****化工限公司
检修规程
年 月 日
第节 检修般求
11设备检修应根设备技术状况存缺陷列出应修项目改进项目组织员材料备品工具技术安全措施做修前心中数修鉴较
12参加检修员修前必须熟悉设备图纸质量求检修工艺
13设备解体时更换需换定方位装配零部件应做标记标记应侧面禁止工作面
14拆卸方法适工具合适防止损伤设备拆零件放干燥木板注意防尘防止碰撞细长轴拆应支点支持垂直放置防止弯曲
15拆卸带衬垫结合面应注意测量记录衬垫原始厚度保留原物备组装时作调整间隙
16易生锈零件应涂黄油放置难拆卸螺栓先煤油渗入零件加热拆锤硬精密件拆装时铜棒软性材料敲
17零件工作面配合面应清洗液清洗锈斑刷子刷掉细砂布磨光涂油清洗液清洗零件应时吹干擦干防生锈
18根零件精度求选布棉纱擦拭滚动轴承棉纱擦拭
19清洗机体壁时发现油漆剥落应时补刷
110检修保护罩密封罩栏杆应时补刷
111精密器具（游标卡尺千分尺千分表）应正确妥善保测量表面粗糙零件应工具混放
第二节 机械密封求
21安装前应仔细检查填料部尺寸应机械密封型号规格相符填料孔轴心度020㎜
22机械密封应预组合着色法检查动环静环工作面接触面积少50应呈环状
23弹簧紧力应设备技术文件规定调整调整顶丝紧固
24径密封圈应装配严密偏斜窜位
25衡型机械密封衡孔应偏斜轴径晃动应004㎜
第三节 滑动轴承检修
31轴瓦钨金面应光洁砂眼气孔麻点裂纹沟痕钨金剥落脱壳变形变色等缺陷表面呈现银亮色**黄色斑点需补瓦面时应选原瓦面相材质
32轴颈轴瓦顶部两侧间隙
321轴劲轴瓦顶部两侧图1—1示颈轴瓦装配时径相间隙首先符合厂家求般情况应符合表规定：
轴径直径
50－80
80－120
120－180
180－250
250－360
间隙
01－016
012－020
016－028
020－040
030－060
S
S2 S2
图1—1
注侧间隙S2
322着色法检查工作瓦面接触面接触点分布均匀应保证方厘米面少两点
323百分表检查轴间隙轴瓦端部挡油环间轴间隙（图1－2）
A推力轴承轴间隙
a＋b030－040㎜
B承力侧应留膨胀间隙
c12（t＋50）L∕100
式中：C—热伸长度
t—轴周围高温度
L—轴承间轴长度
C：承力轴承侧间隙：d>b
324推力环推力轴承外侧转动般紧配应002－004㎜盈着色法检查少1点∕㎝2加垫法目
第四节 滚动轴承检修
41代号： 数字
英文字母 × × × × × × ×
轴承径
精度代号 外径系列
轴承类型
轴承结构特点 宽度系列
42设备轴承型号应符合设计求轴承外圈滚动体麻点脱皮锈蚀剥落严重磨损热变色裂纹破碎等缺陷保持架完转动灵活振动倒转现象
43轴承间隙应符合关规定轴承间隙测量百分表测量圈固定外圈移动塞尺检查径间隙
44轴承轴颈装配紧度应符合设备技术求规定（般采gD配合渡配合第四种超gC盈配合第三种）圈轴产生滑动安放垫片般情况轴承圈轴劲配合间隙002－005㎜
45复查滑动轴承轴颈椭圆度锥度应符合设备技术求规定般直径1∕1000滚动轴承椭圆度锥度005㎜
46必时检查轴弯曲度特殊求外般010㎜
47轴承外圈外壳间轴径配合应符合设备技术文件规定径放垫片膨胀端轴承应足够膨胀间隙膨胀间隙规定时：c12（t＋50）2L∕100公式计算
48轴承外圈轴承盖间般003－008㎜径间隙间隙压铅丝方法取
49 拆卸轴承时般应着力圈法着力圈时着力轴承外圈条件扒子拆卸轴承方均应采敲硬撬方法
410紧力配合轴承应采取加热安装方法安装前应测量轴轴承配合数值加执温度应超140℃采油加热时油温超140℃禁止火焰直接加热轴承
411安装轴承前应进行清洗清洗求：
4111应轴承部灰尘变质润滑油杂物全部清理干净
4112禁止棉纱进行擦拭毛刷清洗时禁止转动轴承
4113清洗应转动正常涂润滑油脂布盖包装
412装配求：
4121装配时应外圈轴颈（轴承座）接触面擦拭干净
4122应先正确方法工具般应专外径直径相匹配套加力均匀适中垂直轴承端面防止单侧受力轴承损坏
4123手锤直接敲击轴承应垫铜棒硬度较低材料做成击棒
4124轴承安装轴承颈时应施力轴承圈
4125轴承装轴肩圈轴肩应间隙轴承端盖垫圈应整毛刺
4126轴承注规格字样端面应外便检查
4127轴承装配应加足润滑脂条件应检查转动情况
第五节 轴承座检修
51轴承座应裂纹砂眼等缺陷外应毛刺
52轴承座冷水座油室中冷水安装前必须水压试验合格试验压力冷水高压力125倍
53轴承座台板调整片应超三片（绝缘片）垫片面积应轴承座支承面
54轴轴封卡圈径间隙滑动轴承15—20㎜滚动轴承03—06㎜密封盘根应采均匀质密羊毛毡严实嵌入槽轴接触均匀紧度适宜
55采润滑脂滚动轴承装油量设备说明书般情况低速机械整轴承室容积231500rmin转速机械宜12
第六节 联轴器检修
61联轴器表面应完整残缺部尺寸应符合图纸技术文件规定
62联轴器应成宜窜动
63两轮找中心时百分表塞尺实现圆周端面允许偏差值般符合表1－2
轴转速
≯3000
≯1500
≯750
≯500
刚性联轴器
004
006
008
010
弹性联轴器
006
008
010
015
注：A 工作瓦瓦时找中心时应考虑运行时轴中心位移
B 找中心应考虑轴承座轴承轴运行时膨胀轴抬高数值
64两轮间端面间隙应符合技术文件规定般采表1－3规定允许误差1㎜
弹性圆柱销联轴器端面间隙 表1－3
轴孔直径
标准型
轻型
型号
外径型直径D（㎜）
间隙（㎜）
型号
外径型直径D（㎜）
间隙（㎜）
25－28
B1
120
1－5
Q1
105
1－4
30－38
B2
140
1－5
Q2
120
1－4
35－45
B3
170
2－6
Q3
145
1－4
40－55
B4
190
2－6
Q4
170
1－5
45－65
B5
220
2－6
Q5
200
1－5
50－75
B6
260
2－8
Q6
240
2－6
70－95
B7
330
2－10
Q7
290
2－6
80－120
B8
410
2－12
Q8
350
2－8
100－150
B9
500
2－15
Q9
400
2－10
注：A联轴器间间隙应运行时轴伸长轴窜量
B刚性弹性联轴器关系根表1－2进行换算
65安装联轴器止销时止销金属部分止销孔应吻合紧力皮垫圈止销孔般应05－1㎜间隙止销螺丝应防松装置
66联轴节应装配牢固便拆卸保护罩
67装配联轴器时准锤手锤敲击应垫木板等软质材料敲击紧力时应压
法温差法进行装配
68装配时应测量轴颈孔颈轴联轴器配合松时准采羊眼加垫片器方法解决应采焊补镀铬喷涂刷镀联轴器孔镶套等方法解决
69拆卸联轴器时节应专工具严禁敲加热方法加热时应联轴器均匀受热温度超250℃
第七节 轴键检修
71键槽配合两侧间隙顶部（径）般01－04㎜间隙较长键应键螺栓孔便键取
72机轴安装水误差般轴长02∕1000
73键轴拆卸时应采铜棒等软性材料敲击禁止手锤等坚硬件敲击键表面
74键拆应检查裂纹损坏变形现象测量键键槽尺寸做记录配合公差符合求应更换新键禁止采加垫捻键等方法处理
75新键应严制造工艺进行配制应材料必须确认误般45号钢制作
76键非工作面轻微毛刺局部压滚等损伤时细砂布修磨键键槽装配前应键槽毛刺锈蚀斑点细砂布刮刀清理掉
77键半圆键键槽配合工作面应紧密配合符合公差求顶部应留定间隙
78钩头楔键键槽侧面应留定间隙值装配键头轮间应留定间隙值便拆卸
第八节 减速机检修
81检查齿轮轴装配情况松动
82着色法检查齿轮蜗轮蜗杆啮合接触情况般齿高少50齿宽少60偏侧
83齿轮咬合齿侧间隙齿顶间隙应符合设备技术文件规定齿轮磨损超原厚度15应更换
84机盖机体法兰结合应接触严密（视情况加垫涂漆片密封胶等处理）漏油壳体应保持清洁
85减速机部应煤油面团清理干净方复装加装新油
86减速机轴承检查调整厂家求般应遵守滚动轴承章节求
87组装减速机手盘动轴应转动灵活轻便咬合稳动卡阻现象
88修应做负荷运行半时应热漏油振动
89修带负荷运行时油温高环境温度35℃
810修振动标准
单位：㎜
转数（r∕min）
优
良
格
>1000
004
007
01
1500
003
006
009
811减速机常见障消方法
障
产生原
消方法
产均匀声响
1齿轮径跳动
2轴弯曲
3齿轮窜动箱体碰撞
1轻者修齿轮重者换新齿轮
2标轴
3调整轴间隙
撞击声
1断齿
2轴承损坏
3齿轮面碰撞凸起高点
4齿轴轴窜动碰撞
1更换齿轮
2更换轴承
3修光面
4调整垫隔离
轴承发热
1轴承外套配合紧
2轴承损坏
3润滑油足槽堵塞
1调整
2更换新轴承
3时加油期更换新油
第九节 皮带传动装置检修
91选三角皮带应符合技术求规定外型完整重皮松紧应量致皮带松紧度应严格遵守设备求
92两行轴两皮带轮轮宽中央面应面允许偏差值符合设备求运行中皮带跑偏超皮带轮边缘
93裸露传动装置应装设牢固美观便拆卸保护罩果保护罩损坏应立原材料进行修补
第10节密封填料（盘根）检修
101根设备输送介质选密封填料般普通清水泵低速渣浆泵油浸棉纱编制盘根泄漏少许水方起润滑冷作
102盘根规格道数应符合求填料应压适太紧填料发热甚烧坏太松泄漏太紧法兰应紧余
103填衬盘根接口处斜切45°切口齐相邻两盘根接口应错开90°～180°
104填料处水封环密封水重保障安装水封环时定位水封槽齐
第十节 转子找衡
111测量显著静衡
1111转动机械（叶轮）装假轴放已调水静衡试验点
1112记偏重侧偏重方加重块直意位置停止
112测量剩余口衡
1121圆周分成6等份记记号
1122次标号置水位置标号处加重物直开始转动止时测出点试加重量
1123求出剩余衡量P（P－P）∕2
1124正常量较重侧减重量铣床进行铣削铣剥厚度超原厚度1∕3
1125果铣削位置测量时加重块位置相进行换算铣削量P1Pr∕r1（r1——铣削处半径）
1126静衡处理叶轮静稳允许偏差值似叶轮外径值0025g∕㎜
第十二节 阀门检修
121阀门表示法
阀体材料
公称压力
阀座密封面衬里材料
结构形式
连接形式
传动方式
阀门类型
122刷子压缩空气阀门外部清理干净拆卸时做记号防装配时错位
123检查阀体阀盖裂纹砂眼否进行坡口焊补合金钢材质焊补前预热250～300℃（焊缓慢冷）
124法兰应整必补焊加工
125加换盘根
1251加盘根时应格兰清理干净门杆填料箱灰垢格兰螺丝螺栓丝扣完活动
1252盘根垫圈门杆半径间隙应020－030㎜间
1253进行盘根更换时填料箱残旧盘根
126门杆表面清洁光滑沟痕蚀坑弯曲度025㎜∕m微蚀坑3点∕㎝2门杆导结构门杆门芯连接装置损坏牢
127阀座阀芯结合面应进行研磨检查接触面般应达身宽度7560接触光滑成环状
128接触面横贯通划道麻点
129新阀门前应解体检查检修阀门样组装进行严密性实验工作常温阀门试验水压工作水压15倍
1210阀门操作时钩子开关阀门锤敲击阀体
第十三节 道
131肉眼（助灯光）检查新子外壁壁表面应光滑裂纹划痕锈坑凹陷重皮等缺陷缺陷应作检查鉴定期加消
132卡尺千分尺检查子弯曲度米超15㎜子相椭圆度超005㎜
133新子出厂应正规合格证子试验中汗漏水现象
134接头密封圈完整缺砂眼裂纹明显变形失弹性明显变形应马更换
135子组装时接头应完整裂纹砂眼刷沟痕连接螺栓弯曲螺母配合灵活滑扣现象脱皮翻边应处两篇中间
136子安装时两头间应留间隙表
安装气温℃
－15
－10
－5
0
10
15
20
25
30
35
留间隙㎜
34
31
28
25
20
18
15
13
12
1
137灰活接头转角超3°挠度超524㎜∕10m
138装配灰应锈刷遍红丹油刷二遍防锈漆必时进行沥清玻璃丝防腐
139子接时应列项进行
1391道焊接必须持相应焊接合格证焊工焊接关键部位焊工指导进行
1392焊接坡口应符合焊接规范
1393焊接前应焊接面焊瘤锈块毛刺脏物清理干净特殊材焊前应进行焊前预热
1394子口时壁应齐局部允许壁错开量<1㎜焊接接头应保证子端面垂直轴线误差超2㎜∕m
1395焊子应药皮防腐处理
1310检修道应进行验收清水压缩空气试验5时负荷昼夜应符合列条件：
13101道泄漏
13102子振动直线处超3㎜拐角处超5㎜
13103支座卡环松动断裂
13104段子汗滴水漏气现象
第十四节 修试运
141转机轴承转动部分异常状态
142润滑油脂适量轴承工作温度聚升稳定般滑动轴承高65℃滚动轴承高80℃
143转机整体振动衡般超01㎜
144漏油漏水漏灰漏汽现象
145设备出力稳定达厂正常工作出力
146安全保护齐全装置性违章
第二章 工具维护检修
第节 手拉葫芦
11设备规范：
型号
HS1
HS2
HS3
HS5
起重量（吨）
1
2
3
5
标准起重高度（m）
25
25
3
3
试验载荷（t）
125
25
375
625
两钩间距离（㎜）
300
380
470
600
起重链条行数（行）
1
2
2
2
净重（㎏）
10
14
24
36
12结构原理：
HS型手拉葫芦结构采称排列二级正齿轮传动零件 （1）起重链条 （2）起重链轮 （3）花键孔齿轮 （4）四齿短轴 （5）五齿长轴 （6）片齿轮等
13工作原理：
时针方拽动手拉链条时手链轮转动磨擦方棘轮制动器座压成体五齿长轴起旋转带动片齿轮四齿短轴花键孔齿轮起重气链轮旋转带动起重链条运转稳提升重物时反时针方拽动手拉链条时手链反旋转制动器座脱开棘轮放松齿轮反转动方重物放
14规：
141起重前应适估计重物重量严格控制额定载荷切勿超载
142起重前须机体部（吊钩起重链条制动部分等）润滑情况进行仔细检查确认完损方
143起重前检吊钩否挂牢吊钩歪斜重物挂吊钩尖端良现象起重链条应垂直悬挂错扭链环免影响起重工作正常运行
144操作者应站手拉链条面拽动链条
145起吊重物时严禁员重物做工作行走
146起吊程中重物提升降拽动手拉链条时力应均匀缓力猛免手拉链条跳动卡坏
147操作者发现拉动时硬拉更增加员应立停止项进行检查：
1471完毕应机件泥垢擦净存放干净场严防生锈腐蚀
1472年应较熟悉手拉葫芦性员汽油煤油清洗机件次齿轮轴承滚动部位应黄油润滑装配应进行空载满载试验确认运转正常方
1473齿轮安装应两片齿轮O字标记安装直线
1474手拉葫芦种滚柱针黄油粘附轴套便安装
1475支撑杆墙板棘轮销左墙板静配合户切勿拆卸免松动影响性
1476制动部分磨擦面应保持干净严防油泥污染制动部分应常检查防止制动失灵造成重物附现象产生
第二节 交流弧焊机维护
21规范：
型号：13X1－315－2
额定输入电压：380V
额定频率：50HZ
相数：1
额定焊接电流：315A
电流调节范围：60A～315A
空载电压：70V
额定输入容量：228KVA
绝缘等级：F
冷方式：强制风冷
重量：100㎏
生产厂家：中国海通焊机股份限公司
22限制条件
221环境温度运行介－10℃～40℃间
222供电电压额定值±10
223工作场风力低15m∕s
224适合雨中作业
23
焊条直径（φ㎜）
焊接电流（A）
25
50～80
32
100～130
40
160～210
50
200～270
60
260～300
24常见电焊障排方法
障现象
产生原
排方法
焊机输出端引弧电流
1输入端电源电压输入
1检查输入电源闸刀空气开关保险丝否完
2开关损坏部接线脱落
2拆外壳检查否脱线脱焊法排通知厂家
焊机引弧难易断弧
1网络电压低输入电压低额定输入电压
1说明书输入额定电压
2输出电缆长截面积
2输出电流配置足够截面积电缆线般电缆长度宜超10㎜保护搭铁电缆工作接触良
焊机工作发烫温升高正常气味出
1未额定负载持续工作焊机选型
1掌握焊机工作时间宜太电流长时间连续焊接
2新焊机初次工作轻微绝缘漆气味
2正常
3线圈短路
3初级线圈匝间短路拆开包扎线圈短路损坏严重需退厂检查修复
冷风扇转
1风机电源插线脱落接触良
1重新插入夹紧
2风机损坏
2更换新风扇
焊机噪声
1外壳底架螺钉松
1重新紧固螺钉
2动铁芯振动
2调整动铁芯螺钉弹簧片压力加
3动圈式BX3系列丝杆串动
3调整部螺母调节丝杆串动
4线圈铁芯紧固螺栓紧
4压紧铁丝紧固螺栓线圈紧固螺栓
焊机电流法增
1输入电源
1铭牌初级电流选择足够电源线
2输出电缆长
2加焊接电源线减短长电缆线
3动铁芯法摇出
3排机械障
4动圈法摇
4排机械障
5 BX6抽头式挡开关线脱落
5重新该挡接线
外壳带电
1电源接线处碰壳
1检查接线否安全
2焊机部线碰壳
2拆外壳检查否线外壳相碰
3线圈搭铁
3返厂复修
4分潮湿
4外壳良接
5焊钳潮湿面潮湿
5输出安全电压轻微麻感属正常穿绝缘鞋带绝缘手套
第三节 逆变弧焊机维护
31 ZXT－400ST1∕2∕3 IGBT（三相 380V）
Z X T － 11 ST 123 1划擦引弧
TIG焊功 2划擦引弧气体控制电流衰减
3动引弧气体控制电流衰减
途代号 S：手工电弧焊（SMAW）
T：TIG焊（STAW）
额定电流（A）
变频式
降特性
弧焊整流器
32障现象处理方法
321焊机障排开始检修前应先做工作：
3211检查电源电压否求相符
3212焊机电源输入电缆否正确
3213焊接线否
3214焊接输出电缆连接否正确接触否良焊接电缆导线截面积否合求
322障现象：开机指示灯亮风机正常运转焊机工作
障原：指示灯LED接触良损坏
323障现象：开机指示灯亮风机转焊机空载输出面板空气开关处ON位置
障原：A缺相 B空气开关K1损坏
排方法：A检查电路 B更换空气开关K1
324障现象：开机工作焊接电流
障原：A电源板损坏
B焊电缆截面太长度太长接头接触良
C控板损坏
排方法：A更换电源板
B更换焊接电缆
C更换控板
325障现象：开机指示煤亮风机工作正常焊机空载电压输出
障原：A控制电路板损坏
B焊机电源缺相
排方法：A更换控制电路板
B检查电源否正确
326障现象：接通焊机电源动空气开关立动断电
障原：A模块IGBT损坏
B快恢复整流模坏损坏
C整流桥损坏
D电解电容C01－C02失效
E控板障
排方法：出现种情况时应先关掉配电板配电柜电源开关然合焊机动空气开关配电板（柜）电源开关开机动空气开关立动断电接条进行：
A更换模块IGBT
B更换快恢复整流模块
C更换整流桥
D更换失效电解电容器
E更换控板
第四节 液压弯机维修
41设备规范：
型号：WQJ－G90
工作压力：50Mpa
工作行程：320㎜
弯曲角度：90°≤a＜180°
油箱容量（15#机油）25㎏
42方法：
421开关拧紧支承轮模子弯工件接触部位涂润滑油脂
422根弯材选择相应弯模装活塞杆顶端两支承轮相应尺寸槽面着弯模特注意支承轮应放翼板面边相应尺寸孔规格外孔类推避免两支承轮位置称造成损坏模子机件
423放工件翼板盖先快泵弯模压工件慢泵工件压需角度弯开开关工件活塞动动复位翻开翼板工件取出
43注意事项：
431前首先检查油箱油否充足足应加满
432工作前开关定关死否压力加油螺栓拧松便油箱通气
433弯材外径定弯模凹槽贴合否工件会产生凹瘪现象模子衬裂工件支承轮凹槽滑动动应停止操作
434机15#机械油
44发生障排方法
障
产生原
排方法
活塞杆伸出定长度摇动手柄顶杆伸缩
1加油螺塞未拧松
1拧松加油螺塞
2泵体中出油阀口密封出油阀钢球圆整
2油中垃圾应换干净机油更换钢球
泵活塞处渗油
密封圈损坏
备件袋中密封圈换
开关处渗油
开关压圈太松
拆限位螺钉天关拧紧压圈
顶杆顶出力工作
1开关钢球密封
1调换钢球
2开关顶端没顶牢钢球掉落钢球
2拧紧开关钢球应加钢球
顶杆顶端漏油
活塞杆顶端密封圈损坏
更换14×24 O型密封圈
泵吸油足
滤网器滤网附垃圾油量足
拧12序号零件汽油清洗网体关加满油
模子安装孔裂开
模子顶出时侧载荷弯工件弯时位置未放正
检查两承轮位置否称支承轮工件贴合处涂油放正第二次弯曲位置
抬泵称泵回泵
出油阀钢球正常复位
作杆仲出柱塞泵压力时手柄座郎头敲击阀球复位
45配套模具材直径壁厚8标准（㎜）
WQJ－G90
配套模具12″ 34″ 1″ 54″ 32″ 2″ 52″ 3″
材直径2135 2675 335 4225 48 60 755 885
壁厚8 275 275 325 325 325 35 375 4
第五节 型材切割机
51设备规范：
型号：JM－J3G－400
配电机：
型号：
功率：22KW
转速：2880r∕min
电压：380V
配砂轮片纤维增树脂片砂轮
型号：（JB4175）φ400×3×φ32㎜
工作线转速≥70m∕s
切割力（㎜）钢φ130×6
角钢：100×10
槽钢：120×50
圆钢：φ50
转夹钳：0° 50° 30° 45°（夹钳砂轮片轴线夹角）
体积（㎜）800×400×920（长×宽×高）
重量：80㎏
生产厂家：xxxxxxxxxxxxx
52安全维修：
521新买长期切割机前先测试绝缘电阻值应少05MQ
522砂轮片安装前木槌轻敲破裂声否安装
523砂轮片保存期超年前应进行回转强度试验合格者方
524切割机砂轮片轴旋转方应符合指示箭头标方严禁反转切割
525切割机材料必须夹钳中夹紧开始切割时切忌力猛免砂轮受撞崩裂
526切割程中进力均匀稳
527严禁拆防面罩情况工作现场易燃易爆气体物品
528中发现机具剧烈拉抖动声音异常应立停机检修
529常检查机具部位联接否牢固电源线破损发现问题时修复
5210半年年保养次长期应进行油封置干燥通风处保存
第六节 组合式运输胶带硫化接头机
61概述
ZLJ系列组合式运输胶带硫化接头机电直接加热胶带接头设备机全部采高强度铝合金制成种运输胶带实行硫化接头正确产品接头处光滑整强度低原带90运转稳噪音减少机械磨损延长运输机胶带寿命十分利
62注意事项：
621电源380V 50HZ
622硫化温度135℃～150℃间意调节
623长温时间45 min
624硫化保温时间99 min调节户胶带厚度选定
63技术规格：
型号
ZLJ－1000
ZLJ－1200
ZLJ－1400
ZLJ－1600
ZLJ－1800
ZLJ－2000
ZLJ－2200
加热板
长×宽（㎜）
640×1280
800×1280
840×1460
800×1460
640×1700
800×1700
640×1000
800×1900
640×2210
800×2310
840×2410
800×2410
840×2630
800×2630
适胶带宽度（㎜）
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
功率（KW）
69×2
85×2
823×2
1028×2
912×2
1141×2
107×2
1338×2
1245×2
1558×2
1358×2
1897×2
143×2
188×2
外型尺寸
长×宽×高（㎜）
1715×640×700
2080×800×1000
1880×800×1000
2300×800×850
2940×800×640
2700×800×1020
2910×800×1020
总质量（㎏）
740
975
1160
1350
1125
1385
1160
1477
1200
1570
1465
1945
1770
2340
单件重量（㎏）
725
85
90
108
120
138
151
64机列部分组成
（1）机架 （2）水压板 （3）热板 （4）热板 （5）夹边装置 （6）加压系统 （7）电气控制制箱
65方法：
651机架胶带运动方摆胶带垂直线成18度夹角组机架间均匀紧相64错㎜
652水压板传压垫放置机架
653热板放水压板传压垫盖工作面注意应机架适中致
654台拼接时操作述程两块加热板紧量留缝隙拼接处放置03㎜薄钢板（铜板）拼接处缝隙漏胶
655已剥胶带头胶料硫化工艺求放置热板工作面夹边装置胶带两边缘夹找道保证接头处原带致
656置热板工作面块热板先拼接处放置03㎜钢（铜）板注意热板行挤致
657热板放置隔热板（3～10㎜厚耐热橡胶板）
658隔热板置机架机架齐
659机架西部放置紧固螺杆垫盘旋螺母拧紧螺母正常力量拧动止务螺母拧紧力致
6510加压系统快速接头水压板连接备清水电气控制箱热源导线热电耦分加热板连接接线接方启动接头进行硫化水压极达规定压力快速接头拔保压
66注意事项：
661机运输安装程中注意轻抬轻放避免碰磕划伤
662加压必须规定范围超负荷工作
663手摇泵必须清水夹杂泥沙等杂物
664硫化结束热板然冷严禁热板泼冷水进行强迫冷热板常保持干净
665防止胶料热板工作台粘结先胶带工作台间撒层滑石粉垫块牛皮纸
666时应机放置空气流通相湿度80受雨侵袭环境中严禁露天存放
667整机零配件出厂前严格检验户请勿意拆卸更改
63
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****化工限公司
检修规程
年 月 日
第节 检修般求
11设备检修应根设备技术状况存缺陷列出应修项目改进项目组织员材料备品工具技术安全措施做修前心中数修鉴较
12参加检修员修前必须熟悉设备图纸质量求检修工艺
13设备解体时更换需换定方位装配零部件应做标记标记应侧面禁止工作面
14拆卸方法适工具合适防止损伤设备拆零件放干燥木板注意防尘防止碰撞细长轴拆应支点支持垂直放置防止弯曲
15拆卸带衬垫结合面应注意测量记录衬垫原始厚度保留原物备组装时作调整间隙
16易生锈零件应涂黄油放置难拆卸螺栓先煤油渗入零件加热拆锤硬精密件拆装时铜棒软性材料敲
17零件工作面配合面应清洗液清洗锈斑刷子刷掉细砂布磨光涂油清洗液清洗零件应时吹干擦干防生锈
18根零件精度求选布棉纱擦拭滚动轴承棉纱擦拭
19清洗机体壁时发现油漆剥落应时补刷
110检修保护罩密封罩栏杆应时补刷
111精密器具（游标卡尺千分尺千分表）应正确妥善保测量表面粗糙零件应工具混放
第二节 机械密封求
21安装前应仔细检查填料部尺寸应机械密封型号规格相符填料孔轴心度020㎜
22机械密封应预组合着色法检查动环静环工作面接触面积少50应呈环状
23弹簧紧力应设备技术文件规定调整调整顶丝紧固
24径密封圈应装配严密偏斜窜位
25衡型机械密封衡孔应偏斜轴径晃动应004㎜
第三节 滑动轴承检修
31轴瓦钨金面应光洁砂眼气孔麻点裂纹沟痕钨金剥落脱壳变形变色等缺陷表面呈现银亮色**黄色斑点需补瓦面时应选原瓦面相材质
32轴颈轴瓦顶部两侧间隙
321轴劲轴瓦顶部两侧图1—1示颈轴瓦装配时径相间隙首先符合厂家求般情况应符合表规定：
轴径直径
50－80
80－120
120－180
180－250
250－360
间隙
01－016
012－020
016－028
020－040
030－060
S
S2 S2
图1—1
注侧间隙S2
322着色法检查工作瓦面接触面接触点分布均匀应保证方厘米面少两点
323百分表检查轴间隙轴瓦端部挡油环间轴间隙（图1－2）
A推力轴承轴间隙
a＋b030－040㎜
B承力侧应留膨胀间隙
c12（t＋50）L∕100
式中：C—热伸长度
t—轴周围高温度
L—轴承间轴长度
C：承力轴承侧间隙：d>b
324推力环推力轴承外侧转动般紧配应002－004㎜盈着色法检查少1点∕㎝2加垫法目
第四节 滚动轴承检修
41代号： 数字
英文字母 × × × × × × ×
轴承径
精度代号 外径系列
轴承类型
轴承结构特点 宽度系列
42设备轴承型号应符合设计求轴承外圈滚动体麻点脱皮锈蚀剥落严重磨损热变色裂纹破碎等缺陷保持架完转动灵活振动倒转现象
43轴承间隙应符合关规定轴承间隙测量百分表测量圈固定外圈移动塞尺检查径间隙
44轴承轴颈装配紧度应符合设备技术求规定（般采gD配合渡配合第四种超gC盈配合第三种）圈轴产生滑动安放垫片般情况轴承圈轴劲配合间隙002－005㎜
45复查滑动轴承轴颈椭圆度锥度应符合设备技术求规定般直径1∕1000滚动轴承椭圆度锥度005㎜
46必时检查轴弯曲度特殊求外般010㎜
47轴承外圈外壳间轴径配合应符合设备技术文件规定径放垫片膨胀端轴承应足够膨胀间隙膨胀间隙规定时：c12（t＋50）2L∕100公式计算
48轴承外圈轴承盖间般003－008㎜径间隙间隙压铅丝方法取
49 拆卸轴承时般应着力圈法着力圈时着力轴承外圈条件扒子拆卸轴承方均应采敲硬撬方法
410紧力配合轴承应采取加热安装方法安装前应测量轴轴承配合数值加执温度应超140℃采油加热时油温超140℃禁止火焰直接加热轴承
411安装轴承前应进行清洗清洗求：
4111应轴承部灰尘变质润滑油杂物全部清理干净
4112禁止棉纱进行擦拭毛刷清洗时禁止转动轴承
4113清洗应转动正常涂润滑油脂布盖包装
412装配求：
4121装配时应外圈轴颈（轴承座）接触面擦拭干净
4122应先正确方法工具般应专外径直径相匹配套加力均匀适中垂直轴承端面防止单侧受力轴承损坏
4123手锤直接敲击轴承应垫铜棒硬度较低材料做成击棒
4124轴承安装轴承颈时应施力轴承圈
4125轴承装轴肩圈轴肩应间隙轴承端盖垫圈应整毛刺
4126轴承注规格字样端面应外便检查
4127轴承装配应加足润滑脂条件应检查转动情况
第五节 轴承座检修
51轴承座应裂纹砂眼等缺陷外应毛刺
52轴承座冷水座油室中冷水安装前必须水压试验合格试验压力冷水高压力125倍
53轴承座台板调整片应超三片（绝缘片）垫片面积应轴承座支承面
54轴轴封卡圈径间隙滑动轴承15—20㎜滚动轴承03—06㎜密封盘根应采均匀质密羊毛毡严实嵌入槽轴接触均匀紧度适宜
55采润滑脂滚动轴承装油量设备说明书般情况低速机械整轴承室容积231500rmin转速机械宜12
第六节 联轴器检修
61联轴器表面应完整残缺部尺寸应符合图纸技术文件规定
62联轴器应成宜窜动
63两轮找中心时百分表塞尺实现圆周端面允许偏差值般符合表1－2
轴转速
≯3000
≯1500
≯750
≯500
刚性联轴器
004
006
008
010
弹性联轴器
006
008
010
015
注：A 工作瓦瓦时找中心时应考虑运行时轴中心位移
B 找中心应考虑轴承座轴承轴运行时膨胀轴抬高数值
64两轮间端面间隙应符合技术文件规定般采表1－3规定允许误差1㎜
弹性圆柱销联轴器端面间隙 表1－3
轴孔直径
标准型
轻型
型号
外径型直径D（㎜）
间隙（㎜）
型号
外径型直径D（㎜）
间隙（㎜）
25－28
B1
120
1－5
Q1
105
1－4
30－38
B2
140
1－5
Q2
120
1－4
35－45
B3
170
2－6
Q3
145
1－4
40－55
B4
190
2－6
Q4
170
1－5
45－65
B5
220
2－6
Q5
200
1－5
50－75
B6
260
2－8
Q6
240
2－6
70－95
B7
330
2－10
Q7
290
2－6
80－120
B8
410
2－12
Q8
350
2－8
100－150
B9
500
2－15
Q9
400
2－10
注：A联轴器间间隙应运行时轴伸长轴窜量
B刚性弹性联轴器关系根表1－2进行换算
65安装联轴器止销时止销金属部分止销孔应吻合紧力皮垫圈止销孔般应05－1㎜间隙止销螺丝应防松装置
66联轴节应装配牢固便拆卸保护罩
67装配联轴器时准锤手锤敲击应垫木板等软质材料敲击紧力时应压
法温差法进行装配
68装配时应测量轴颈孔颈轴联轴器配合松时准采羊眼加垫片器方法解决应采焊补镀铬喷涂刷镀联轴器孔镶套等方法解决
69拆卸联轴器时节应专工具严禁敲加热方法加热时应联轴器均匀受热温度超250℃
第七节 轴键检修
71键槽配合两侧间隙顶部（径）般01－04㎜间隙较长键应键螺栓孔便键取
72机轴安装水误差般轴长02∕1000
73键轴拆卸时应采铜棒等软性材料敲击禁止手锤等坚硬件敲击键表面
74键拆应检查裂纹损坏变形现象测量键键槽尺寸做记录配合公差符合求应更换新键禁止采加垫捻键等方法处理
75新键应严制造工艺进行配制应材料必须确认误般45号钢制作
76键非工作面轻微毛刺局部压滚等损伤时细砂布修磨键键槽装配前应键槽毛刺锈蚀斑点细砂布刮刀清理掉
77键半圆键键槽配合工作面应紧密配合符合公差求顶部应留定间隙
78钩头楔键键槽侧面应留定间隙值装配键头轮间应留定间隙值便拆卸
第八节 减速机检修
81检查齿轮轴装配情况松动
82着色法检查齿轮蜗轮蜗杆啮合接触情况般齿高少50齿宽少60偏侧
83齿轮咬合齿侧间隙齿顶间隙应符合设备技术文件规定齿轮磨损超原厚度15应更换
84机盖机体法兰结合应接触严密（视情况加垫涂漆片密封胶等处理）漏油壳体应保持清洁
85减速机部应煤油面团清理干净方复装加装新油
86减速机轴承检查调整厂家求般应遵守滚动轴承章节求
87组装减速机手盘动轴应转动灵活轻便咬合稳动卡阻现象
88修应做负荷运行半时应热漏油振动
89修带负荷运行时油温高环境温度35℃
810修振动标准
单位：㎜
转数（r∕min）
优
良
格
>1000
004
007
01
1500
003
006
009
811减速机常见障消方法
障
产生原
消方法
产均匀声响
1齿轮径跳动
2轴弯曲
3齿轮窜动箱体碰撞
1轻者修齿轮重者换新齿轮
2标轴
3调整轴间隙
撞击声
1断齿
2轴承损坏
3齿轮面碰撞凸起高点
4齿轴轴窜动碰撞
1更换齿轮
2更换轴承
3修光面
4调整垫隔离
轴承发热
1轴承外套配合紧
2轴承损坏
3润滑油足槽堵塞
1调整
2更换新轴承
3时加油期更换新油
第九节 皮带传动装置检修
91选三角皮带应符合技术求规定外型完整重皮松紧应量致皮带松紧度应严格遵守设备求
92两行轴两皮带轮轮宽中央面应面允许偏差值符合设备求运行中皮带跑偏超皮带轮边缘
93裸露传动装置应装设牢固美观便拆卸保护罩果保护罩损坏应立原材料进行修补
第10节密封填料（盘根）检修
101根设备输送介质选密封填料般普通清水泵低速渣浆泵油浸棉纱编制盘根泄漏少许水方起润滑冷作
102盘根规格道数应符合求填料应压适太紧填料发热甚烧坏太松泄漏太紧法兰应紧余
103填衬盘根接口处斜切45°切口齐相邻两盘根接口应错开90°～180°
104填料处水封环密封水重保障安装水封环时定位水封槽齐
第十节 转子找衡
111测量显著静衡
1111转动机械（叶轮）装假轴放已调水静衡试验点
1112记偏重侧偏重方加重块直意位置停止
112测量剩余口衡
1121圆周分成6等份记记号
1122次标号置水位置标号处加重物直开始转动止时测出点试加重量
1123求出剩余衡量P（P－P）∕2
1124正常量较重侧减重量铣床进行铣削铣剥厚度超原厚度1∕3
1125果铣削位置测量时加重块位置相进行换算铣削量P1Pr∕r1（r1——铣削处半径）
1126静衡处理叶轮静稳允许偏差值似叶轮外径值0025g∕㎜
第十二节 阀门检修
121阀门表示法
阀体材料
公称压力
阀座密封面衬里材料
结构形式
连接形式
传动方式
阀门类型
122刷子压缩空气阀门外部清理干净拆卸时做记号防装配时错位
123检查阀体阀盖裂纹砂眼否进行坡口焊补合金钢材质焊补前预热250～300℃（焊缓慢冷）
124法兰应整必补焊加工
125加换盘根
1251加盘根时应格兰清理干净门杆填料箱灰垢格兰螺丝螺栓丝扣完活动
1252盘根垫圈门杆半径间隙应020－030㎜间
1253进行盘根更换时填料箱残旧盘根
126门杆表面清洁光滑沟痕蚀坑弯曲度025㎜∕m微蚀坑3点∕㎝2门杆导结构门杆门芯连接装置损坏牢
127阀座阀芯结合面应进行研磨检查接触面般应达身宽度7560接触光滑成环状
128接触面横贯通划道麻点
129新阀门前应解体检查检修阀门样组装进行严密性实验工作常温阀门试验水压工作水压15倍
1210阀门操作时钩子开关阀门锤敲击阀体
第十三节 道
131肉眼（助灯光）检查新子外壁壁表面应光滑裂纹划痕锈坑凹陷重皮等缺陷缺陷应作检查鉴定期加消
132卡尺千分尺检查子弯曲度米超15㎜子相椭圆度超005㎜
133新子出厂应正规合格证子试验中汗漏水现象
134接头密封圈完整缺砂眼裂纹明显变形失弹性明显变形应马更换
135子组装时接头应完整裂纹砂眼刷沟痕连接螺栓弯曲螺母配合灵活滑扣现象脱皮翻边应处两篇中间
136子安装时两头间应留间隙表
安装气温℃
－15
－10
－5
0
10
15
20
25
30
35
留间隙㎜
34
31
28
25
20
18
15
13
12
1
137灰活接头转角超3°挠度超524㎜∕10m
138装配灰应锈刷遍红丹油刷二遍防锈漆必时进行沥清玻璃丝防腐
139子接时应列项进行
1391道焊接必须持相应焊接合格证焊工焊接关键部位焊工指导进行
1392焊接坡口应符合焊接规范
1393焊接前应焊接面焊瘤锈块毛刺脏物清理干净特殊材焊前应进行焊前预热
1394子口时壁应齐局部允许壁错开量<1㎜焊接接头应保证子端面垂直轴线误差超2㎜∕m
1395焊子应药皮防腐处理
1310检修道应进行验收清水压缩空气试验5时负荷昼夜应符合列条件：
13101道泄漏
13102子振动直线处超3㎜拐角处超5㎜
13103支座卡环松动断裂
13104段子汗滴水漏气现象
第十四节 修试运
141转机轴承转动部分异常状态
142润滑油脂适量轴承工作温度聚升稳定般滑动轴承高65℃滚动轴承高80℃
143转机整体振动衡般超01㎜
144漏油漏水漏灰漏汽现象
145设备出力稳定达厂正常工作出力
146安全保护齐全装置性违章
第二章 工具维护检修
第节 手拉葫芦
11设备规范：
型号
HS1
HS2
HS3
HS5
起重量（吨）
1
2
3
5
标准起重高度（m）
25
25
3
3
试验载荷（t）
125
25
375
625
两钩间距离（㎜）
300
380
470
600
起重链条行数（行）
1
2
2
2
净重（㎏）
10
14
24
36
12结构原理：
HS型手拉葫芦结构采称排列二级正齿轮传动零件 （1）起重链条 （2）起重链轮 （3）花键孔齿轮 （4）四齿短轴 （5）五齿长轴 （6）片齿轮等
13工作原理：
时针方拽动手拉链条时手链轮转动磨擦方棘轮制动器座压成体五齿长轴起旋转带动片齿轮四齿短轴花键孔齿轮起重气链轮旋转带动起重链条运转稳提升重物时反时针方拽动手拉链条时手链反旋转制动器座脱开棘轮放松齿轮反转动方重物放
14规：
141起重前应适估计重物重量严格控制额定载荷切勿超载
142起重前须机体部（吊钩起重链条制动部分等）润滑情况进行仔细检查确认完损方
143起重前检吊钩否挂牢吊钩歪斜重物挂吊钩尖端良现象起重链条应垂直悬挂错扭链环免影响起重工作正常运行
144操作者应站手拉链条面拽动链条
145起吊重物时严禁员重物做工作行走
146起吊程中重物提升降拽动手拉链条时力应均匀缓力猛免手拉链条跳动卡坏
147操作者发现拉动时硬拉更增加员应立停止项进行检查：
1471完毕应机件泥垢擦净存放干净场严防生锈腐蚀
1472年应较熟悉手拉葫芦性员汽油煤油清洗机件次齿轮轴承滚动部位应黄油润滑装配应进行空载满载试验确认运转正常方
1473齿轮安装应两片齿轮O字标记安装直线
1474手拉葫芦种滚柱针黄油粘附轴套便安装
1475支撑杆墙板棘轮销左墙板静配合户切勿拆卸免松动影响性
1476制动部分磨擦面应保持干净严防油泥污染制动部分应常检查防止制动失灵造成重物附现象产生
第二节 交流弧焊机维护
21规范：
型号：13X1－315－2
额定输入电压：380V
额定频率：50HZ
相数：1
额定焊接电流：315A
电流调节范围：60A～315A
空载电压：70V
额定输入容量：228KVA
绝缘等级：F
冷方式：强制风冷
重量：100㎏
生产厂家：中国海通焊机股份限公司
22限制条件
221环境温度运行介－10℃～40℃间
222供电电压额定值±10
223工作场风力低15m∕s
224适合雨中作业
23
焊条直径（φ㎜）
焊接电流（A）
25
50～80
32
100～130
40
160～210
50
200～270
60
260～300
24常见电焊障排方法
障现象
产生原
排方法
焊机输出端引弧电流
1输入端电源电压输入
1检查输入电源闸刀空气开关保险丝否完
2开关损坏部接线脱落
2拆外壳检查否脱线脱焊法排通知厂家
焊机引弧难易断弧
1网络电压低输入电压低额定输入电压
1说明书输入额定电压
2输出电缆长截面积
2输出电流配置足够截面积电缆线般电缆长度宜超10㎜保护搭铁电缆工作接触良
焊机工作发烫温升高正常气味出
1未额定负载持续工作焊机选型
1掌握焊机工作时间宜太电流长时间连续焊接
2新焊机初次工作轻微绝缘漆气味
2正常
3线圈短路
3初级线圈匝间短路拆开包扎线圈短路损坏严重需退厂检查修复
冷风扇转
1风机电源插线脱落接触良
1重新插入夹紧
2风机损坏
2更换新风扇
焊机噪声
1外壳底架螺钉松
1重新紧固螺钉
2动铁芯振动
2调整动铁芯螺钉弹簧片压力加
3动圈式BX3系列丝杆串动
3调整部螺母调节丝杆串动
4线圈铁芯紧固螺栓紧
4压紧铁丝紧固螺栓线圈紧固螺栓
焊机电流法增
1输入电源
1铭牌初级电流选择足够电源线
2输出电缆长
2加焊接电源线减短长电缆线
3动铁芯法摇出
3排机械障
4动圈法摇
4排机械障
5 BX6抽头式挡开关线脱落
5重新该挡接线
外壳带电
1电源接线处碰壳
1检查接线否安全
2焊机部线碰壳
2拆外壳检查否线外壳相碰
3线圈搭铁
3返厂复修
4分潮湿
4外壳良接
5焊钳潮湿面潮湿
5输出安全电压轻微麻感属正常穿绝缘鞋带绝缘手套
第三节 逆变弧焊机维护
31 ZXT－400ST1∕2∕3 IGBT（三相 380V）
Z X T － 11 ST 123 1划擦引弧
TIG焊功 2划擦引弧气体控制电流衰减
3动引弧气体控制电流衰减
途代号 S：手工电弧焊（SMAW）
T：TIG焊（STAW）
额定电流（A）
变频式
降特性
弧焊整流器
32障现象处理方法
321焊机障排开始检修前应先做工作：
3211检查电源电压否求相符
3212焊机电源输入电缆否正确
3213焊接线否
3214焊接输出电缆连接否正确接触否良焊接电缆导线截面积否合求
322障现象：开机指示灯亮风机正常运转焊机工作
障原：指示灯LED接触良损坏
323障现象：开机指示灯亮风机转焊机空载输出面板空气开关处ON位置
障原：A缺相 B空气开关K1损坏
排方法：A检查电路 B更换空气开关K1
324障现象：开机工作焊接电流
障原：A电源板损坏
B焊电缆截面太长度太长接头接触良
C控板损坏
排方法：A更换电源板
B更换焊接电缆
C更换控板
325障现象：开机指示煤亮风机工作正常焊机空载电压输出
障原：A控制电路板损坏
B焊机电源缺相
排方法：A更换控制电路板
B检查电源否正确
326障现象：接通焊机电源动空气开关立动断电
障原：A模块IGBT损坏
B快恢复整流模坏损坏
C整流桥损坏
D电解电容C01－C02失效
E控板障
排方法：出现种情况时应先关掉配电板配电柜电源开关然合焊机动空气开关配电板（柜）电源开关开机动空气开关立动断电接条进行：
A更换模块IGBT
B更换快恢复整流模块
C更换整流桥
D更换失效电解电容器
E更换控板
第四节 液压弯机维修
41设备规范：
型号：WQJ－G90
工作压力：50Mpa
工作行程：320㎜
弯曲角度：90°≤a＜180°
油箱容量（15#机油）25㎏
42方法：
421开关拧紧支承轮模子弯工件接触部位涂润滑油脂
422根弯材选择相应弯模装活塞杆顶端两支承轮相应尺寸槽面着弯模特注意支承轮应放翼板面边相应尺寸孔规格外孔类推避免两支承轮位置称造成损坏模子机件
423放工件翼板盖先快泵弯模压工件慢泵工件压需角度弯开开关工件活塞动动复位翻开翼板工件取出
43注意事项：
431前首先检查油箱油否充足足应加满
432工作前开关定关死否压力加油螺栓拧松便油箱通气
433弯材外径定弯模凹槽贴合否工件会产生凹瘪现象模子衬裂工件支承轮凹槽滑动动应停止操作
434机15#机械油
44发生障排方法
障
产生原
排方法
活塞杆伸出定长度摇动手柄顶杆伸缩
1加油螺塞未拧松
1拧松加油螺塞
2泵体中出油阀口密封出油阀钢球圆整
2油中垃圾应换干净机油更换钢球
泵活塞处渗油
密封圈损坏
备件袋中密封圈换
开关处渗油
开关压圈太松
拆限位螺钉天关拧紧压圈
顶杆顶出力工作
1开关钢球密封
1调换钢球
2开关顶端没顶牢钢球掉落钢球
2拧紧开关钢球应加钢球
顶杆顶端漏油
活塞杆顶端密封圈损坏
更换14×24 O型密封圈
泵吸油足
滤网器滤网附垃圾油量足
拧12序号零件汽油清洗网体关加满油
模子安装孔裂开
模子顶出时侧载荷弯工件弯时位置未放正
检查两承轮位置否称支承轮工件贴合处涂油放正第二次弯曲位置
抬泵称泵回泵
出油阀钢球正常复位
作杆仲出柱塞泵压力时手柄座郎头敲击阀球复位
45配套模具材直径壁厚8标准（㎜）
WQJ－G90
配套模具12″ 34″ 1″ 54″ 32″ 2″ 52″ 3″
材直径2135 2675 335 4225 48 60 755 885
壁厚8 275 275 325 325 325 35 375 4
第五节 型材切割机
51设备规范：
型号：JM－J3G－400
配电机：
型号：
功率：22KW
转速：2880r∕min
电压：380V
配砂轮片纤维增树脂片砂轮
型号：（JB4175）φ400×3×φ32㎜
工作线转速≥70m∕s
切割力（㎜）钢φ130×6
角钢：100×10
槽钢：120×50
圆钢：φ50
转夹钳：0° 50° 30° 45°（夹钳砂轮片轴线夹角）
体积（㎜）800×400×920（长×宽×高）
重量：80㎏
生产厂家：xxxxxxxxxxxxx
52安全维修：
521新买长期切割机前先测试绝缘电阻值应少05MQ
522砂轮片安装前木槌轻敲破裂声否安装
523砂轮片保存期超年前应进行回转强度试验合格者方
524切割机砂轮片轴旋转方应符合指示箭头标方严禁反转切割
525切割机材料必须夹钳中夹紧开始切割时切忌力猛免砂轮受撞崩裂
526切割程中进力均匀稳
527严禁拆防面罩情况工作现场易燃易爆气体物品
528中发现机具剧烈拉抖动声音异常应立停机检修
529常检查机具部位联接否牢固电源线破损发现问题时修复
5210半年年保养次长期应进行油封置干燥通风处保存
第六节 组合式运输胶带硫化接头机
61概述
ZLJ系列组合式运输胶带硫化接头机电直接加热胶带接头设备机全部采高强度铝合金制成种运输胶带实行硫化接头正确产品接头处光滑整强度低原带90运转稳噪音减少机械磨损延长运输机胶带寿命十分利
62注意事项：
621电源380V 50HZ
622硫化温度135℃～150℃间意调节
623长温时间45 min
624硫化保温时间99 min调节户胶带厚度选定
63技术规格：
型号
ZLJ－1000
ZLJ－1200
ZLJ－1400
ZLJ－1600
ZLJ－1800
ZLJ－2000
ZLJ－2200
加热板
长×宽（㎜）
640×1280
800×1280
840×1460
800×1460
640×1700
800×1700
640×1000
800×1900
640×2210
800×2310
840×2410
800×2410
840×2630
800×2630
适胶带宽度（㎜）
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
功率（KW）
69×2
85×2
823×2
1028×2
912×2
1141×2
107×2
1338×2
1245×2
1558×2
1358×2
1897×2
143×2
188×2
外型尺寸
长×宽×高（㎜）
1715×640×700
2080×800×1000
1880×800×1000
2300×800×850
2940×800×640
2700×800×1020
2910×800×1020
总质量（㎏）
740
975
1160
1350
1125
1385
1160
1477
1200
1570
1465
1945
1770
2340
单件重量（㎏）
725
85
90
108
120
138
151
64机列部分组成
（1）机架 （2）水压板 （3）热板 （4）热板 （5）夹边装置 （6）加压系统 （7）电气控制制箱
65方法：
651机架胶带运动方摆胶带垂直线成18度夹角组机架间均匀紧相64错㎜
652水压板传压垫放置机架
653热板放水压板传压垫盖工作面注意应机架适中致
654台拼接时操作述程两块加热板紧量留缝隙拼接处放置03㎜薄钢板（铜板）拼接处缝隙漏胶
655已剥胶带头胶料硫化工艺求放置热板工作面夹边装置胶带两边缘夹找道保证接头处原带致
656置热板工作面块热板先拼接处放置03㎜钢（铜）板注意热板行挤致
657热板放置隔热板（3～10㎜厚耐热橡胶板）
658隔热板置机架机架齐
659机架西部放置紧固螺杆垫盘旋螺母拧紧螺母正常力量拧动止务螺母拧紧力致
6510加压系统快速接头水压板连接备清水电气控制箱热源导线热电耦分加热板连接接线接方启动接头进行硫化水压极达规定压力快速接头拔保压
66注意事项：
661机运输安装程中注意轻抬轻放避免碰磕划伤
662加压必须规定范围超负荷工作
663手摇泵必须清水夹杂泥沙等杂物
664硫化结束热板然冷严禁热板泼冷水进行强迫冷热板常保持干净
665防止胶料热板工作台粘结先胶带工作台间撒层滑石粉垫块牛皮纸
666时应机放置空气流通相湿度80受雨侵袭环境中严禁露天存放
667整机零配件出厂前严格检验户请勿意拆卸更改
63
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