占势头1989年日汽车产量世界汽车总产量中占份额达30日土基日汽车出口稳定增长美国量生产方式支持继续处领先位西方采贸易壁垒阻止日汽车工业发展适反日开始通北美西欧直接投资办厂增加世界市场分额技术意义促成丰田生产方式世界传播日海外公司获样业绩
时美国头脑冷静排日取胜偏见开始研究日竞争者采新方法美国反日取福特克莱斯勒通公司日真正感日新生产方式压力福特公司新联公司弗里蒙特工厂成美国先复制丰田制造方式企业里理员丰田生产丰田设计型轿车开始世界动丰田生产方式学历史美国学日工作方法取令惊异效果
精益生产诞生
丰田生产方式扩散说明新方法完全够成功移植社会环境中美国学者已明白丰田确实制造完成场革命美国开始深入研究日成功验麻省理工学MIT组织世界14国家专家学者花费5年时间耗资500万美圆汽车工业中探索量生产方式丰田生产方式差1990年James P Womack等写介绍丰田生产方式改造世界机器The Machine That Changed the World书书中种新生产方式命名：Lean ProductionLean瘦意思量生产方式相里切投入减少着书全世界畅销Lean Production全世界达承认中国Lean Production 译作精益生产改造世界机器 书中文版译法中文译者转瘦精成功做改造世界机器意义：
² 第次精益生产方式做详细描述介绍
² 第次精益生产方式100年西方济产生决定影响批量生产方式相提第次精益生产方式批量生产方式进行批判
² 宣布精益生产方式原理样全世界种行业精益生产方式转变类社会产生深远影响说转变真正改变世界
² 预言精益生产方式必工业领域取代量生产方式残存单件生产方式成20世纪标准全球生产体系世界变样变更加美
改造世界机器发表传播精益生产方式发展产生重作
丰田生产方式精益生产注重办公室工厂具体活动方法没方法紧密联系形成完整思想体系包括改造世界机器书没说清楚精益生产真谛4年Womack书精益思想(Lean Thinking)序言中写道：机器注意总程—产品开发销售生产普遍原 没精确理指导精益生产作预言褒奖感性精益生产处实践成缺少理根基成熟时期
精益生产精益思想
20世纪90年代美国进行系列精益生产研究实践中包括美国军方1993年出台美国国防制造企业战略 精益航空计划Lean Aerospace Initiative等政府指令性活动汽车行业更美国企业波音洛克希德马丁普惠等投入实施精益生产潮中程中日提供基思考方法出色实践证明精益生产强生命力美国学者研究美国企业美国政府研究实践证明精益思想世界普遍意义升华新代生产哲理终1996年James WomackDaniel Jones 精益思想（Lean Thinking）书问世精益生产方式验变成理新生产方式正式诞生
述精益思想发展历程说明精益思想程技术集成丰田生产方式精益生产技术改变技术行开始程思想丰田生产方式产生基础决定性素精益思想批量生产关键性改革组织结构分工原变化解放量生产分工等级制度束缚着员工积极性重进步
基程精益思想5项基原
WomackJones精益思想中丰田开创精益生产方式总结出5基原成踏精益道路组织厌繁理解实行基原原：
正确确定价值
² 正确确定价值客户观点确定企业设计生产交付全部程实现客户需求满足
² 客户观点确定价值必需生产全程余消耗减少额外花销转嫁户
² 精益价值观商家客户利益统起种立观点
² 客户中心价值观审视企业产品设计制造程服务项目会发现太浪费满足客户需求分功余非增值消耗然消灭浪费直接受益者客户商家
企业价值观中心完全商家设计制造产品完全商家设计服务项目吹擂目增加赢利额外甚画蛇添足功定户需必需量浪费成方式转嫁户户享受仅仅实现转嫁殷勤
识价值流Value Stream mapping
价值流指原材料转变成品赋予价值全部活动活动包括：概念设计工程投产技术程订单处理计划送货信息程原材料产品物质转换程产品全生命周期支持服务程精益思想识价值流含义价值流中找真正增值活动立掉增值活动精益思想业务程中消耗资源增值活动做浪费识价值流发现浪费消灭浪费识价值流方法价值流分析Value Stream map Analysis——首先产品族单位画出前价值流图客户观点分析活动必性价值流分析成实施精益思想重工具
价值流企业部开始数价值流前延伸供应商延长客户交付活动终户观点全面考察价值流寻求全程整体佳特推敲部门间交接程存着更浪费
流动 Flow
果正确确定价值精益思想基观点识价值流精益思想准备入门话流动Flow拉动Pull精益思想实现价值中坚精益思想求创造价值活动（步骤）流动起强调间断流动价值流身含义动根深蒂固传统观念做法部门分工（部门间交接转移时等）批量生产（机床旁边等制品）等等阻断应动起价值流精益停滞作企业浪费号召必须部门化批量生产思想做斗争持续改进JIT单件流（
onepiece flow）等方法批量生产条件创造价值连续流动
然价值流流动起必需具备必环境条件条件：
² 失废品返工造成程中断回流实现连续流动求程产品正确全面质量理6 Sigma成精益思想重组成部分
² 环境设备完性流动保证3P5S全员维修理 (TPM)价值流动前提条件
² 正确规模力设备力避免瓶颈造成阻塞
拉动 Pull
拉动客户需求投入产出户精确需时间需东西实行拉动户制造游象超市货架样取需东西户太想产品强行推户拉动原生产需求直接应消早量投入减少量库存现场制品量压缩提前期拉动原更深远意义企业具备户旦需立进行设计计划制造出户真正需产品力实现抛开预测直接户实际需进行生产
实现拉动方法实行JIT生产单件流然JIT单件流实现采单元布置原制造流程做深刻改造流动拉动产品开发时间减少50订货周期减少75生产周期降低90传统改进说简直奇迹
善美 Perfection
奇迹出现述4原相互作结果改进结果必然价值流动速度显著加快样必须断价值流分析方法找出更隐藏浪费作进步改进样良性循环成趋善美程Womack反复阐述精益制造目标：通善美价值创造程（包括设计制造产品服务整生命周期支持）户提供善美价值
善美永远达持续善美追求造永远充满活力断进步企业
精益思想书发表前精益思想跨出诞生——制造业作种普遍理哲理行业传播应先出现精益建筑（
lean Construction）精益服务（Lean Services）军事精益勤(Lean Logistics)补（Lean sustainment）精益医保健（Lean healthcare）精益软件开发（Lean Programming）精益政府（Lean Government）概念精益思想应取飞跃性发展
基精益思想生产关系
WomackJones精益思想5项基原程目标出发强调程身特征果精益思想作种新生产方式必须生产关系作明确定义然丰田美国丰富实践验精益思想书里尚缺少明确总结描述
精益思想组织原概括参者（stakeholders—客户供应商投资者员工）动动指发挥程参者观动性实现流动消切浪费结果程流动加快快速流动环境中必然增加程参者精神体力压力没程参者观动性增值流间断流起精益企业转变程中发挥受压抑部分积极性重直接作业工供应商实现参者动措施3条：
团队代金字塔式层级组织
精益组织里满足客户需求组成综合专业员项目团队企业完成程基单位企业团队权力责明确规定团队决策权职权团队承担责相统领导层予团队决策活动需实现业务实践相致资源领导层团队职权决策活动进行干预生产第线团队员工作业中遇问题时团队决定解决必请示团队责价值链部分进行持续改进企业鼓励支持层次员工通质量循环持续改进团队发展
通发挥团队动性企业改变原先等级森严金字塔式结构种层级制度造成压抑工作业执行者思考改进产生官僚义拖拉反应迟钝流动高成根源
员工信关怀
企业整价值链结构序进行重构员工工作角色分配企业价值链结构中然赋予员工岗位职责相应决策权制度化员工相关工作程持续改进建议机会员工进行精益思想种业务培训技轮岗培训企业员工公布企业订单交付状况企业质量情况公布企业成员工企业满意度评价等等切企业中知道什工作树立员工团队忠诚荣誉感责心例波音公司整套发挥员工积极性活动
AIW加速车间改进AMM维修LMA精益制造评议活动
组织间合作协
数制造企业采购成占销售收入50~70更减低采购成成数企业追求目标传统批量生产中供应商视做敌拼命压低价格转嫁库存损失精益思想供应商作价值流起点供应商整价值流程中员组织供应商客户早解企业产品程项目请供应商客户适时参企业产品程项目团队请供应商客户参企业产品程项目发展定期评审效鼓励供应商企业客户奖励业绩改进等等降低全程成效素结果精益企业供应商关系成协合作新型伙伴关系减少整价值流浪费努力帮助供应商实现精益生产种新型伙伴关系种体现波音公司进行新机X32研制中供应商新型伙伴关系成低成100时需配件原材料保证
精益企业文化
企业程观指导精益企业形成体现新际关系组织间关系员工责感新型文化氛围新企业文化成企业竞争中取胜精神力量法宝
² 次障交付质量意识
² 全员设备维护意识建立效计划预防维修系统设备规定周期进行适维修
² 相互责备原建立相互信支持基础
² 短期目标精益进步致时理者选择坚持精益原
² 持续断改进努力
² 工作环境应该清洁组织序符合标准5S求产品工艺程设计全集成团队行
² 设计工艺结合全面遵守DFMDFA（Design for ManufacturingDesign for Assembly）价值工程等原
精益思想技术支持
历史种新生产方式出现技术发展引发19世纪初福特发明互换性原高效率设备组成流水线促成规模批量生产方式诞生样新技术发展精益思想诞生物质基础支持精益生产技术柔性化设备构建面产品族生产单元
柔性化设备
推行精益思想时进行设备改造更新重容描述精益生产时精益生产JIT+动化公式学者强调精益制造动化干预智动化实动化没突出精益生产特点批量生产高效率设备相实现精益制造设备便更换调整柔性化设备柔性设备更换产品需少时间降低谓济规模阈值种数控设备特数控加工中心柔性制造系统FMS拉式生产系统首选柔性设备注意首推数控设备动化 中柔性化特征普通通设备加日式快速换装模具系统前苏联推广成组夹具组合夹具效果柔性化设备方案相反刚性动化设备体现量生产方式优势进行精益批量甚单件流生产企图获高效率低成精益企业转变程中体积庞易搬动需批量作业超设备成新浪费失生命力
然仅仅进行精益理组织方面改进然体现出精益思想拉动流动优势国外成功进行精益企业改造程中没开始进行规模设备更新案例必须断进行制造技术改进新柔性动化设备代普通通设备逐渐形成出面规模定制生产敏捷制造环境
面产品族制造单元
连续装配生产线专动化设备福特开创量生产象征种生产线实现批量连续流单件流批量生产线针产品更换品种需花费更时间精益制造设备布局特点制造单元布置制造单元柔性设备核心干台设备组合设备产品族相类工艺序排列制造单元完成制造产品零件族全部程制造单元针零件样精益制造制造单元起码特征功：
² 面产品零件族族组形状制造程相相似零件精益制造单元柔性减少换型造成生产停滞
² 制造单元设备序工艺流程排列考虑进出口方致常排列成U形称U形单元保证物流流程距离短消种形式浪费
² 工件制造单元中流程序然流转简化理节省信息传递信息流距离
² 制造单元工单元团队成员间相互支持相互代更加发挥工团队积极性
建立制造单元实行精益生产关键步骤构建制造单元需技术支持：
² 利成组技术（Group Technology）相似性原产品零件分成干族程中采成组技术分类编码必企业径直采目测验方法分类取行效果
² 利工艺流程分析聚类分析等方法形成零件族工艺设备相应设备组程验完成专业应软件实现
² 绘制产品族价值流图（value stream mapping）价值流图鉴日验美国广泛应种识浪费方法利价值流图分析现行程存程停滞浪费计算增值程占程时间分析结果重新设计业务流程
² 车间现场优化族工艺流程布置设备组形成U形直线生产单元
² 断进行工艺路线改进优化断进行制造单元设备类型位置调整
² 工程技术员办公桌安放制造单元中央加快现场问题反应速度
方便构建调整制造单元布置精益制造单元厂房采整体基准备方安置设备设备放简易移动拖架数面固定美国中国许实践消关设备精度安全寿命疑虑水电气道设备空
构建制造单元现场落实精益思想物质保证精益思想书中然没突出制造单元标题原思想行动实例中首先行动构建制造单元说干干中普惠公司复杂航空涡轮发动机全部零件分成80族族制造单元负责生产进行单元布置普惠公司7000台设备少移动1次普惠公司种模型国国已处
精益制造环境中信息系统
精益思想强调发挥作实行简单易行拉式生产计划控制视化理等认精益环境中需信息化片面认识快节奏间断价值流高效率团队工作精益环境信息系统提出更高求精益思想指导ERP系统面精益制造新型企业应ERP诞生批量生产环境理信息系统重理理念理模型精益制造环境适应新型精益ERP旧集成企业级信息集成框架起着单数缘享数库种业务程紧密集成作更方面精益ERP会更深刻脱胎换骨改进
² 计划理模式精益ERP面户户订单直接驱动拉式系统扭转扩批量目标计算方法减少推式计划层次增加外订单种状态踪力
² 具备功强产品构型器提供ATOETOBTO等体现客户价值观需求创造条件
² 提供构建精益BOM综合BOM方便工具简化理缩短信息程
² 实现间断价值流精益ERP限力原设计种现场排序原相结合准确出增值流动性
² 约束理指导物料户需求节拍稳流动果系统出现力瓶颈系统瓶颈流速控制投料速率保证库存前提充分发挥瓶颈资源潜
² 精益ERP中设备理工具理外围功帮助企业实现全员维护理TPM提供力行性重入口
² 精益ERP质量理够担负精益生产中质量数采集进行6SIGMA质量分析工具作
² 精益ERP支持精益企业客户供应商紧密关系支持种协议交付方式客户订单采购订单提供客户供应商直接访问相关信息力
² 足够建立客户化成组技术编码系统零件编码力进行聚类分析价值流分析辅助企业建立精益制造单元时通相似性族类快捷准确客户提供交付期报价信息
² 具丰富精益制造视化理相应种电子化板图表
精益ERP实施帮助引导企业加速精益作业历程精益制造缺少技术支持
结束语
程技术集成观点全面认识精益思想帮助企业握建立精益企业点具较操作性
日汽车工业通丰田生产方式败美国强批量生产汽车工业崛起美国企业通实施精益制造复苏70~80年代制造业衰退少公司精益生产方式走出困境目前精益思想成渡济缓增时期手段 2000年美国 IndustryWeek制造企业普查显示世界级企业普遍采JIT连续流生产快速换模技术板系统减少批量预防性维修等丰田60年代发展生产方法IndustryWeek's分析19912000年期间优胜企业中数采精益制造方式获成功精益思想精益制造已成新代生产方式
国精益思想干具体方法JIT5S6SIGMA等早已国部分企业熟悉整体世界先进国家相国企业界学术界军队政府精益思想尚缺乏系统足够高度认识组织进行精益思想普教育推广方面存太差距更范围应精益思想空白需失时机进行精益思想研究应补课鼓动企业学术机构部队政府方方面面士精益思想产生兴趣逐步创造国普应精益思想新局面（完）
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